Изготовление бетонных блоков в домашних условиях: Способы изготовления бетонных блоков своими руками — пропорции раствора и порядок работы

Содержание

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки.

Состав бетона для шлакоблоков своими руками.

Подойдет в качестве наполнителя: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно следить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Процесс производства самодельных бетонных блоков.

Кладем в форму с горкой раствора, включаем вибратор на 3-5 с, раствор осаживается. Если раствора мало – доложить, затем вставить прижим и опять включить вибратор. Когда прижим «сядет» на ограничители – формовка завершена. Осталось включить вибратор на 5-10 с и снять форму. Важно! Форму нужно снимать при работающем вибраторе, то есть окончание съема должно происходить уже на «излете». Сохнуть блоки должны 5-7 дней (а вообще полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 град и соблюдением условия высокой влажности.

Производительность станка при двух работниках 40-70 штук/час (от засыпки до съема формы 45 сек.

Добавление пластификатора.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок — прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать.

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Время приготовления и хранение.

Снимать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить — не ломаются, класть через неделю.

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки.

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Шлакоблоки – строительные блоки, полученные вибропрессованием раствора бетона в специальной форме. Размер стандартного блока 390мм х 190мм х 188мм с тремя отверстиями.

Преимущества шлакоблоков.

низкая себестоимость.

высокая скорость постройки из шлакоблоков.

хорошая звукоизоляция.

хорошая теплоизоляция.

можно изготавливать и для себя, и на продажу.

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками.

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков.

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24. 12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков.

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Чертеж вибростанка, чтобы изготовить форму своими руками.

Пояснения к чертежу.

1 развертка матрицы. 2,3,4 заготовки поддона. 5,6,7 обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 планка крепления пустотников. 9 пустотник. 10 верхняя заглушка пустотника. 11 нижняя заглушка пустотника.

Еще некоторые чертежи станков для самодельных шлакобетонных блоков.

Фотографии станка по типу «Мечта застройщика» для изготовления шлакоблоков своими руками.

Особенности конструкции.

Двигатель смонтирован на корпусе, вибрация происходит за счет дисбаланса грузов.

Цилиндры имеют конусность 2-3 мм, чтобы легче было снимать форму.

Процесс изготовления станка.

Болгаркой раскроить лист 2.5 мм.

На местах сгибов надрезать изнутри на треть диском 2 мм, чтобы лист не потрескался.

Изготовление матрицы – проверить все углы (сначала всю конструкцию лучше сделать на прихватах, а затем только намертво швами по 5 см.

Наварить уголок по низу матрицы (для амортизатора.

Наварить поддон под раствор.

Обварить матрицу снизу и сверху.

Наварить уголки для крепления вибратора.

Чтобы пустотники были конусными, конец трубы нужно заузить на 2-3 мм, можно больше.

На станок для одной формы подойдет любой асинхронный движок от 120 Вт.

Двигатель: мощность 180 Вт, трехфазный, подключен по схеме питания от одной фазы.

Видео, помогающие понять процесс изготовления блоков своими руками.

Статьи и обсуждения.

Продажа вибростанков, чтобы сделать блоки самому.

Стильная постройка из самодельных блоков.

Упорство и настойчивость помогли разрешить проблему реконструкции дома.

Все началось с того, что наши соседи по просили меня реконструировать кухню их дома, выстроенного 40 лет назад. Они вырастили в этом доме двенадцать детей, которые разъехались кто куда. Но на праздники взрослые дети со своими семьями приезжают к родителям и старая кухня не в состоянии вместить всех. Вот для таких праздничных застолий и потребовалось помещение более значительных размеров. Когда решение о расширении кухни было принято, за дело взялись архитектор и инженер.

Поиски материала.

В самом начале работы владельцы дома сказали нам, что им безразлично, какой реконструкции будет подвергнуто здание, но в любом случае они хотят, чтобы были сохранены его первоначальный архитектурный стиль и материалы, из которых дом построен. Перед нами встала любопытная проблема, поскольку весь дом был возведён из стеновых блоков небольшого размера, происхождения которых мы не знали.

После бесед с многочленными подрядчиками, специализирующимся в области кладки, и местными поставщиками нам стало ясно, что обеспечить соответствие нового материала тому, из которого был построен дом, будет задачей не из легких. Блоки представляли собой строительный материал, по размерам походивший на кирпич, но сделанный на основе песка и цемента и имеющий характерную поверхность с «оспинами» крошечных пустот. В настоящее же время эти блоки в строительстве не применяют.

Мы предполагали, что когда начнем разбирать старую кухню, сохраним как можно больше старых блоков. Но при попытке отделить один блок от другого непрочная наружная часть разламывалась, оставляя неповреждённой твердую бетонную сердцевину. Кроме того, такие блоки (даже если бы мы смогли сохранить их) нельзя было считать приемлемым материалом, поскольку пристройка должна была удовлетворять более строгим современным требованиям сейсмостойкости.

В конце концов мы приняли решение возводить каркас пристройки из дерева, а в качестве наружной отделки использовать блоки. Такое решение сокращало наши потребности в блоках, но проблему всё-таки не решало.

В разговоре с нынешними владельцами дома удалось выяснить, что прежние хозяева по-прежнему живут где-то неподалеку. Мы позвонили им и выяснили, что блоки, из которых построен дом, в своё время привезли из г. Фресно. Это была наша самая большая удача на тот момент: мы очень надеялись найти там завод, который и по сей день изготавливает нужные нам блоки. За тем мы узнали, что во Фресно налажено весьма крупное производство песка, гравия и цемента и что множество небольших компаний выпускают на этой основе разнообразные стройматериалы. Однако ни одна из этих компаний не изготавливает блоки наподобие тех, что мы хотели бы приобрести. Быть может, завод, который производил нужные нам блоки, больше не существовал? Или же старые хозяева просто ошибались? Требовалось во всем разобраться на месте.

Живописные руины.

До Фресно было четыре часа езды, поэтому, когда мы добрались до места, там было уже жарко и пыльно. Большинство складов стройматериалов, к тому же, оказалось закрыто по случаю выходных, а на единственном складе, который в этот день работал, нам ничего не смогли предложить. Экспедиция судя по всему должна была закончиться неудачей. На дворе стало темнеть, и мы к тому же изрядно утомились. Но когда на обратном пути домой в небольшом городке мы подъехали к газозаправочной станции, мы просто не поверили своим глазам — прямо возле станции мы увидели мотель, выстроенный из материала, который мы разыскивали. Тщательный осмотр здания подтвердил первое впечатление — материал, из которого оно было построено, оказался абсолютно идентичным нашим блокам, вплоть до отделочных элементов, использованных в оконных проемах. Осмотревшись вокруг, мы заметили ещё четыре здания, выстроенные из таких же блоков.

Расспросив нескольких человек, мы выяснили, что когда-то в этих местах существовало небольшое предприятие по производству блоков, но оно дотла сгорело, и никто точно не знал, где оно тогда располагалось. Нам посоветовали проехать по дороге в карьер, который здесь до сих пор функционировал, и поискать там сторожа.

Мы спустились в карьер и поняли, что сегодняшний день был прожит не зря — встретившийся по пути большой ангар, маленький магазин, флигель и два полуразрушенных дома были сложены когда-то из «наших» блоков. Кроме того, обойдя вокруг магазин, мы обнаружили аккуратно сложенные в штабель блоки для наружных подоконников точно такого типа, которые нам требовались. Их насчитывалось, вероятно, штук 50, и они были превосходной формы и подходящего цвета, который, быть может, лишь слегка выцвел.

Здесь видимо некогда стоял завод: плиты фундамента сгоревшего здания были по-прежнему на месте, как и какое-то ржавое оборудование, идентифицировать которое было невозможно. Однако, кроме подоконных блоков, здесь не нашлось ничего такого, что мы могли бы использовать. Но возле руин стоял прицеп, в котором жил сторож.

Сюжет запутывается.

Сторож рассказал нам, что материал, который здесь добывали, называется пемзой. По его представлениям её красноватый цвет получается благодаря железу, содержащемуся в верхних слоях карьера. Глубже в карьере цвет материала блекнет и переходит от красного оттенка к рыжевато-коричневому, а затем к серому и белому. Белый материал в наиболее глубокой части карьера напоминает тальковую пудру и называется пуццоланом. Строительные компании используют его в качестве добавок при производстве бетона. Это всё, что наш собеседник смог нам сообщить. Однако он дал нам номер телефона своего босса — хозяина карьера.

Было уже поздно, и нам пришлось вернуться домой. Однако мы уже знали, каким должен стать наш следующий шаг. Мы решили изготовить блоки своими силами.

Добыча сырья.

В понедельник утром я позвонил владельцу карьера. Ему ничего не было известно о заводе, однако он предположил, что мы сможем найти достаточно сырья для своих блоков в его карьере. И с удовольствием пригласил нас туда.

На следующий день вместе с архитектором мы снова отправились во Фресно. Теперь — на большом самосвале, прихватив штаты и кирки. Площадь карьера составляла больше двух квадратных километров, а глубина — около 30 м. И пока мы обходили вокруг карьера в поисках нужного нам материала, все покрылись пылью и потом. Борта карьера были тверды как камень, но при растирании материал превращался в пылевидный порошок. После тщательного поиска мы нашли место, где цвет пемзы был почти таким, какой нам требовался. Именно здесь мы и решили приступить к делу. Но взглянув на наши кирки и лопаты, хозяин карьера засмеялся. «-Вам придётся слишком долго потеть, если вы собираетесь копать вручную, — заявил он. — Я знаю более эффективный способ». С этими словами он нас покинул и через несколько минут вернулся на небольшом экскаваторе.

После того как загрузка была завершена, мы накинули на наш драгоценный материал брезент, а поверх брезента положили сорок самых лучших подоконных блоков, выбранных из штабеля, который накануне обнаружили.

Изготовление блоков и кладка.

Теперь у нас было сырьё для производства блоков. Но вот технологию этого производства мы не знали. И принялись экспериментировать. Смесь, рецепт которой опытным путём был, в конце концов, найден, состояла из воды, песка, цемента, красителя и измельченного минерала, добытого нами в карьере.

