Добавки в бетон для морозостойкости: Обзор добавок для защиты бетона

Противоморозная добавка в бетон: описание и свойства

Возведение сборных бетонных и железобетонных конструкций, а также строительство монолитных конструкций не перестает наращивать свои темпы, но зачастую мастерам приходится столкнуться со спешкой, обусловленной приближающимся окончанием строительного сезона. Это объясняется эксплуатационными характеристиками цементного раствора, одной из которых является наличие жидкой фазы, способствующей непрерывному процессу гидратации и созревания состава. Если температура опускается ниже 5 градусов, происходит торможение фазы созревания бетона, а в случае достижения отрицательных значений он прекращается, что обусловлено кристаллизацией воды, входящей в состав цементного раствора.  Это приводит к разрушению структуры бетона, который становится непригодным к использованию. Несмотря на это, большинство мастеров, имеющих опыт работ в сфере монолитного строительства, сталкиваются с необходимостью продолжения цикла бетонных работ в зимнее время, в связи с чем, перед ними встает вопрос: «Как продлить жидкую фазу бетона, а, следовательно, и его жизнедеятельность. Для решения этой проблемы специалисты предлагают использовать противоморозные добавки в бетон, технические характеристики и основные разновидности которых будут рассмотрены в настоящей статье.

Содержание

1. Противоморозные добавки в бетон: основные разновидности
2. Преимущества и недостатки противоморозных добавок в раствор бетона
3. Рекомендации по применению противоморозных добавок в бетон
4. Дозировка и расход противоморозной добавки в бетон
5. Противоморозная добавка в бетон своими руками
6. Меры предосторожности при работе с противоморозными добавками

Противоморозные добавки в бетон: основные разновидности

Противоморозные добавки в бетон представляют собой химическое вещество в виде сухой смеси или раствора, которые, посредством вовлечения в процесс кристаллизации бетона максимального количества воды, ускоряют процесс гидратации бетонной смеси, способствуя затвердеванию бетона в условиях отрицательных температур. Однако основное предназначение противоморозной добавки заключается в поддержании жидкого состояния бетонного раствора и последующем ускорении его гидратации, существенно замедляющейся при отрицательных температурах.

Важно! Используя противоморозные добавки в бетон, важно помнить о том, что прочность бетона с противоморозными добавками в условиях отрицательных температур не превышает 30 % от максимально возможной проектной прочности, остальные 70 % прочности бетон набирает в процессе оттаивания. В связи с этим, конструкции, бетонирование которых происходило в зимний период времени, не должны подвергаться высоким нагрузкам.

В соответствии с химической основой различают следующие виды противоморозных добавок в бетон:

• Антифриз;
• Сульфаты;
• Противоморозные добавки-ускорители.

Рассмотрим более подробно характеристики каждой представленной разновидности.

• Антифриз представляет собой противоморозную добавку в бетон, способствующую уменьшению температуры кристаллизации жидкости, входящей в состав раствора, а также увеличивает или незначительно уменьшает скорость схватывания раствора. При этом он не оказывает никакого влияния на скорость формирования структур.
• Добавки в бетон на основе сульфатов являются еще одним популярным противоморозным компонентом, обеспечивающим максимальную скорость образования плотного раствора. Характерной особенностью противоморозных добавок на основе сульфатов является активное выделение тепла, начинающееся после их добавления в раствор и сопровождающееся взаимодействием бетонного раствора с продуктами гидратации. В связи с тем, что добавки на основе сульфатов характеризуются прочным связыванием с труднорастворимыми соединениями, их нельзя использовать с целью понижения температуры замерзания рабочей смеси.
• В основе действия противоморозных добавок-ускорителей лежит повышение степени растворимости силикатных компонентов цемента, которые, вступая в реакцию с продуктами его гидратации, образуют двойные и основные соли, снижающие температуру замерзания жидкостного компонента бетонного раствора.

Важно! Современные комплексные противоморозные добавки для бетона не только регулируют кинетику набора его прочности, но и корректирует его реологические свойства. Понижая температуру кристаллизации жидкостного компонента раствора, они сокращают сроки его первичного схватывания, оказывая влияние на затвердевания цементного камня и повышая его марочную прочность.