Для приготовления бетона мы использовали ручную бетономешалку и крутили её для приготовления одного замеса минимум десять минут. Несмотря на то, что минерал был очень близок по цвету старым блокам нашего дома, цвет смеси изменялся по мере добавления в неё других составляющих, необходимых для придания прочности и нужной текстуры.

В конце концов, мы решили и эту проблему методом проб и ошибок. Изготовили большую серию образцов, указав на каждом точный тип и количество использованного красителя и других составляющих, прежде чем нашли подходящее соотношение частей смеси. Новые блоки после изготовления сушили до приобретения ими окончательного цвета целую неделю.

Первые сделанные нами формы, которые были изготовлены из тонколистового металла, мы отвергли. Дело в том, что даже при использовании большего количества дизельного топлива в качестве смазки бетон прилипал к этим формам, и поверхности блоков получались шероховатыми и не устраивали нас.

Решение, которое мы нашли, сказалось достаточно простым. Были изготовлены деревянные рамы, разделённые таким образом, чтобы в них можно было отливать одновременно пять блоков (это предельное количество, с которым один человек мог легко справиться). Для закруглённых углов, которые нам требовались на элементах отделки, мы добавили к формам вставки из тонколистового металла.

Когда приступили к отливке блоков, то старались точно придерживаться соотношения частей смеси, чтобы свести к минимуму отличия (в первую очередь по цвету) между блоками в разных партиях. Что же касается обеспечения соответствия текстуре первоначальных блоков, то необходимые неровности получили, отказавшись от чересчур тщательной трамбовки бетонной смеси при заполнении форм и чистки их при выгрузке готовых блоков.

Формы с бетонной смесью на первые 24 часа укутали плёнкой, чтобы сохранить поверхность более влажной дня равномерного схватывания бетона. На вторые сутки блоки вынули из рамы и аккуратно уложили в штабель, а через неделю их уже трудно было разбить молотком. Для реконструкции кухни нам потребовалось 600 блоков. Однако мы решили для уверенности изготовить несколько больше, чем было нужно. За день мы делали примерно 75 блоков, и уже скоро задний двор был заполнен штабелями новеньких изделий, дозревающих под нежарким солнцем поздней осени.

Затратив массу времени и усилий на изготовление блоков, мы захотели найти каменщика, который бы обращался с этими творениями наших рук как со слитками золота, упакованными в пластиковую взрывчатку. Как оказалось, владельцы дома знали каменщика с хорошей репутацией. И уже вскоре мы смогли со всё возрастающим доверием наблюдать, как он их укладывал. Соответствие старой кладке было полным.

Сейчас ни по материалу, ни по цветовой гамме наружные стены кухни-пристройки ничем не отличаются от остальных частей дома. И ничто не говорит о том, сколько труда всё это потребовало.

Были ли эти усилия оправданы? Кто знает. Однако владельцы дома получили то, чего они желали, мы же удовлетворились тем, что сумели решить проблему, которая казалась неразрешимой.

На Перекоп.инфо можно прочитать про:

материалы, оборудование и технология самостоятельного производства

Зачастую для частного и коммерческого строительства используются бетонные блоки. Самой популярной разновидностью этого искусственного камня является газобетон, или другими словами автоклавный пористый бетон. Он обладает непревзойденными энергосберегающими и теплоизолирующими свойствами, небольшим весом и прост в обработке. Кроме того, его легко можно сделать своими руками.

Технология изготовления газобетонных блоков для индивидуальных нужд и в промышленных масштабах и будет темой сегодняшней статьи.

Блоки из газобетона – один из лучших строительных материалов

Подготовительный этап

Материалы для производства

Применение блоков из газобетона в строительстве обладает множеством преимуществ.

Перечислим основные:

  • один 30-киллограммовый блок может заменить собой одновременно около 30 кирпичей, что сказывается на времени возведения здания;
  • небольшой вес пористого бетона позволяет строить частные домостроения без использования кранов и другой спецтехники;
  • автоклавные газовые блоки легко поддаются обработке с помощью обычных слесарных инструментов.

Простота процесса производства дает возможность изготавливать необходимое количество этого строительного камня непосредственно на строительной площадке либо рядом с ней.

Нужна лишь инструкция, описывающая весь процесс, и сырье:

  • вода;
  • цемент;
  • известь;
  • кварцевый песок.

Обратите внимание!
Для получения пористой структуры газобетона применяется суспензия алюминиевой пудры.
Это активное вещество, которое может причинить вред здоровью человека.
Не забывайте использовать защитные приспособления.

Алюминиевый порошок для производства газобетона

Устройства и механизмы

Еще не так давно сложность технологии не позволяла изготавливать различные бетонные блоки в домашних условиях, без использования специализированных производственных линий. В настоящее время ситуация кардинально изменилась. Существует оборудование для: для изготовления газобетонных блоков, для шлакоблоков, для кирпичей и так далее.

Современная установка представляет собой устройство, величиной не более стандартной бетономешалки, цена которого делает его весьма доступным для большинства доморощенных строителей. К ней нужно будет докупить лишь специальные формы выбранной вами конфигурации. (См. также статью Бетонирование фундамента: особенности.)

В случае когда газобетон производится не для собственных нужд, а с целью последующей реализации, имеет смысл обратить внимание на другое оборудование:

  • полуавтоматические производственные линии, выпускающие 2-4 кубометра готовой продукции в сутки – хороши для индивидуального предпринимательства или средних предприятий;
  • автоматические производственные комплексы, позволяющие производить до 100 кубометров газобетонных блоков за 24 часа – подходит для крупного предприятия, занимающегося производством строительных материалов.

Цех по производству газобетонных блоков

Производственный процесс

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

  1. Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
  2. Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
  3. Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
  4. На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Резка газобетона

Совет!
Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

  • теплоизолятора;
  • звукоизолятора;
  • материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

Показатель Автоклавный газобетон Неавтоклавный газобетон Усадка, мм/м 0,3 3 Прочность, кгс/кв. см. 28 10

Свойства готовой продукции

Получаемый описанным выше способом газобетон обладает следующими свойствами:

  • низкой плотностью (сопоставимой с плотностью массива сосны) – она в 5 раз меньше, чем у монолитного бетона и в 3 раза — у кирпича;
  • прочностью при сжатии, которая позволяет возводить из газобетона 2 и 3 этажные здания;
  • поглощением влаги, которое не превышает 20%, что сравнимо с тем же кирпичом;
  • морозостойкостью в 2 раза большей, чем у кирпича;
  • высокой теплопроводностью – в 2 раза меньше, чем у сосны, в 15 – у бетона;
  • отличными звукоизоляционными свойствами – при толщине стены 300 мм полностью изолирует звук мощностью 60 дБ;
  • выдерживает воздействие открытого пламени температурой 900 градусов Цельсия в течение 4 часов;
  • газобетон легко распилить обычной ножовкой для дерева;
  • затраты на его покупку или изготовление ниже, чем у аналогичных материалов.

Готовая продукция

Вывод

Помните, что при самостоятельном изготовлении газобетона необходимо точно соблюдать предложенную технологию производства. В противном случае готовый камень не будет соответствовать стандарту по физическим свойствам, что может привести даже к обрушению здания.  (См. также статью Утеплитель для бетона: особенности.)

Узнать больше о технологии производства различных строительных материалов поможет видео в этой статье.

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки


Автор admin На чтение 13 мин. Просмотров 228 Опубликовано

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки.

Состав бетона для шлакоблоков своими руками.

Подойдет в качестве наполнителя: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно следить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Процесс производства самодельных бетонных блоков.

Кладем в форму с горкой раствора, включаем вибратор на 3-5 с, раствор осаживается. Если раствора мало – доложить, затем вставить прижим и опять включить вибратор. Когда прижим «сядет» на ограничители – формовка завершена. Осталось включить вибратор на 5-10 с и снять форму. Важно! Форму нужно снимать при работающем вибраторе, то есть окончание съема должно происходить уже на «излете». Сохнуть блоки должны 5-7 дней (а вообще полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 град и соблюдением условия высокой влажности.

Производительность станка при двух работниках 40-70 штук/час (от засыпки до съема формы 45 сек.

Добавление пластификатора.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок — прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать.

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Время приготовления и хранение.

Снимать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить — не ломаются, класть через неделю.

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки.

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Шлакоблоки – строительные блоки, полученные вибропрессованием раствора бетона в специальной форме. Размер стандартного блока 390мм х 190мм х 188мм с тремя отверстиями.

Преимущества шлакоблоков.

низкая себестоимость.

высокая скорость постройки из шлакоблоков.

хорошая звукоизоляция.

хорошая теплоизоляция.

можно изготавливать и для себя, и на продажу.

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками.

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков.

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков.

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Чертеж вибростанка, чтобы изготовить форму своими руками.

Пояснения к чертежу.

1 развертка матрицы. 2,3,4 заготовки поддона. 5,6,7 обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 планка крепления пустотников. 9 пустотник. 10 верхняя заглушка пустотника. 11 нижняя заглушка пустотника.

Еще некоторые чертежи станков для самодельных шлакобетонных блоков.

Фотографии станка по типу «Мечта застройщика» для изготовления шлакоблоков своими руками.

Особенности конструкции.

Двигатель смонтирован на корпусе, вибрация происходит за счет дисбаланса грузов.

Цилиндры имеют конусность 2-3 мм, чтобы легче было снимать форму.

Процесс изготовления станка.

Болгаркой раскроить лист 2.5 мм.

На местах сгибов надрезать изнутри на треть диском 2 мм, чтобы лист не потрескался.

Изготовление матрицы – проверить все углы (сначала всю конструкцию лучше сделать на прихватах, а затем только намертво швами по 5 см.

Наварить уголок по низу матрицы (для амортизатора.

Наварить поддон под раствор.

Обварить матрицу снизу и сверху.

Наварить уголки для крепления вибратора.

Чтобы пустотники были конусными, конец трубы нужно заузить на 2-3 мм, можно больше.

На станок для одной формы подойдет любой асинхронный движок от 120 Вт.

Двигатель: мощность 180 Вт, трехфазный, подключен по схеме питания от одной фазы.

Видео, помогающие понять процесс изготовления блоков своими руками.

Статьи и обсуждения.

Продажа вибростанков, чтобы сделать блоки самому.

Стильная постройка из самодельных блоков.

Упорство и настойчивость помогли разрешить проблему реконструкции дома.

Все началось с того, что наши соседи по просили меня реконструировать кухню их дома, выстроенного 40 лет назад. Они вырастили в этом доме двенадцать детей, которые разъехались кто куда. Но на праздники взрослые дети со своими семьями приезжают к родителям и старая кухня не в состоянии вместить всех. Вот для таких праздничных застолий и потребовалось помещение более значительных размеров. Когда решение о расширении кухни было принято, за дело взялись архитектор и инженер.

Поиски материала.

В самом начале работы владельцы дома сказали нам, что им безразлично, какой реконструкции будет подвергнуто здание, но в любом случае они хотят, чтобы были сохранены его первоначальный архитектурный стиль и материалы, из которых дом построен. Перед нами встала любопытная проблема, поскольку весь дом был возведён из стеновых блоков небольшого размера, происхождения которых мы не знали.

После бесед с многочленными подрядчиками, специализирующимся в области кладки, и местными поставщиками нам стало ясно, что обеспечить соответствие нового материала тому, из которого был построен дом, будет задачей не из легких. Блоки представляли собой строительный материал, по размерам походивший на кирпич, но сделанный на основе песка и цемента и имеющий характерную поверхность с «оспинами» крошечных пустот. В настоящее же время эти блоки в строительстве не применяют.

Мы предполагали, что когда начнем разбирать старую кухню, сохраним как можно больше старых блоков. Но при попытке отделить один блок от другого непрочная наружная часть разламывалась, оставляя неповреждённой твердую бетонную сердцевину. Кроме того, такие блоки (даже если бы мы смогли сохранить их) нельзя было считать приемлемым материалом, поскольку пристройка должна была удовлетворять более строгим современным требованиям сейсмостойкости.

В конце концов мы приняли решение возводить каркас пристройки из дерева, а в качестве наружной отделки использовать блоки. Такое решение сокращало наши потребности в блоках, но проблему всё-таки не решало.

В разговоре с нынешними владельцами дома удалось выяснить, что прежние хозяева по-прежнему живут где-то неподалеку. Мы позвонили им и выяснили, что блоки, из которых построен дом, в своё время привезли из г. Фресно. Это была наша самая большая удача на тот момент: мы очень надеялись найти там завод, который и по сей день изготавливает нужные нам блоки. За тем мы узнали, что во Фресно налажено весьма крупное производство песка, гравия и цемента и что множество небольших компаний выпускают на этой основе разнообразные стройматериалы. Однако ни одна из этих компаний не изготавливает блоки наподобие тех, что мы хотели бы приобрести. Быть может, завод, который производил нужные нам блоки, больше не существовал? Или же старые хозяева просто ошибались? Требовалось во всем разобраться на месте.

Живописные руины.

До Фресно было четыре часа езды, поэтому, когда мы добрались до места, там было уже жарко и пыльно. Большинство складов стройматериалов, к тому же, оказалось закрыто по случаю выходных, а на единственном складе, который в этот день работал, нам ничего не смогли предложить. Экспедиция судя по всему должна была закончиться неудачей. На дворе стало темнеть, и мы к тому же изрядно утомились. Но когда на обратном пути домой в небольшом городке мы подъехали к газозаправочной станции, мы просто не поверили своим глазам — прямо возле станции мы увидели мотель, выстроенный из материала, который мы разыскивали. Тщательный осмотр здания подтвердил первое впечатление — материал, из которого оно было построено, оказался абсолютно идентичным нашим блокам, вплоть до отделочных элементов, использованных в оконных проемах. Осмотревшись вокруг, мы заметили ещё четыре здания, выстроенные из таких же блоков.

Расспросив нескольких человек, мы выяснили, что когда-то в этих местах существовало небольшое предприятие по производству блоков, но оно дотла сгорело, и никто точно не знал, где оно тогда располагалось. Нам посоветовали проехать по дороге в карьер, который здесь до сих пор функционировал, и поискать там сторожа.

Мы спустились в карьер и поняли, что сегодняшний день был прожит не зря — встретившийся по пути большой ангар, маленький магазин, флигель и два полуразрушенных дома были сложены когда-то из «наших» блоков. Кроме того, обойдя вокруг магазин, мы обнаружили аккуратно сложенные в штабель блоки для наружных подоконников точно такого типа, которые нам требовались. Их насчитывалось, вероятно, штук 50, и они были превосходной формы и подходящего цвета, который, быть может, лишь слегка выцвел.

Здесь видимо некогда стоял завод: плиты фундамента сгоревшего здания были по-прежнему на месте, как и какое-то ржавое оборудование, идентифицировать которое было невозможно. Однако, кроме подоконных блоков, здесь не нашлось ничего такого, что мы могли бы использовать. Но возле руин стоял прицеп, в котором жил сторож.

Сюжет запутывается.

Сторож рассказал нам, что материал, который здесь добывали, называется пемзой. По его представлениям её красноватый цвет получается благодаря железу, содержащемуся в верхних слоях карьера. Глубже в карьере цвет материала блекнет и переходит от красного оттенка к рыжевато-коричневому, а затем к серому и белому. Белый материал в наиболее глубокой части карьера напоминает тальковую пудру и называется пуццоланом. Строительные компании используют его в качестве добавок при производстве бетона. Это всё, что наш собеседник смог нам сообщить. Однако он дал нам номер телефона своего босса — хозяина карьера.

Было уже поздно, и нам пришлось вернуться домой. Однако мы уже знали, каким должен стать наш следующий шаг. Мы решили изготовить блоки своими силами.

Добыча сырья.

В понедельник утром я позвонил владельцу карьера. Ему ничего не было известно о заводе, однако он предположил, что мы сможем найти достаточно сырья для своих блоков в его карьере. И с удовольствием пригласил нас туда.

На следующий день вместе с архитектором мы снова отправились во Фресно. Теперь — на большом самосвале, прихватив штаты и кирки. Площадь карьера составляла больше двух квадратных километров, а глубина — около 30 м. И пока мы обходили вокруг карьера в поисках нужного нам материала, все покрылись пылью и потом. Борта карьера были тверды как камень, но при растирании материал превращался в пылевидный порошок. После тщательного поиска мы нашли место, где цвет пемзы был почти таким, какой нам требовался. Именно здесь мы и решили приступить к делу. Но взглянув на наши кирки и лопаты, хозяин карьера засмеялся. «-Вам придётся слишком долго потеть, если вы собираетесь копать вручную, — заявил он. — Я знаю более эффективный способ». С этими словами он нас покинул и через несколько минут вернулся на небольшом экскаваторе.

После того как загрузка была завершена, мы накинули на наш драгоценный материал брезент, а поверх брезента положили сорок самых лучших подоконных блоков, выбранных из штабеля, который накануне обнаружили.

Изготовление блоков и кладка.

Теперь у нас было сырьё для производства блоков. Но вот технологию этого производства мы не знали. И принялись экспериментировать. Смесь, рецепт которой опытным путём был, в конце концов, найден, состояла из воды, песка, цемента, красителя и измельченного минерала, добытого нами в карьере.

Для приготовления бетона мы использовали ручную бетономешалку и крутили её для приготовления одного замеса минимум десять минут. Несмотря на то, что минерал был очень близок по цвету старым блокам нашего дома, цвет смеси изменялся по мере добавления в неё других составляющих, необходимых для придания прочности и нужной текстуры.

В конце концов, мы решили и эту проблему методом проб и ошибок. Изготовили большую серию образцов, указав на каждом точный тип и количество использованного красителя и других составляющих, прежде чем нашли подходящее соотношение частей смеси. Новые блоки после изготовления сушили до приобретения ими окончательного цвета целую неделю.

Первые сделанные нами формы, которые были изготовлены из тонколистового металла, мы отвергли. Дело в том, что даже при использовании большего количества дизельного топлива в качестве смазки бетон прилипал к этим формам, и поверхности блоков получались шероховатыми и не устраивали нас.

Решение, которое мы нашли, сказалось достаточно простым. Были изготовлены деревянные рамы, разделённые таким образом, чтобы в них можно было отливать одновременно пять блоков (это предельное количество, с которым один человек мог легко справиться). Для закруглённых углов, которые нам требовались на элементах отделки, мы добавили к формам вставки из тонколистового металла.

Когда приступили к отливке блоков, то старались точно придерживаться соотношения частей смеси, чтобы свести к минимуму отличия (в первую очередь по цвету) между блоками в разных партиях. Что же касается обеспечения соответствия текстуре первоначальных блоков, то необходимые неровности получили, отказавшись от чересчур тщательной трамбовки бетонной смеси при заполнении форм и чистки их при выгрузке готовых блоков.

Формы с бетонной смесью на первые 24 часа укутали плёнкой, чтобы сохранить поверхность более влажной дня равномерного схватывания бетона. На вторые сутки блоки вынули из рамы и аккуратно уложили в штабель, а через неделю их уже трудно было разбить молотком. Для реконструкции кухни нам потребовалось 600 блоков. Однако мы решили для уверенности изготовить несколько больше, чем было нужно. За день мы делали примерно 75 блоков, и уже скоро задний двор был заполнен штабелями новеньких изделий, дозревающих под нежарким солнцем поздней осени.

Затратив массу времени и усилий на изготовление блоков, мы захотели найти каменщика, который бы обращался с этими творениями наших рук как со слитками золота, упакованными в пластиковую взрывчатку. Как оказалось, владельцы дома знали каменщика с хорошей репутацией. И уже вскоре мы смогли со всё возрастающим доверием наблюдать, как он их укладывал. Соответствие старой кладке было полным.

Сейчас ни по материалу, ни по цветовой гамме наружные стены кухни-пристройки ничем не отличаются от остальных частей дома. И ничто не говорит о том, сколько труда всё это потребовало.

Были ли эти усилия оправданы? Кто знает. Однако владельцы дома получили то, чего они желали, мы же удовлетворились тем, что сумели решить проблему, которая казалась неразрешимой.

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях.