Существует несколько разновидностей добавок-ускорителей, каждая из которых обладает определенным набором химических и эксплуатационных свойств. Рассмотрим их более подробно.

Поташ  или карбонат кальция, представляющий собой кристаллическое вещество, является сильным противоморозным компонентом, существенно ускоряющим процесс схватывания и последующего затвердевания бетона. Как и любая противоморозная добавка, карбонат кальция снижает прочность бетонной конструкции, и чтобы максимально снизить это негативное влияние на постройку, специалисты рекомендуют сочетать поташ с тетраборатом натрия или сульфидно-дрожжевой бражкой, концентрация которых не должна превышать 30 %. В связи с тем, что карбонат кальция является потенциально опасным веществом, в процессе его эксплуатации необходимо соблюдать определенные меры безопасности;

Тетраборат натрия, также называемый бурой или сульфатно-дрожжевой бражкой, представляет собой смесь солей натрия, кальция, аммония или лигносульфоновых кислот. Специалисты рекомендуют добавлять данное вещество в качестве примеси при использовании карбоната кальция, что позволяет предотвратить потерю прочностных характеристик бетонных конструкций после их оттаивания. В противном случае можно наблюдать не только появления трещин в конструкциях, но и снижение их водонепроницаемости и морозостойкости. Таким образом, использование в качестве противоморозной добавки поташа без добавления тетрабората натрия снизит прочностные характеристики конструкции на 20-30 %;

Нитрит натрия – кристаллический порошок, используемый в качестве противоморозной добавки к бетонному раствору. Учитывая, что нитрит натрия представляет собой пожароопасное ядовитое вещество, в процессе его эксплуатации важно соблюдать предельно-допустимую концентрацию вещества, которая определяется опытным путем и обычно не выходит за пределы 0,1 – 0,42 л/кг цементного раствора, при условии, что температура окружающей среды составит от 0 до -25 градусов. На предприятии в процессе работы с нитритом натрия предельно-допустимая концентрация вещества на рабочем месте не должна превышать 0,005 мг/л. В соответствии с требования научно-исследовательского института бетона и железобетона, тара, которая использовалась для транспортировки, хранения и изготовления нитрита натрия, должна быть снабжена отметкой «ЯД». Запрещается совместное использование нитрита натрия и лигносульфоновых кислот, так как их взаимодействие сопровождается образованием отравляющих газов;

Формиат натрия – белый кристаллический порошок, также выполняющий функцию противоморозного ускорителя. В большинстве случаев используется совместно с лигносульфонатом нафталина для повышения водоредуцирующих и пластифицирующих характеристик. Формиат натрия является противоморозной добавкой в бетон, расход которой не превышает 2-6 % от общей массы цемента.

Важно! Кроме вышеперечисленных веществ, в качестве противоморозных добавок в условиях отрицательных температур могут использоваться формиат натрия на спирту, хлорид кальция,  аммиачную воду и мочевину.

Преимущества и недостатки противоморозных добавок в раствор бетона

Преимущества противоморозных добавок в бетон

• Используя противоморозные добавки в бетон, вы сможете осуществлять бетонные работы на строительной площадке даже в зимний период времени;
• В связи с тем, что противоморозные добавки повышают степень сцепления компонентов раствора, они значительно увеличивают прочность монолита;
• Благодаря высокой прочности изделий, изготавливаемых с использованием противоморозных добавок в бетон, их можно использовать в промышленных целях;
• Оказывают положительное влияние на долговечность смеси, продлевая срок эксплуатации здания;
• Повышает пластифицирующие и стабилизирующие характеристики цементной смеси – использование бетона, обладающего повышенной пластичностью, позволяет изготавливать конструкции, которые не растрескаются после застывания рабочего состава;
• Повышает морозостойкость бетонной смеси. Данный показатель особенно важен для бетона, предназначенного для возведения ответственных конструкций, например, опор мостов. В большинстве случаев он находится в прямой зависимости от плотности бетона. Более плотные марки бетона характеризуются большим количеством возможных циклов заморозки и оттаивания;
• В отличие от альтернативных методов повышения морозостойкости бетона, использование противоморозных добавок характеризуется относительно низкой стоимостью;
• Используя противоморозные добавки, вы значительно снизите риск усадочных деформаций бетонной монолитной конструкции;
• Повышение влагонепроницаемости бетонных конструкций за счет заполнения пор пластифицирующими веществами, препятствующими проникновению воды;
• Ускорение процесса застывания бетонного раствора – основной момент, благодаря которому раствор может «не бояться» холода;
• Отдав предпочтение противоморозной добавке в бетон, вы надежно защитите используемую арматуру от коррозионных процессов, которые имеют места из-за воды, входящей в состав бетонного раствора.