Стеновые блоки давно стали одним из самых распространенных строительных материалов. При строительстве гаража, жилого дома или других хозяйственных зданий для возведения стен самым дешевым строительным материалом являются шлакоблоки . Их изготовляют практически из любого бросового материала. При этом шлакоблоки укладываются в стены не только на песчано-цементном растворе, но и на глиняном растворе, что дополнительно удешевляет строительство. В отличии от кирпича, строительные блоки гораздо проще сделать в домашних условиях своими руками. Процесс изготовления шлакоблоков и технология достаточно проста и доступна любому, кто хочет сэкономить и кто любит делать сам.

Кратко, что такое шлакоблок? По сложившемуся мнению, под шлакоблоками принято понимать блоки, изготовленные путем вибропрессования (виброформования) из бетонного раствора, основными составляющими раствора являются шлак и цемент как основное вяжущее вещество. Однако сегодня шлакоблоками условно называют любые строительные блоки полученные методом вибропрессования (виброформования) из бетонного раствора. Наличие шлака не обязательно — в качестве составляющих бетонного раствора могут быть: шлак, гранитный отсев, гранитный щебень, речной щебень, гравий, бой кирпича и бетона, бой затвердевшего цемента, бой стекла, керамзит и даже песок. Обычно размер шлакоблока находится в пределах 200 мм на 200 мм на 400 мм и менее. Существует два вида шлакоблоков — пустотелые и полнотелые. Разновидностей же блоков великое множество: это обычные стеновые блоки (например, шлакоблок, блок гладкий 140), простеночные блоки (используются для возведения перегородок внутри помещения, имеет толщину 90 мм), декоративные блоки для стен (блок декоративный 190), блоки для заборов (блок декоративный 140, блок декоративный угловой), блоки для отделки фасадов (фасадный камень) и пр. В домашних условиях можно так же изготавливать кирпич из глины — выбор за Вами.

Для изготовления шлакоблоков нужно две вещи форма и сырье.

Варианты форм для шлакоблоков.

Форма из листового металла толщиной 3 мм. Вместе с помощниками, используя бетономешалку, вы сможете в день без особых усилий «выпускать» до 300 штук блоков. Много это или мало? Судите сами: на гараж размером 6×4 м потребуется 450 таких блоков, а на один этаж дома размером 6,5×8 м — 1000 штук.

Форма для бетонных блоков (все размеры внутренние, сварные швы — снаружи.

Раствор для изготовления блоков готовится так. Замешиваете слегка увлажненную смесь (количество воды определяется опытным путем) в пропорции: цемент — 1 часть, шлак или керамзит — от 7 до 12 (пропорция дана для цемента М400). Установив форму на ровной площадке, заполняете ее раствором, трамбуете ручной трамбовкой и, выровняв по верхнему краю, срезаете металлической полосой лишнее. Теперь осторожно снимаете форму (она без дна) — блок готов.

Ставите форму рядом и повторяете процесс. В конце работы не забудьте тщательно вымыть форму водой. Через 24 часа блоки уже можно складировать (по высоте не более трех), освобождая место для следующей партии. Размер формы дан на тот случай, если вы задумаете вести кладку стен с дополнительной облицовкой в 1/2 кирпича. Если же ваша постройка будет иметь стены, оштукатуренные с обеих сторон, то вы можете размеры взять произвольные — лишь бы удалось потом поднять такой блок руками. А при кладке стен толщиной 50 см не забывайте через каждые два ряда блоков проводить «перевязку» тычковым кирпичным рядом.

Размеры самодельных шлакоблоков можно выбрать «под себя». Самую простейшую форму, которая меня более всего удовлетворила, я изготовил следующим образом. Подобрал строганные доски шириной по высоте шлакоблока (140 мм). Длиной доски должны быть не более 2 м, так как работать с более длинной формой сложнее: приходится делать много лишних движений. Далее необходимы поперечины. Две крайние поперечины соединяют с продольными досками «на задвижных пазах” (рис.

С внутренней стороны продольных досок (между поперечинами) через каждые 140 мм формируют пропил ножовкой и стамеской поперечные пазы глубиной 7…8 мм. Ширина пропила зависит от толщины разделительных пластин из листового железа, текстолита, гетинакса. Подойдут пластины и из другого прочного листового материала, лишь бы он был достаточно гладким. Из рис. 1 понятно, как изготовить форму. Описывать ее долго и нет смысла, только одно хочу сказать, что готовую форму перед заливкой в нее раствора ставят на абсолютно ровную поверхность. Все детали формы, изготовленные из дерева, желательно покрасить любой масляной краской, что обеспечит более легкое извлечение шлакоблоков из формы. Каждый раз перед заливкой в форму раствора все ее внутренние поверхности протирают соляровым маслом (соляркой) или отработанным машинным маслом. Протирают слегка, не обильно. Чтобы уменьшить расход раствора, а шлакоблоки получались легкие и с пустотами . — а это дополнительное тепло в помещении,- формы заливают раствором до половины, после чего в раствор вдавливают бутылки из-под шампанского.

Форма, заполненная раствором.

Если после установки бутылок уровень раствора повышается недостаточно, необходимое количество раствора (до верха формы) добавляют мастерком. Через 2…3 ч. раствор значительно осядет и окрепнет, тогда бутылки вытаскивают, осторожно поворачивая их вокруг оси, и сразу же промывают водой, иначе на них прочно налипнет раствор и к дальнейшему использованию бутылки окажутся непригодными. Процесс выемки шлакоблоков из формы очень прост. Просто слегка молотком обстучите форму по периметру и разберите ее. Боковые доски отделить легко, а вот убрать разделительные пластины несколько сложнее. Придется осторожно молотком поколотить по выступающей пластине сверху и чуть вбок. Каждый день, то есть через 24 ч, я вынимал из формы почти окрепшие шлакоблоки и снова заливал в нее раствор. Никакое уплотнение раствора трамбовкой или с помощью вибрации я не применял. Несколько слов о растворе. Несмотря на то, что он был довольно жидким, шлакоблоки после соответствующей выдержки приобретали такую прочность, что их с величайшим трудом удавалось потом расколоть или обтесать. На одну часть цемента марки «400″ брал 9, а то и 10 частей шлака. Брака не было. Для чего я это рассказал? Да для того, чтобы всего с помощью нескольких форм быстро изготовить солидное число шлакоблоков отличного качества. Я делал шлакоблоки вечером после работы каждый день, и скажу, это работа была мне не в тягость. Бетономешалки у меня нет и раствор я замешивал вручную в поддоне емкостью 300 п. Ну, а если работать вдвоем, все получится играючи. Как вариант, можно изготавливать пеноблоки своими руками.

И еще один вариант самостоятельного изготовления блоков. Форма из листового железа.

Размеры блоков я выбрал 510x250x215 мм (объем в 14 кирпичей). Из отходов листового железа сварил 11 форм без днищ. С боков приварил по 2 ручки.

Прямо на земле расстилаю рубероид, ставлю форму. Чтобы смесь не схватывалась со стенками формы, изнутри протираю их тряпкой, смоченной отработанным маслом или соляркой. Засыпаю туда жесткий керамзитобетон. Трамбую не очень сильно. Первую форму снимаю после засыпки 11-ой — это примерно через 10-12 мин. Блоки стоят на месте в течение 12 ч. Затем перекладываю их под навес. Твердеют они при плюсовой температуре в течение 24 суток. Навес делаю из рубероида, брезента или полиэтиленовой пленки. Под ним блоки будут защищены от дождя и солнца.

Пробовал изготавливать блоки и с пустотами . Вставлял два деревянных кругляка, обточенных на конус и обернутых кровельным железом. Пустото образователи могут быть круглые, квадратные, прямоугольные. В зависимости от того, как уложены блоки, толщина стен получается 215, 250 или 510 мм.

Для толстых стен блоки лучше делать пустотелыми, для тонких — заполненными. Условно стены толщиной 215 мм без пустот можно назвать холодными, 250 мм — полу теплыми, 510 мм с пустотами — теплыми.

Для изготовления половинных блоков в форму по центру вставляю лист железа. В заготовки, которые используются для формирования проемов в стене дома, приходится загадывать деревянные пробки для закрепления дверных и оконных коробок.

Пробовал делать строительные блоки . применяя вибратор, но раствор уходит на дно формы и керамзит не связывается. Чтобы этого не происходило, сварил общую форму для нескольких блоков. Вибратор закреплял сбоку. Стенки формы делал выше на 1/3 — это для усадки бетона во время вибрации.

Заполнителями могут быть местные не дефицитные материалы: керамзит, шлак, опилки и т.д. Я для приготовления смеси использовал цемент, керамзит и песок в соотношении 1:4:1.

Самая тяжелая работа — приготовление бетона. Желательно использовать простую самодельную бетономешалку или готовую покупную.

Шлакоблоки были и есть одним из самых востребованных материалов для возведения различных конструкций в строительстве. Характерная для них прочность, а так же хорошие теплоизоляционные свойства дают возможность строить быстро и сравнительно легко и довольно дешево. Строить из них может как профессионал, так и неискушенный опытом каменщик.

18.11.2017

Бетонные блоки для забора

 

При строительстве дома владелец на первых порах не задумывается об ограждении участка, особенно его центральной стороны. Тяжелой строительной технике нужны подъездные пути, постоянно доставляются материалы, которые складируют на свободное место, занимая пространство. Поэтому обычно ограничиваются временным ограждением из необрезной доски.

Наконец, коробка построена, крыша накрыта, двери, окна установлены, бригада приступила к отделочным работам — все, пора ставить забор. Какой выбрать материал? Условия два: надежно и красиво. Этим параметрам на 100% соответствуют ограждения из бетонных блоков. Плюс в то, что при всех своих достоинствах такой забор не потребует больших финансовых вложений. 

 

Преимущества и недостатки декоративных бетонных блоков

 

Ограждения из бетонных блоков пользуются большой популярностью. Благоволящее отношение застройщиков к этому практичному материалу объясняется его многочисленными преимуществами:

  • внешний вид материала привлекает разнообразием цветовых решений;
  • надежность стройматериала объясняется оптимальным смешанным составом, включающим прочный цемент, гигроскопичный песок и твердый наполнитель различной фракции;
  • возможность самостоятельного изготовления в домашних условиях;
  • инертность к климатическим факторам;
  • обладает антикоррозийными и антибактериальными свойствами;
  • пожаробезопасность;
  • возможность самостоятельного монтажа;
  • продолжительный срок службы, приравниваемый к долговечности дома;
  • монолитность готового сооружения.

Не лишен материал  и недостатков. Они незначительны, легко окупаются конечным результатом, но все же есть. В первую очередь пугает расходная часть. Недорогие материалы после изготовления блоков и установки ограждения выливаются в кругленькую сумму:

  1. необходимость установки мощного фундамента;
  2. трудоемкость изготовления блоков;
  3. кладку лучше доверить профессиональному каменщику, услуги которого требуют финансовых затрат.

Для изготовления блоков необходимо приобретать только качественные материалы, правильно готовить раствор для кладки или покупать готовые изделия и кладочной смеси у производителей.  Требуется четкое соблюдение технологии монтажа и оптимальный температурный режим.

 

Виды бетонных блочных элементов

 

Бетонные блоки изготавливаются двух видов:

  • Сплитерные представляют собой пустотелые блоки без дна. Лицевая сторона может быть гладкой или рельефной. Окончательно ограждения приобретает вид забора из натурального камня.
  • Декоративные состоят из двух половинок Г-образной формы, при соединении образующих пустотелый прямоугольный блок. Установка ограждения осуществляется вокруг арматурной конструкции на цементном растворе. Наружная поверхность изделия может быть ровной, гладкой, колотой, рваной и шершавой. Цветовая палитра представлена в широком ассортименте. Забор можно красить или наносить изысканный орнамент с целью придания ограждению яркой индивидуальности.

В остальном блоки можно различить по типу наполнителя, способу производства и наличия или отсутствия пустот.  

 

Бекфиллер

 

В качестве наполнителя  бетонной смеси для изготовления блоков применяются:

  • щебень — материал крупной фракции, имеющий скругленные грани;
  • гравий — мелкофракционный натуральный камень с острыми кромками;
  • отсев из гранита представляет собой мелкий гравий красного цвета;
  • бетонный бой — крупные камни с грубой поверхностью;
  • керамзит — легковесный и пористый гравий овальной формы.

 

Конструкция блочных элементов

 

Наличие или отсутствие пустот делит блоки на следующие типы:

  • полнотелые представляют собой монолитный кирпич, обладающий высокой прочностью и большим весом; 
  • пустотелые имеют внутри свободное пространство, снижающее общую массу и повышающее легкость монтажа. 

 

Технология изготовления

 

Благодаря методу сухого вибропрессования бетонные блоки приобретают:

  • прочность;
  • надежность;
  • устойчивость к низким температурам;
  • не требовательны в уходе;
  • имеют продолжительный срок службы;
  • не поддаются разрушению вследствие перепадов температурных режимов.

 

Самостоятельное изготовление бетонных блоков: подробная инструкция

 

Изготовить бетонный блок в домашних условиях нетрудно, нужно запастись терпением, бетономешалкой, формами и шанцевым инструментом. Алгоритм прост и начинается с приготовления бетона.

Чтобы достичь высоких показателей качества изделия нужно применять добротные материалы и четко следовать инструкции по приготовлению бетона. Лучше использовать портландцемент М400 или М500, щебень необходимой фракции без мусора, просеянный песок и чистую воду.

Сухой цемент и песок в пропорции 1:2 засыпают в бетономешалку и тщательно перемешивают. Затем добавляют воду в количестве 0,5 одной части. Раствор снова перемешивают до получения однородной консистенции. Потом добавляют четыре части щебня и опять мешают.

После получения монолитной массы бетон раскладывается в заранее подготовленную форму. Ее устанавливают под небольшим углом, так чтобы выступающая лишняя жидкость смогла стекать. Перед заливкой поверхность приспособления смазывают специальным составом, он не даст бетону прилипнуть. Формы изготавливают по конфигурации и высоте планируемого блока. Она одновременно вмещает от 4 до 9 изделий. Форма должна быть разъемной, чтобы при извлечении блочный элемент не повредился и не разрушился. Для исключения самопроизвольного раскрывания конструкции ее борта следует зафиксировать специальным замком.

Заполнение формы выполняется сразу же после окончания замеса. Процесс заливки осуществляется непрерывно. После того как бетон уложен, его начинают уплотнять. В домашних условиях эта процедура выполняется штыковой лопатой. Однако, целесообразнее воспользоваться передвижным вибратором. Если производство бетонных блоков обрело контур небольшого бизнеса, нужно обзавестись вибростолом или вибропрессом. Уплотнение должно быть тщательным, тогда блок будет иметь качественную плотную структуру.

После того как формы наполнены, нужно очистить наружные поверхности от лишнего раствора и загрязнений и оставить застывать. По прошествии 12 часов сырые блоки извлекают из формы и оставляют на двое суток в помещении с температурой 18º — 20º С и относительной влажностью 90 — 100%. В процессе окончательного застывания бетона изделия сбрызгивают водой. Максимальных показателей прочности и твердости блок достигнет через 28 дней.  

 

Советы практикующего специалиста

 

Как в каждом процессе, в технологии изготовления бетонных блоков есть нюансы, которые можно узнать, только сделав первую партию изделий. Рекомендации профессионалов будут как нельзя кстати:

  • Для заполнения форм в домашних условиях можно использовать лопату, но это долго. Лучше подготовить специальный металлический лоток, он ускорит время и улучшит качество заполнения форм. Металл не впитывает влагу и к нему не пристает бетон. Можно воспользоваться другим материалом, отвечающим этим требованиям. Если у вас малый бизнес по производству бетонных изделий, то средства механизации обязательны.
  • Для эстетичной привлекательности забора столбы ограждения делают из блоков меньших размеров, а пролеты из больших. Это следует учесть при изготовлении комплекта.
  • Уплотнение бетона — важная операция. Ее ни в коем случае нельзя пропустить, а выполнять необходимо до появления на поверхности цементной жидкости и прекращения выхода воздуха в виде пузырьков.
  • Пол под формой следует укрыть полиэтиленовой пленкой или слоем песка, тогда его поверхность не вымажется излишками бетона.
  • Извлечение блока из формы нужно производить в сыром виде, тогда он не разрушится, а смесь не потрескается.
  • Для застывания бетонных изделий необходимо обеспечить оптимальный уровень влажности и температурный режим.
  • Использование готового материала можно не ранее, чем после двух дней просушки с каждой стороны.

Ограждение частного дома играет ключевую роль, поэтому к его возведению нужно отнестись серьезно. При выборе материала рекомендуется изучить свойства каждого, взвесить все положительные и отрицательные нюансы, проанализировать финансовую сторону и возможность самостоятельного изготовления. Забор из бетонных блоков — это современное стильное и прочное, а главное долговечное ограждение.

Как построить подпорную стену из бетонных блоков

Строительство подпорной стены — захватывающий проект, особенно для рукодельницы. Уклоны на подпорной стене вызывают большие трудности при строительстве любых ландшафтных проектов. Точно так же большое значение имеет состояние почвы, так как почва весит более одной тонны на кубический метр. Строя любую подпорную стену, вы должны сделать ее прочной. Прежде чем строить, вы должны знать, как построить подпорную стену из бетонных блоков? Сейчас я объясню вам, как можно построить прочную стену из бетонных блоков.

Существует много видов подпорных стен, но бетонные блоки для подпорной стены – лучшее решение. Некоторые виды здесь:

  • Деревянные брусья Шлакоблоки
  • Бетонные блоки : Лучшее решение для блочной подпорной стены. Бетонные блоки тяжелые; из-за этой характеристики он заливает почву своим весом.

Как построить подпорную стену из бетонных блоков: необходимые инструменты

Очевидно, что для строительства подпорной стены из бетонных блоков вам потребуются некоторые инструменты. Мы упомянули инструменты ниже. Если у вас их нет, вы можете получить их из предоставленных ящиков и ссылок. Мы подобрали для вас лучшие товары.

Заимствование колеса

распродажа

Тележка Gorilla Carts GOR4PS Poly Garden Dump Cart с…

  • Запатентованная функция быстросъемного опрокидывания делает разгрузку быстрой и легкой
  • Новая конструкция рамы сокращает время сборки, обеспечивая улучшенную маневренность и дорожный просвет
  • Долговечность 38.7-дюймовая x 20-дюймовая коррозионностойкая полипропиленовая платформа и 10-дюймовые пневматические шины

Лопата

распродажа

Мультитул OAKVUE Survival Shovel с тактическим. ..

  • ПОРТАТИВНЫЙ И ЛЕГКИЙ: походная лопата OAKVUE — это многофункциональный инструмент, разработанный для тех из вас, кто любит приключения на свежем воздухе.Перемещение с тяжелой лопатой утомляет и вызывает дискомфорт. Вот почему мы сделали лопату легкой, всего 2,5 фунта.
  • ПРОЧНОСТЬ: эта лопата для выживания изготовлена ​​из нержавеющей стали 3CR13. Он прочный и выдерживает суровые условия. Смесь хрома и углерода является сверхпрочной и устойчивой к ржавчине. Удлинители изготовлены из алюминиевого сплава, что делает их более легкими. №
  • ПРАКТИЧНОСТЬ И УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Используйте эту переносную лопату в походах, походах или приключениях на бездорожье.Складная лопата имеет регулируемую длину ручки от 17,4 до 35,8 дюймов. Эта компактная лопата имеет регулируемый угол наклона и может использоваться как крюк, мотыга или лопата.

Молоток 3 фунта

распродажа

Буровой молот Estwing Sure Strike -. ..