Недостатки противоморозных добавок в бетон

• Стремление увеличить надежность прочностных характеристик бетона, необходимо увеличивать расход цемента;
• Отдельные компоненты, входящие в состав присадок, являются ядовитыми;
• В некоторых случаях снижается заявленная мощность бетона;
• В случае использования противоморозных добавок в бетон, снижается скорость набора прочностных характеристик бетонной конструкции.

Рекомендации по применению противоморозных добавок в бетон

Специалисты советуют вводить противоморозную добавку в раствор бетона вместе с водой. Важно отметить, что желательно это делать с последней третью жидкости. Не рекомендуется добавлять присадки в сухую смесь. Добавив в раствор противоморозную присадку, выждете определенный промежуток времени, в течение которого произойдет равномерное распределение компонентов.

Проводя монтажные мероприятия в условиях отрицательных температур, следуйте предписаниям, представленным ниже:

• Если вы работаете в условиях снегопада, позаботьтесь об организации соответствующих укрытий;
• Температура раствора, вышедшего из смесителя, не должна выходить за пределы рекомендуемого диапазона от +15 до +25 градусов;
• Для приготовления рабочей смеси специалисты рекомендуют использовать подогретую воду;
• Что касается обогрева заполнителей, его рекомендуется производить перед непосредственным использованием.

Важно! Специалисты в строительной сфере рекомендуют обратить внимание на СНИП 3.03.01, в соответствии с которыми, для достижения необходимых прочностных характеристик раствора бетона, нужно соблюдать требования по уходу за бетоном в зимнее время. В процессе выполнения этих мероприятий к моменту достижения температуры, на которую был выполнен расчет дозировки присадки, не рекомендуется достигать прочности конструкции, превышающей 20 % от заявленной проектной прочности.

Дозировка и расход противоморозной добавки в бетон

Дозировка противоморозной добавки в бетон, расход которой является крайне вариабельным параметром, подбирается с учетом каждой конкретной ситуации посредством проведения испытаний в условиях производства и лаборатории.

Расход противоморозной добавки зависит от следующих факторов:

• Температура окружающей среды, в условиях которой будут производиться монтажные мероприятия;
• Заявленная марочная прочность используемого цемента;
• Химико-минералогический и вещественный состав цемента используемого в процессе работ, а также его предполагаемая скорость набора прочности;
• Температура раствора, которой он достигнет на выходе из смесителя;
• Условия ухода за бетонными конструкциями.

Важно! В случае длительного использования или хранения раствора, в который вносились присадки, необходимо проверять его гомогенизацию, периодически перемешивая. Расчет необходимого количества противоморозной добавки производится с учетом погрешности 2 %.

Противоморозная добавка в бетон своими руками

Если теплые деньки уже прошли, но вы неожиданно столкнулись с необходимостью заливки монолитной конструкции, вам не обойтись без использования противоморозной добавки в бетон. Наиболее предпочтительным вариантом, в данном случае, станет приобретение противоморозной добавки в специализированном магазине, что объясняется их относительной дешевизной, небольшим расходом и способностью существенно повышать свойства бетонного раствора при условии минимальных негативных последствий. Если предполагаемый фронт работ небольшой, а выполнение монтажных мероприятий вы планируете осуществить при температуре не ниже -10 градусов, данный вариант является наиболее оптимальным.