  • ГОЛОВКА ИЗ КОВАНОЙ СТАЛИ – максимальная прочность и долговечность для тяжелой работы на протяжении всей жизни
  • БАЛАНС И СТЕПЕНЬ – самые прочные и долговечные ударные инструменты из доступных на рынке
  • МОЛОТОК ДЛЯ ТЯЖЕЛОГО УДАРА – идеально сбалансирован для нанесения мощных ударов легким движением

Транзит

Johnson Level & Tool 99-006K Самовыравнивающийся поворотный стол…

  • РЕШЕНИЕ ПОД КЛЮЧ: самонивелирующаяся ротационная лазерная система 99-006K включает в себя мягкий чехол для переноски (только для лазера), 13-футовую веху, односторонний светодиодный детектор, штатив для подрядчиков, отдельно стоящую мишень, кронштейн для подвесного потолка, и лазерные очки. Размеры: 6,61″ x 4,96″ x 6,69″
  • НАРУЖНЫЕ ЖИЛЫЕ: Отлично подходит для выравнивания опалубки и фундамента, выравнивания столбов забора, выравнивания/выемки грунта или разметки подпорных стен, посадки грядок и т. д. Скорость вращения: 200, 400, 600 об/мин.Длина волны лазера: 635 нм ± 10 нм (красный)
  • ВЕРТИКАЛЬНОЕ И ГОРИЗОНТАЛЬНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ: Используйте вертикальное положение для выравнивания стен и полов или установки металлической направляющей для гипсокартона. Используйте горизонтально для установки обшивки стен, подвесных потолков или для выравнивания шкафов. Внутренний диапазон — до 200 футов в диаметре в зависимости от условий освещения. Внешний диапазон — до 800 футов в диаметре с детектором (включен в 40-6516 и 40-6517)

Бетонные блоки

Песок

Как построить подпорную стену из бетонных блоков: шаги

Для строительства подпорной стены из бетонных блоков вам просто нужно выполнить следующие 11 шагов;

  • Начало работы
  • Выравнивание поверхности
  • Укладка основания
  • Установка первого блока
  • Завершение первого базового слоя блоков
  • Установка 2-го слоя слой для уровня
  • Проверьте обратную сторону стены
  • Обратная засыпка за стеной

Теперь давайте перейдем к деталям шага.

Шаг 1. Начало работы

  • Выбор места: Прежде всего, выберите место для постройки блочной подпорной стены.
  • Получите разрешение: теперь получите разрешение от местных органов власти, занимающихся строительством, чтобы знать, где вы делаете подпорную стену в порядке или наносите ущерб какой-либо соседней собственности, а затем не рассматривайте это место. Необходимо получить разрешение перед началом строительства стены, но если стена ниже 4 футов, разрешение не требуется.

Шаг 2: Выровняйте поверхность

  • Измерьте положение подпорной стенки.
  • Разметьте положение вашей подпорной стены там, где вы собираетесь строить стену.
  • Удалите землю лопатой.
  • Теперь выровняйте область лопатой, где вы должны построить подпорную стенку.
  • Если вы работаете на склоне холма, потребуются значительные земляные работы, чтобы выровнять землю.
  • Если вы уже работаете на поверхности земли, вам необходимо сделать траншею, чтобы выровнять ее.
  • Следуя на столе, вы поймете размеры:
Нормальные размеры Уровень поверхности
4 × 8 × 8 короткие 2 × 4
4 × 8 × 16 соскоб почвы с использованием распилочного движения для создания поверхности уровня
6 × 8 × 8
6 × 8 × 16 длинные 2 × 4
9 × 8 × 8 Его можно использовать для проверки горизонтальности широкой поверхности.
9 × 8 × 16
10 × 8 × 16
12 × 8 × 8
12 × 8×16  
 

Шаг 3. Установка основания

  • Подпорная стена наиболее устойчива, если она построена на пористом основании.
  • Пористый слой поможет выровнять первый слой блоков. Кроме того, это поможет в дренаже.
  • Используйте длинный 2×4, чтобы выровнять поверхность и сделать ее гладкой, и насыпьте 2-дюймовый слой песка и выровняйте его.

Шаг 4: Установите первый блок

  • Начните с конца стены. Поместите один блок в пористый базовый слой и плотно прижмите его.
  • Не нажимайте слишком сильно, чтобы снять базовый слой.
  • Теперь используйте уровень для выравнивания 1-го блока из стороны в сторону и спереди в сторону.

Шаг 5: Заполните первый базовый слой блоков

  • Положите следующий соединительный блок.
  • Снова используйте длинные 2×4, чтобы проверить уровень 2-го блока с 1-м блоком. Если вы не наложите его правильно и все слои снизу вверх не будут одинаковыми, вы увидите, что он покажет разницу сверху и никогда не создаст прочную стену.
  • Поместите все остальные блоки таким же образом. И должен выровнять его с помощью длинного 2×4, чтобы выровнять его точно.
  • Проверяйте после каждого блока, чтобы убедиться, что блоки выровнены с предыдущими блоками.

Шаг 6: Установите 2-й слой

  • Во 2-м слое ряды блоков устанавливаются так, чтобы они закрывали место соединения и закрывали половину 2-х блоков.
  • Таким образом, он прочно прикрепляется к пуховому слою с помощью бегущей связки.
  • Эта модель считается более прочной и стабильной, чем вертикальная.
  • Установите весь 2-й слой, прежде чем разрезать блоки пополам и заполнить в конце зазор и закрыть его.

Шаг 7: Вырезать полублоки

  • Блоки можно разрезать пополам с помощью каменного долота и молотка.
  • В блоках уже имеется V-образный паз, который позволяет легко разделить блоки пополам.

Метод резки:

  • Поставьте блок в вертикальное положение, лицевой стороной вниз, теперь поместите стамеску в паз.
  • Ударьте молотком по концу долота, чтобы разделить его на две части.
  • Для удара по долоту можно использовать ручную кувалду или молоток.
  • Вам потребуется несколько ударов, чтобы разбить блок на части.
  • И еще, если у вашего зубила нет подушки на конце, то при ударе по зубилу звук будет сильнее.Чтобы предотвратить эту проблему со слухом, носите защитные наушники.

Шаг 8: Установите полублоки

  • В конце каждого чередующегося слоя положите полублок, чтобы завершить слой.
  • Если на блоке имеется какая-либо шероховатая поверхность, его необходимо повернуть наружу, чтобы все прямые стороны могли прочно соединиться с прилегающей почвой.

Шаг 9: Проверьте каждый слой на уровень

  • После завершения каждого ряда проверьте уровень.
  • Если ваша стена короткая, используйте столярный уровень высотой 2-4 фута.
  • Этот уровень поможет вам проверять 2-3 блока одновременно.
  • Если у вас длинная стена, используйте шнуровой уровень; длинная строка поможет вам создать контрольную линию при установке каждого слоя бетонного блока для подпорной стены.

Шаг 10. Проверьте заднюю сторону стены

  • При строительстве подпорной стены необходимо оставить расстояние между стеной и обратной стороной блоков.
  • Когда каждый слой будет готов, проверьте пространство.
  • По мере увеличения размера стены может потребоваться удалить излишки грунта.
  • Вы можете удивиться, зачем это место необходимо. Это обеспечит пространство для обратной засыпки пористым песком.

Шаг 11: Обратная засыпка за стеной

  • Используя песок или гравий, заполните промежутки между блоками.
  • Теперь нанесите пористый материал небольшими порциями; если перелопатить сразу слишком много пористого материала, стена уже не будет стабилизироваться на долгое время.
  • Чем компактнее засыпка, тем устойчивее будет ваша стена.

Как построить подпорную стену из бетонных блоков: часто задаваемые вопросы  

Можно ли использовать шлакоблок для подпорной стены?

Да, для подпорной стенки можно использовать шлакоблоки. Для длинных стен не подходит. Я предпочитаю блок не менее 4 футов и не более 6 футов. Если его основание будет точно надстроено, то вся стена будет ровной.

Какой самый дешевый способ построить подпорную стенку?

Сосновые блоки — самый дешевый способ построить подпорную стенку. По мере продвижения вверх отличные материалы, рост цен, такие как древесина твердых пород, железнодорожные шпалы и бетон для подпорной стены, являются самым дорогим способом построить подпорную стену.

Какой высоты можно построить подпорную стену из бетонных блоков?

Максимальная высота строительства подпорной стены из бетонных блоков составляет 20 футов.Эти длинные стены в основном строятся на склоне холма.

Какую подпорную стенку построить проще всего?

Все типы легко построить, но из мелкого гравия построить подпорную стенку проще всего.

Выбор места: В первую очередь выберите место для строительства подпорной стенки из блоков.

Шаг 1:

Получите разрешение: теперь получите разрешение от местных органов власти, строящих здания, чтобы знать, где вы делаете подпорную стену в порядке или наносите ущерб какой-либо соседней собственности, а затем не рассматривайте это место.Необходимо получить разрешение перед началом строительства стены, но если стена ниже 4 футов, разрешение не требуется.

Шаг 2:

Выровнять землю

Шаг 3:

Заложить основу

Шаг 4:

Установить Первый блок:

  • Начните с конца стены. Поместите один блок в пористый базовый слой и плотно прижмите его.
  • Не нажимайте слишком сильно, чтобы снять базовый слой.
  • Теперь используйте уровень для выравнивания 1-го блока из стороны в сторону и спереди в сторону.

Шаг 5:

Завершить первый базовый слой блоков

Шаг 6:

Установить 2-й слой

Шаг 7:

Вырезанные полублоки

Шаг 8:

Комплект полублоков

Шаг 9:

Проверить каждый слой на уровень

Шаг 10:

Проверьте заднюю сторону стены

Шаг 11:

Засыпка за стеной

Следует ли заливать шлакоблоки бетоном?

Зола и бетон могут помогать друг другу, как если бы вы использовали шлакоблоки, тогда бетон поможет шлаку укрепиться; если вы используете бетонные блоки, зола сделает ту же работу.

Заключение

Строительство подпорной стены, бетонные блоки – лучший вариант, делающий стену прочнее на века. Точно так же шлакоблоки и пористая основа используются в качестве укрепляющих агентов для бетонных блоков. Теперь я объясню вам, как построить подпорную стену из бетонных блоков. Я надеюсь, что эта статья поможет вам в строительстве прочной подпорной стены. Одна вещь должна помнить после каждого уровня; вы должны выровнять его, чтобы он мог построить прямую стену, если вы не учитываете этот шаг.В результате стена не становится более прочной и никогда не будет служить дольше.

Подробнее: Как закрасить сосновую стену

Окрашенные кашпо из шлакоблоков своими руками

  • Пинтерест

  • Фейсбук

  • Твиттер

  • Электронная почта

Я придумал эти кашпо из шлакоблоков своими руками после недавнего визита в мой местный домашний центр «Среда обитания человечества», где продавали бывшие в употреблении шлакоблоки по 75 центов за штуку. Сами по себе шлакоблоки не обязательно привлекательны, но если вы соедините их с забавным трафаретом, таким как этот клетчатый трафарет из Stencil 1, то вы можете полностью превратить их во что-то красивое для вашего патио этой осенью!

Фото Кэндис Стрингхэм

Даже если остальная часть вашего сада начинает увядать, эти вазы — идеальный способ показать осеннюю листву, срезанную с вашего двора. Это всего лишь несколько веточек, срезанных с наших кустов.Самое лучшее в этих вазах то, что их не унесет ветер!

Вы можете настроить их по своему усмотрению в зависимости от используемого трафарета. Я большой поклонник подборки уникальных трафаретов, которые можно купить онлайн в Stencil 1.
Их легко и быстро сделать. Вот как:

Принадлежности для бетонных сеялок из шлакоблоков своими руками

  • Шлакоблоки — вы можете получить переработанные шлакоблоки в ближайшем к вам магазине Habitat for Humanity ReStore всего по 75 центов за штуку или новые в хозяйственных магазинах, таких как Home Depot (хотя мне нравится патина, которую имеют бывшие в употреблении, плюс вы помощь окружающей среде!)
  • Трафареты – в идеале лучше всего подойдет трафарет, покрывающий поверхность шлакоблока – при необходимости его можно обрезать до нужного размера. Я использовал этот клетчатый трафарет.
  • Универсальная ремесленная краска . Я настоятельно рекомендую использовать акриловую ремесленную краску, которая устойчива к ультрафиолетовому излучению и атмосферным воздействиям и предназначена для использования вне помещений.
  • Пенные щетки
  • Малярная или малярная лента
  • Маленькая чашка или стеклянная банка — , так как в шлакоблоке есть отверстие на дне, вам нужно будет поместить цветы или листву в отдельный контейнер внутри. Стеклянная банка идеального размера для этого.

Как сделать кашпо из шлакоблоков своими руками

Шаг 1. Поместите трафарет на шлакоблок

Приклейте трафарет скотчем к шлакоблоку, чтобы зафиксировать его на месте. Выберите свои любимые цвета осенней краски и нанесите поролоновой кистью. Используйте промокательные движения кистью вверх и вниз (вместо мазка при рисовании) и нанесите небольшое количество краски на кисть, чтобы краска не просочилась под трафарет.

Шаг 2. Нанесите краску на трафарет

При желании добавьте другие цвета, пока не заполните трафарет.Ему нужен только один слой краски.

Шаг 3. Аккуратно снимите трафарет

Снимите трафарет и вуаля! Повторите с другими 3 сторонами шлакоблока.

Шаг 4. Украсьте цветами или зеленью

Наполните банку осенними черенками и водой и поместите внутрь шлакоблока. Наслаждайтесь новым ярким осенним цветом на своем патио!

Нравится экономный проект? Тогда посмотрите, как я преображаю картотеку!

Спасибо Stencil 1 за предоставленные трафареты для этого поста.

Как построить стену из бетонных блоков

Строительство стены из бетонных блоков требует тщательного планирования и небольшой тяжелой работы.

Стены из бетонных блоков имеют множество применений, от жилых до коммерческих.

Из больших бетонных блоков можно построить подпорные стены , барьеры безопасности или массивные контейнеры для определенных продуктов и материалов.

Независимо от назначения блочной стены основные этапы ее возведения остаются неизменными.

Прежде чем мы начнем, важно ознакомиться с местными строительными нормами и требованиями к застройке территории.

Далее, всегда надевайте защитные очки и водонепроницаемые перчатки при работе с продуктами на основе цемента.

Травмы на рабочем месте могут привести к необратимому повреждению глаз, но ношение защитных очков может предотвратить примерно 90 процентов травм глаз, согласно OSHA.

Точно так же серьезные повреждения кожи, такие как ожоги щелочью, и заболевания, такие как контактный или аллергический дерматит, могут быть результатом воздействия влажного цемента. Поэтому носить водонепроницаемые перчатки просто необходимо.

После соблюдения всех мер предосторожности выполните следующие действия.


Шаг 1

Убедитесь, что у вас прочная основа. Фундаменты должны быть не менее чем в два раза шире бетонного блока и простираться ниже линии промерзания.
Для несущих стен установите анкерные стержни не менее чем на 6 дюймов в бетонное основание перед его установкой. Арматура должна быть размещена в каждом втором ядре каменной кладки, чтобы обеспечить структурную поддержку.
Для каменных стержней шириной более 4 дюймов вокруг арматурного стержня следует залить Quikrete Core Fill Grout–Coarse; для кирпичных сердечников шириной менее 4 дюймов следует использовать Quikrete Core Fill Grout-Fine.


Этап 2

Разложите блок, оставляя зазор 3/8 дюйма между блоками для вертикального шва раствора


Этап 3

блочной стены в качестве опорной линии.


Этап 4

Замесить раствор. При подготовке к установке шпателя, наполненного раствором, осторожно «щелкните» шпателем вниз, чтобы удалить излишки раствора. Правильная консистенция достигается, когда влажный раствор будет «висеть» на кельме, которую держат под углом 90 градусов.


Этап 5

Смочите поверхность основания водой и нанесите на основание слой раствора толщиной 1 дюйм. Сделайте борозды на слое раствора, используя кончик кельмы, чтобы создать букву «V», чтобы помочь равномерно распределить раствор. Раствор должен быть работоспособным, но достаточно прочным, чтобы выдержать вес блока.


Бетонные блоки «Сделай сам» — Twin Cities Bungalow Club

Small Home Gazette, Зима 2010 г.

Гейл Тишлер

Вы когда-нибудь задумывались, откуда берутся бетонные блоки, из которых строятся фундаментные стены вашего бунгало? Нет? Ну, мы вам все равно расскажем.

Блоки могли быть изготовлены не на местном заводе, а прямо на строительной площадке вашего дома. Бетонные блоки, отлитые под вид тесаного камня, на рубеже веков позволили сэкономить труд и деньги в жилищном строительстве. Популярные для фундамента дома и крыльца, они были дешевле камня и прочнее кирпича.

Это использование бетона началось в 1900 году с изобретением ручной машины для отливки бетона, чтобы он выглядел как камень. Изобретатель Хармон С.Палмер создал формовочную машину из чугуна; основал компанию Hollow Building Block Company; и к 1904 г. выпускал около 400 формовочных машин в год. Интерес к этому новому и недорогому способу производства строительных материалов рос как на дрожжах.

Формовочная машина имела шесть сторон и запатентованный способ открывания формы для извлечения блока. Рабочие заполняли форму вручную, утрамбовывая материал вокруг полых отверстий посередине. Затем оператор закрывал форму и с помощью рычагов менял положение формы на другую сторону.Торцевые двери открывались, а затем с помощью другого рычага можно было снять блокировку. Размер блоков зависел от формовочной машины. Как только популярность бетонных блоков была установлена, конкурирующие компании продавали свои собственные машины. Все следовали проекту Палмера. Например, машина для изготовления блоков Wizard продавалась по каталогам компании Sears Roebuck по цене от 42,50 до 63,75 долларов. Согласно объявлению в каталоге 1910 года, один человек мог сделать 125 блоков в день (но более вероятно, что от 50 до 70). На изготовление блоков, необходимых для среднего подвала, уйдет почти четыре недели.

Также к 1910 году для лепки было доступно множество дизайнов лиц и декоративных деталей. Самым популярным дизайном, стандартным для всех машин, была шероховатая поверхность скалы или поверхность «рустированного известняка», которая выглядела как добытый камень. Из бетонных блоков, изготовленных до 1915 года, почти 75 процентов использовались для фундаментов. Если блоки использовались для перегородок в интерьере, их делали с гладкой лицевой стороной.

К 1924 году такие организации, как Ассоциация производителей бетонных блоков, Ассоциация производителей бетонных блоков и Ассоциация производителей машин для производства бетонных блоков, установили стандартные размеры для всех блоков. Стандартный размер блока для большинства машин был уменьшен до 8 на 8 на 16 дюймов; тем не менее, были доступны крепления для блоков размером в половину или четверть, а также крепления для фронтонов, эркеров, круглых и угловых блоков.

После 1930 года бетонные блоки стали терять популярность по двум причинам.С появлением модернизма гладкие, гладкие поверхности стали более стильными. И стали доступны автоматические машины, способные производить более одного блока за раз, заменив блоки с ручной трамбовкой. Усовершенствованные машины и рост бетонной промышленности в новые области строительства положили конец использованию декоративных лицевых бетонных блоков по всей стране.

Бетонный кирпич «Книга» Держатели для книг своими руками

Сегодняшняя идея поделки своими руками — это частично переработка, частично декор для дома и на 100 % крутая и функциональная вещь.эти нестандартные подставки для книг начинались как простые бетонные кирпичи, которые я купил в местном хозяйственном магазине Home Depot. Недавно перед праздником Хэллоуина я купила несколько кирпичиков, чтобы сделать эти милые тыквы из бетона. У меня было несколько лишних, которые я не стал превращать в тыквенные фонари, а вместо этого решил превратить их в книги.

Ага, книги — хотя бы для галочки. Эти бетонные кирпичи идеально подходят для подставок для книг. Мне просто нужно было одеть их, чтобы они не выглядели как бетонные кирпичи.

Для изготовления подставок для книг из бетонного кирпича я использовал:

  • Бетонный кирпич 2″ x 4″ x 8″
  • картон
  • ткань
  • декупаж
  • перманентный маркер
  • линейка
  • Губчатая щетка
  • Нож X-Acto
  • Клеевой пистолет

Мой кирпич должен был стать «страницами» моей книги, поэтому мне нужно было создать красивую обложку для книги. Я вырезал три куска картона по размеру. Один для позвоночника (около 2.5″ x 8″) и два для передней и задней обложки (около 4″ x 7,75″).

Затем я принялся обшивать самодельную обложку для книги тканью.