Однако если у вас нет возможности приобрести готовую противоморозную добавку в бетон, вы можете без проблем ее изготовить самостоятельно, так как единственным материалом, которой вам потребуется в процессе работ, это хлориды (соли). Хлористые соли снижают температуру замерзания раствора, сокращают сроки его первичного схватывания и уменьшают расход цемента. Однако специалисты уверены, что противоморозная добавка на основе хлоридов, изготовленная самостоятельно, может использоваться только для неармированных конструкций, что обусловлено коррозионными процессами, развивающимися под действием хлоридов.

Преимущества противоморозной добавки на основе хлоридов

• Низкая стоимость;
• Отсутствие влияния на скорость застывания бетона, благодаря чему, приготовление раствора можно осуществлять заранее;
• Отсутствие влияние на структуру цементного раствора;
• Увеличение подвижности частиц, благодаря которой, вы сможете придать цементному раствору желаемую форму.

Недостатки противоморозной добавки на основе хлоридов

• Высокий уровень коррозийной активности, вследствие чего, противоморозная добавка на основе хлоридов не может использоваться для изготовления конструкций, в структуре которых присутствует металл и арматура. Последние окислятся под воздействием хлоридов и отслоятся от бетонной конструкции, нарушив ее целостность.

Как влияет температура окружающей среды на расход хлоридов?

• Расчет доли хлоридов в готовом растворе производится по следующей схеме:
• Если монтажные мероприятия осуществляются при среднесуточной температуре ни ниже – 5 градусов, оптимальная доля хлоридов в готовом растворе не должна превышать 2 %;
• Если работы проводятся в условиях более низких температур (-6 до -15 градусов), оптимальная доля хлоридов должна составлять 4 % от общей массы раствора.

Важно! В этом случае схема набора ожидаемой прочности конструкции при высыхании в условиях отрицательных температур будет выглядеть следующим образом:

Для первого варианта, где концентрация соли составляет 2 %:

• 30 % по истечении недельного срока;
• 80 % по прошествии месяца;
• 100 %-ой прочности конструкция достигнет только через 3 месяца.

Для второго варианта (концентрация соли составляет 4 %) эти цифры будут составлять 15%, 35%, 50% соответственно.

Важно! Несмотря на то, что соль является самостоятельной противоморозной добавкой, специалисты рекомендуют ее использовать совместно с хлоридом кальция, массовая доля которого при использовании в условиях температуры до – 5 градусов составляет 0,5 % от массы раствора, и 2 %  — в случае использования при температуре от -6 до -15 градусов.

Меры предосторожности при работе с противоморозными добавками

• В процессе работы с противоморозными добавками необходимо использовать защитные перчатки;
• В случае попадания на открытые участки кожи, промойте ее водой с мылом. Исключите попадание противоморозной добавки в глаза, если этого не удалось избежать, промойте глаза большим количеством воды и незамедлительно обратитесь к врачу.
• Утилизация добавки осуществляется в соответствии с местными правилами, что объясняется присутствием в составе противоморозных добавок вредных компонентов. Вследствие этого запрещается выливать смесь в почву, водоемы или канализацию.

Противоморозные добавки в бетон: описание характеристик, пропорции, цены

Возведение гражданских и промышленных объектов, дорожных конструкций, монтаж гидротехнических сооружений невозможны без бетонирования. Процесс набора прочности монолитом, особенно в зимнее время, требует определенных условий. Добавки противоморозного действия обеспечивают равномерное и полноценное прохождение всех фаз твердения.

Оглавление:

1. Сфера применения
2. Разновидности присадок
3. Марки и характеристики
4. Стоимость

Что такое ПМД, зачем они нужны?

Повышение морозостойкости раствора при возведении объектов в условиях длительного периода низких температур и зимой всегда актуально. Снижение t до +5°С приводит к затормаживанию, а 0°С — к полной остановке процесса гидратации цемента. Схватывание и затвердевание идет вразрез с технологией, структура монолита получается рыхлой, он растрескивается.

1. Оптимальными параметрами воздуха при бетонировании считаются t 20-30 °C и влажность 80-90%:

• первая фаза занимает 3-5 часов;
• 70% достигаются через 10-14 дней;
• к 28 суткам набирается марочная прочность.

2. Твердение раствора включает:

• первичное схватывание;
• стадия затвердевания;
• набор прочности.

Технология бетонирования в холодное время года предусматривает различные способы предотвращения кристаллообразования в массиве изделия. Используемые присадки многофункциональны и воздействуют комплексно.

1. Противоморозные добавки для бетона удерживают замерзание жидкости путем понижения степени ее кристаллизации.

2. Процесс начинается не при 0°С, а при -10 или -35.

3. ПМД делятся на группы:

4. Морозостойкие добавки способствуют повышению скорости растворения силикатных компонентов, что приводит к образованию солей, увеличивающих температуру промерзания.

Пропорции химических присадок подбираются индивидуально в соответствии с условиями использования, вводятся во время изготовления смеси для бетонирования, могут существенно повлиять на стоимость конечного продукта.

Виды присадок

В зависимости от формы выпуска добавки для повышения морозостойкости представляют собой растворы и сухие смеси.

Форма	Наименование	Эксплуатационные характеристики ПМД
Жидкие	Антифризы	Зимние, позволяющие минералам цемента поглотить влагу. На структуру влияния не оказывают.
	Вода аммиачная (NH4OH)	Процентное соотношение напрямую зависит от температурного режима, варьируется в диапазоне 5-20 %. Процесс затвердевания бетона после добавки замедляется, не вызывает коррозии арматурного каркаса.
	Реагенты	Улучшают плотность, морозостойкость, водонепроницаемость.
	Присадки на основе сульфатов	Происходит быстрый набор прочности. Реакция идет с выделением тепла, становится возможна заливка бетона при минусовых температурах зимой.
Сухие	Карбонат кальция (поташ) CaCO3	Ускоряет фазу застывания, но понижает прочностные характеристики. Имеет низкую стоимость. Используется с тетраборатом натрия.
	Тетраборат натрия (бура) Na2B4O7	Применяют в комплексе с другими примесями и в качестве самостоятельной добавки. Повышается морозоустойчивость на 25 %, улучшается целостность монолита.
	Нитрит натрия, NaNO2	Легко возгораемый, ядовитый кристаллический порошок. Пригоден при отрицательных температурах от 0 до -25°С в соотношении 0,42л:1кг. Недопустимо соединение с лигносульфоновыми кислотами.
	Формиат натрия (HCOONa) либо кальция (Ca(HCOO)2)	Данные антиморозные компоненты позволяют получить смесь требуемой удобоукладываемости при пониженном расходе жидкости. Максимальное количество — 6 % от объема конечного продукта.

ПМД способствуют прохождению реакции между водой и цементом зимой. Однако в ряде случаев противоморозные добавки в растворе бетона использовать бесполезно. Их не применяют, если:

• влажность окружающей среды > 60 %;
• армирующим корпусом является напряженный металл;
• пропорция реакционного диоксида кремния (SiO₂) > 50гр/моль;
• возможно последующее электрическое воздействие на конструкцию;
• температурный режим не соответствует техническим условиям.

Обзор марок, пропорции и характеристики

При добавлении требуется строгое соблюдение их пропорции. Недостаточное количество может привести к замерзанию смеси, а излишнее станет причиной ослабления гидратации.

Наименование	Технические характеристики	Дозировка
УПДМ	Нитрохлорактинид+этилацетоацетат(C6H10O3) + ацетилацетон(C5H8O2) в соотношении 1:7:3. Используется зимой при t от 0 до -25°C	0,1-0,42 л/кг цементной составляющей
ФНС	30-40% раствор натриевых солей серной и муравьиной кислоты. Вводится с жидкостью во время замеса	Надо купить 2-6 %
Асол-К	В него включены: ингибиторы коррозии, модификаторы, водный раствор карбоната кальция. Морозостойкость от +5 до -10°C
С-3М-15	ПМД с пластифицирующим действием, спектр — от 0 до -15°С	34-36 % от конечного состава
Гидрозим-Т	Жидкий антифриз, понижающий точку кристаллизации воды, применяется до -15°С. Концентрация 50%, не вызывает коррозии, повышает П1 до П4	Пропорции варьируются от 1 до 2% к массе цемента
Победит-Антимороз	Смесь минеральных компонентов для снижения температуры застывания, засыпается при затворении	На 50 кг бетона 0,5-2 кг добавки
Betonsan	Ускоряет морозоустойчивость при t до -10°С, не дает высолов и коррозийных разрушений	1-2 % на 25 кг
Биопан Б-4	Противоморозная добавка, пластификатор, используется при t до -20°C	1-3 % при 40% концентрации