Я вырезал кусок красивой темно-синей ткани (примерно 5″ x 11″) для корешка моей «книги». Я сделал декупаж на своих картонных кусочках, убедившись, что картонные кусочки обернутся вокруг моего кирпича и будут хорошо облегать его, чтобы он выглядел как обложка книги. Это означало, что я должен был оставить зазор в 1/4 дюйма между каждой частью.

Затем для передней и задней обложки я вырезал два куска ткани с рисунком (примерно 6″ x 11″ каждый).

Я сделал декупаж по обеим сторонам центрального корешка, загнув одну сторону, чтобы создать законченный край на моей фальшивой обложке книги.

Я сделала декупаж деталей спереди и сзади.

Затем нужно было сделать красивые углы и закрепить декупажем. Это как завернуть подарок.

Да, часть декупажа грязная, и из-за этого я позаботился о том, чтобы декупаж был на поверхности, которую я мог бы легко очистить и к которой не прилипала обложка моей книги.Декупаж легко очищается водой с мылом. Не бойтесь испачкать руки, чтобы разгладить ткань и создать аккуратные углы.

Пока мои обложки сохли, я провела линии по бокам, сверху и снизу с помощью линейки и маркера.

Это создавало иллюзию книжных страниц.

Когда обложки моих книг высохли, я обернул их вокруг кирпича и закрепил клеем из клеевого пистолета.

Они и так прекрасно смотрятся, но я хотел добавить немного персонализации и протестировать новый ремесленный продукт.Я нашел Deco Foil на выставке в прошлом году и подумал, что это будет идеальным испытанием для него.

Сначала я создал дизайн корешка и распечатал его со своего компьютера. Затем я использовал этот простой процесс переноса, когда вы наносите мел на обратную сторону бумаги-шаблона и рисуете свой дизайн карандашом. Давление карандашных линий приклеивает мел к поверхности.

Затем я использовал свои меловые линии в качестве ориентира для первого шага процесса Deco Foil, который заключался в нанесении трансферного клея на мою поверхность.Так же, как декупаж, он становится молочно-белым, но высыхает прозрачным. Вы поймете, что пришло время для второй части процесса, когда переносной клей станет прозрачным.

Чтобы завершить свой дизайн, я взял лист золотой декоративной фольги и просто приклеил его на клей. С помощью всего лишь давления моего пальца золотая фольга приклеилась к моему дизайну, и то, что осталось, было действительно красивым трехмерным золотым дизайном.

Мне очень нравится, как они получились!

Подумайте только о возможностях.Такой функциональный и красивый! Вы можете сделать свой собственный, выбрать ткань и легко подобрать цветовую гамму для домашнего декора.

Эти «книжные» держатели для книг – идеальный способ выставить и упорядочить мою любимую подборку кулинарных книг.

 

Как сделать скамейку из шлакоблока

Шлакоблоки можно использовать разными способами для создания интересных вещей, таких как мультимедийные блоки, кашпо или… Удивительные бетонные скамейки из шлакоблоков своими руками!

Весна на пороге.У вас есть много идей для вашей террасы или сада? Если вы думаете, что у вас заканчиваются деньги на создание скамейки, цветочных горшков или бара на открытом воздухе, почему бы не использовать шлакоблоки, также называемые пустотелыми бетонными блоками или бетонными кирпичами?

Не просили скончаться в груде щебня. .. Шлакоблоки имеют право воскреснуть красивым образом. Помогите им стать красивой садовой скамейкой из шлакоблоков.

Если у вас нет шлакоблоков, вы можете поискать их на сайтах бесплатных пожертвований.Там часто встречается гравий и насыпи, кирпичи могут быть частью этих «падений» работ, от которых пытаются избавиться.

Исходные материалы для изготовления скамейки из шлакоблоков

Сколько стоит сделать скамейку из шлакоблока?

Эти материалы, используемые в строительстве и каменной кладке, очень экономичны. Еще одним преимуществом является то, что они устойчивы к атмосферным воздействиям, прочны и относительно легки. Вот некоторые устойчивые улучшения, которые вы могли бы сделать…. с мини-бюджетом!

  • Шлакоблоки
  • Стандартные деревянные садовые столбы (квадрат: 7 см x 7 см)
  • Краска для наружного фасада.Мы рекомендуем светлый цвет для внешней стороны блоков, более темный цвет для внутренней части, но на самом деле это так, как вы хотите.
  • Краски для наружных работ по дереву, если вы хотите покрасить сиденье скамейки.
  • Защита пола (брезент или пластик)
  • Подушки для удобного сидения
  • Возможно, для удобства деревянная доска для сиденья скамейки закрепляется на стойках.
  • Инструменты
  • Клей для шлакоблоков
  • Кисти и маленький валик для краски
  • Винт и отвертка (если вы решите добавить доску к сиденью)

шагов

  1. Устанавливается рядом с местом будущей скамейки, чтобы по окончании строительства все не таскать.Шлакоблоки тяжелые!
  2. Соберите блоки: поместите три блока рядом друг с другом. Третий повернут в противоположном направлении, отверстие обращено к тому, что будет передней частью скамьи. Сделайте несколько клеевых швов между блоками. Снова вставьте три блока на первый слой, сориентируйте и приклейте таким же образом. Для третьего и последнего слоя блоков все должны быть в одном направлении, чтобы можно было двигать садовые столбы. Клей.
  3. Повторите операцию с другими блоками, расположив вас на расстоянии, равном длине скамьи.Чтобы определить идеальную длину, положите на землю садовый шест.
  4. Покрасьте шлакоблоки выбранными цветами. Завершите кистью. Пока вы это делаете, если вы хотите добавить цвет своим садовым шестам и возможной доске для сидения, сделайте это сейчас!
  5. Поместите деревянные стойки (окрашенные или неокрашенные) в три верхних блока.
  6. Если вы хотите добавить доску к сиденью, сейчас самое время. Положите его на сиденье. Убедитесь, что доска находится на борту с садовыми шестами. Прикрутите доску к трем стойкам на каждом конце скамьи.Для этого скруткой сделайте небольшое предварительное отверстие, затем прикрутите. Вы имеете право использовать отвертку для удобства и скорости!
  7. Добавьте подушки на скамью и декоративные элементы в отверстия блоков.
  8. Садись!

Теперь найдите 10 удивительных скамеек из шлакоблока, чтобы получить вдохновение!

Уличная скамейка на балконе своими руками проект AD из шлакоблока

Если вы любите делать что-то своими руками, все удивительные и экономичные проекты должны быть в состоянии привлечь ваше пристальное внимание.

Сделай сам: сидения на открытом воздухе из шлакоблоков, бруса 4×4 и подушек

Осень не за горами, и это, наверное, мое любимое время года. Было бы неплохо посидеть на улице в сумерках и просто расслабиться?

Синяя скамья из шлакоблока

Скамейка из шлакоблоков

Добавлено напольное покрытие патио ИКЕА и несколько суккулентов для атмосферы.

Как использовать цементные блоки в практическом проекте на открытом воздухе

Как использовать цементные блоки в практических проектах на открытом воздухе Кроме того, вы можете использовать деревянные доски и цементные блоки, чтобы построить красивую зону отдыха вокруг костра на заднем дворе.Это действительно просто, и вы можете настроить и адаптировать дизайн множеством разных способов, чтобы он соответствовал вашему пространству.

Отличные идеи, которые помогут оживить садовую мебель

Секционный диван из шлакоблоков своими руками с деревянными балками на патио из брусчатки

Простые скамьи из шлакоблока

Скамейки Zen из шлакоблоков

Простая уличная скамейка

Постройте простую скамейку на открытом воздухе из бетонных шлакоблоков и деревянных столбов 4×4. Другие идеи со шлакоблоками: Стеллаж для дров Easy Outdoor DIY из шлакоблоков

А если хочешь поиграть…

Обновлено 08 марта 2022 г. — изображения из Amazon API. Логотипы являются товарными знаками Amazon.com, Inc. или ее дочерних компаний.

сообщить об этом объявлении

Машины для производства бетонных блоков | Бывшие в употреблении и новые бетонные системы

За более чем восемь десятилетий работы, охватывающих три поколения, компания Global Machine Market заработала безупречную репутацию поставщика превосходного оборудования для бетонных блоков и ландшафтной промышленности.Мы начали свою деятельность в 1936 году как компания Fleming Mfg., с годами росли и вышли на мировой рынок машин в 1997 году.

Имея долгую историю честности, добросовестности и семейных традиций, мы с гордостью служим сообществу производителей бетона, поставляя высококачественные машины и системы для производства бетонных блоков, а также восстановленные и бывшие в употреблении продукты по конкурентоспособным ценам. Наша цель — предоставить производителям бетона инструменты, необходимые им для развития своего бизнеса и удовлетворения рыночного спроса. Мы предлагаем ряд доступных вариантов и квалифицированную консультацию от нашей квалифицированной команды.

Если вы работаете с бетоном и нуждаетесь в качественном, индивидуальном оборудовании и системах, которые будут лучше служить вашей компании, Global Machine Market здесь для вас. Мы готовы поставить передовое оборудование, необходимое вам для производства бетонных блоков и кирпичей для мощения, что выведет вашу работу на новый уровень.

Наличие подходящего оборудования для вашего конкретного бизнеса может стать разницей между ростом и медленной смертью бизнеса. На Global Machine Market мы являемся мировыми экспертами в области оборудования для производства бетона.Являясь самым надежным поставщиком машин для производства бетонных блоков, мы предлагаем проверенную систему для быстрого и экономичного запуска производства бетонных изделий.

Независимо от того, ищете ли вы машину для производства бетонных блоков на продажу, миксеры, машины для укладки тротуарной плитки или тротуарной плитки, у нас есть то, что вам нужно, по цене, которую вы можете себе позволить. Мы предлагаем различные ценовые диапазоны на новые машины и подержанные машины для производства бетонных блоков. Мы также предлагаем специальные пресс-формы, поэтому вы можете быть уверены, что производители машин для производства бетонных блоков предлагают самое высокое качество и индивидуальные варианты.

Наши сотрудники помогли бесчисленному количеству производителей бетона развить свой бизнес, просто помогая им приобрести правильное оборудование. Позвольте нашим специалистам по бетону помочь вам избавиться от догадок при выборе новейших машин для производства бетона.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

*

*

*