Бетонные работы, выполняемые с использованием ПМД, требуют соблюдения регламентированных правил на всех этапах формирования состава, а также после его укладки в конструкцию.

Сравнительная стоимость присадок разных производителей

Каждый компонент ПМД обеспечивает достижение определенного технологического эффекта при бетонировании. От механизма их действия зависит стоимость данной продукции.

Наиболее перспективным направлением в приготовлении растворов является использование комплексных добавок повышающих одновременно морозоустойчивость, плотность и прочность бетона.

Добавки в бетон для морозостойкости

Какие морозостойкие добавки для бетона лучше?

Коренные вопросы, на которые должен быть дан ответ перед выбором добавки — каким бетоном Вы пользовались при строительстве? Что за тип сооружения и в каких условиях оно будет функционировать? Используется арматура и какого сечения или нет? Есть ли металлические закладные элементы и если есть, то с каким покрытием? При какой температуре планируется использовать бетон с морозоустойчивыми добавками? Все это крайне важно. В регионах с низкими температурами изначальная марка бетона уже должна быть высокой.

И все морозоустойчивые добавки — по составу совершенно разные. Самые простые — поташ и мочевина, первый помогает твердеть бетонной смеси при минус 25-30 градусов, вторая может значительно увеличить скорость схватывания. Посложнее использовать нитрат и нитрид натрия, и нужна осторожность при работе с ними — опасны для здоровья.

Есть добавки, работающие при минус 5 градусах для строений с арматурой сечением выше 5 мм, если она тоньше — из списка потенциально возможных для использования добавок «вычеркиваем» ХК (хлорид кальция)+НН (нитрид натрия) и ХК (поскольку это соль кальция от воздействия на него соляной кислотой, то вызовет коррозию). То же самое — нельзя использовать ХК (хлорид кальция), если это, скажем, промышленный объект, работающий в агрессивной газовой среде.

Еще насчет выбора добавок: неплохо было бы пользоваться добавками того же производителя — так они лучше будут «дружить». Но зачастую это сделать трудно, покупают добавки от другого производителя. Не покупайте неизвестно что, притом самое дешевое — в лучшем случае это окажется добавка против затвердевания бетона при транспортировке, в худшем — абсолютно не подходящая Вашей конструкции добавка, которая ухудшит качество бетона и арматуры.

А насчет того, какие морозоустойчивые добавки лучше — те, которые наиболее часто применяются в строительстве и хорошо себя зарекомендовали, например вот эта

и вот эта

Их очень много, хороших добавок на рынке, от серьезных производителей. Просто выбирать надо, учитывая все. Для новичка в строительстве это сделать будет трудно. Поэтому хотелось бы порекомендовать лучший путь: найти технолога с завода ЖБИ (ближайшего), посоветоваться с ним, он Вам посоветует то, что будет для Вас оптимальным решением, и, возможно, на месте проконтролирует процесс смешивания и затвердевания — раньше так делали. Это вариант получения идеального качества.

www.remotvet.ru

Морозостойкие добавки в бетон – характеристики и применение

Бетон – один из самых важных строительных материалов. От того, насколько качественно сделан раствор и точно соблюдена технология его применения, зависит надежность и безопасность различных строительных объектов. Данный материал будет посвящен специальным добавкам, которые помогают процессу твердения материала в зимний период.

Если большинство строительных работ раньше останавливались в зимний период, сегодня возведение различных объектов можно осуществлять даже при низких температурах. Заливка зимой конструкций стала обычным делом.

На фото — добавка в бетон для морозостойкости Neomid Stopmoroz

Для этого только необходимо использовать определенные материалы, к примеру, антиморозные добавки в бетон и специальное оборудование, чтобы работы были выполнены также качественно и надежно, как и в обычный период.

Зимнее бетонирование: особенности, методы

Так как понижение температуры в растворе ниже 0°С останавливает процесс его затвердевания, работа ним при температуре от +5 °С и ниже имеет ряд своих нюансов. Инструкция требует, чтобы материал набрал определенную прочность, иначе при повышении температуры строительные объекты могут разрушиться.

Заливка при минусовой температуре

Для того чтобы бетон затвердевал в оптимальных температурно-влажных условиях, используют разные средства. Чаще всего применяются различные методы прогрева раствора, включающие его последующее выдерживание до достижения необходимых прочностных значений. Они зависят от вида конструкции, для которой используется раствор, и температуры окружающей ее среды.

Выделяют:

• метод «термоса»;
• способ предварительного разогрева бетона перед его заливкой в опалубку;
• электрический нагрев для монолитных конструкций с помощью нагревательных проводов;
• использование теплого бетона;
• создание термоопалубки;
• применяются специальные морозоустойчивые добавки в бетон или ускорители затвердевания.

В нашем случае нас интересует последний пункт. Рассмотрим подробнее добавки для бетона в мороз и ускорители твердения.

Как защитить бетонную смесь в мороз

Чтобы разобраться, для чего нужны морозостойкие добавки для бетона и ускорители, необходимо изучить процесс застывания такого раствора. Схватывание и затвердевание материала называют гидратацией цемента.

Это процесс кристаллизации разных минералов, входящих в его состав, в результате их взаимодействия с водой:

• готовый раствор схватывается в течение первых суток после создания смеси. Начальная стадия этого процесса произойдет уже спустя 2 часа, если температура окружающей среды достигает +20 °С.
• бетонный раствор схватывается полностью еще через 1 час при той же температуре. Если температура составляет 0 °С, время схватывания увеличивается до 10-20 часов.
• следующая стадия готовности – твердение. По расчетам на данный этап уходит 28 дней, хотя по-настоящему этот процесс может идти годами, но в первые дни и месяцы он гораздо интенсивнее.

Применение нитрата кальция

Совет: вам необходимо обработать готовые ж/б конструкции или демонтировать старые, вам поможет услуга — резка железобетона алмазными кругами профессиональным оборудованием.

Марка бетона по морозостойкости

Морозостойкость – это максимально возможное число циклов заморозки и оттаивания, которые способны выдержать образцы определенного размера. При этом масса их не должна уменьшиться более чем на 5%, а потеря прочности на сжатие не более чем на четверть.

Применение морозостойкого бетона

Исходя из конкретных климатических условий того или иного региона, в котором осуществляется строительство объекта, определяется степень морозостойкости бетона (например, для Краснодара и Мурманска этот показатель будет разным). Данный показатель регулируется ГОСТом 1006(0-4)-95.

Совет: в готовой ж/б конструкции вам поможет сделать канал алмазное бурение отверстий в бетоне профессиональными коронками нужного диаметра.

Добавка для фундамента

Этот параметр особенно важен для бетонных растворов, используемых при возведении наиболее ответственных объектов (например, опоры мостов). Чаще всего этот показатель напрямую зависит от плотности материала, так как более плотный обладает большей морозостойкостью. На упаковках данный показатель обозначен буквой F с цифрой от 25 до 1000, чем выше марка бетона, тем больше этот показатель.

Область применения марок от F25 до F100 – строительство жилых домов. Раствор с более высоким значением применяется при возведении сооружений гидротехнического назначения.

Виды и область применения

При возведении строительных объектов в зимний период (при температуре до -25 °С, при более низких показателях работать не стоит) специалисты рекомендуют применять бетон с морозостойкими добавками.

Такие присадки на производстве добавляют при температуре от -5 °С и ниже. Если температура выше, при замешивании бетонного раствора используют только горячую воду и не вводят никакие добавки.

Морозные добавки в бетон бывают двух видов:

• ускоряющие процесс схватывания раствора;
• способствующие понижению температуры замерзания воды (понижают температуру с 0°С до -10°С и ниже, не дают воде превратиться в лед, благодаря чему, процесс схватывания бетона происходит в те же сроки, что и при положительных температурных значениях).

К последним относится и антиморозная добавка для бетона, где в качестве присадок выступают аммиачный раствор, карбамиды, спирты многоатомные, нитрит натрия.

Присадка Nitcal для бетонов и растворов

Совет: при изготовлении раствора своими руками с помощью бетономешалки или без нее, использование противоморозных присадок является обязательным. Они вводятся в раствор бетона строго в соответствии с рекомендациями производителя.

Запомните, что экономить на стоимости присадок нельзя, их цена – залог нужного результата.

Также недопустимо использовать добавки низкого качества:

1. Такая ложная экономия ухудшит характеристики бетонного раствора.
2. Такие присадки нельзя добавлять в большом количестве.

Ответы на вопросы

Некоторые застройщики считают, что использование противоморозных присадок способствует снижению прочности бетонного материала, однако это не совсем так. В первые дни после заливки затвердевание бетона происходит медленнее, чем у бетона, не содержащего присадки, но через эталонные 28 дней прирост прочности раствора начнет увеличиваться.

Антифризная присадка для бетонной смеси

Также существует мнение, что добавка в бетон при морозе усиливает коррозийные процессы на арматуре железобетонных конструкций. Действительно, если она содержит хлориды, это может способствовать развитию таких процессов на металле. Но присадки, имеющие в своем составе нитрит натрия, наоборот, замедляют их.

Совет: специалисты рекомендуют в зимнее время, несмотря на использование противоморозных присадок, при заливке бетонных конструкций дополнительно их обогревать.

Вывод

Бетонные работы в зимнее время без использования специальных антиморозных присадок не дадут необходимого результата. Кроме того, нельзя экономить на таких материалах, приобретая некачественный продукт. Применение добавок строго регламентируется инструкцией производителя.Видео в этой статье поможет найти вам дополнительную информацию по этой тематике.

загрузка…

masterabetona.ru

Готовим противоморозную добавку в бетон своими руками

Когда строительство ведется в холодную пору, раствор становится менее пластичным и вода в нем подмерзает. Противоморозная добавка в бетон своими руками поможет справиться с этой проблемой.

Противоморозные добавки, их функции и состав

В бетонный раствор добавляется до 10% воды, в зависимости от того, с какой целью используется раствор — для кирпичной кладки, фундамента или заливки стяжки пола.

Отвердевание бетонного раствора значительно замедляется при снижении температуры. Если температура доходит до минусовых показателей, даже не очень низких (- 3-5◦ С), вода в растворе начинает замерзать. Вследствие этого бетон практически перестает застывать. Вместо этого он просто замерзает. При размораживании он все же затвердевает, но становится рыхлым и значительно утрачивает свои прочностные характеристики.

Чтобы сохранить возможность набора бетоном прочности, необходимо обеспечить наличие в нем жидкого компонента. Антиморозные добавки способствуют этому.

В продаже есть целый ряд добавок-пластификаторов для бетонных растворов. Они улучшают диспергирование твердых компонентов раствора. Это означает, что повышается рассыпчатость цемента, песка, гравия и превращение раствора в суспензию. При этом устойчивость раствора к замерзанию повышается до -15◦ С, а также ускоряется процесс затвердевания бетонного раствора.

Антиморозные добавки (антифризные), пластификаторы производятся как отечественными предприятиями, так и зарубежными фирмами. Из российских продуктов можно назвать Реламикс, Полипласт и другие. Также на рынке можно найти множество продуктов китайского производства.

Проблемой антиморозных добавок в большинстве случаев является то, что они содержат хлориды, способствующие коррозии армирующих деталей. Например, когда идет закладка фундамента или стяжки с армирующей сеткой.

Некоторые производители, например швейцарская компания Sika, предлагают антифризные добавки без содержания хлоридов.

Как сделать антифризную добавку пластификатор своими силами

Иногда нет возможности приобрести готовое средство, а стройку останавливать не хочется. В этой ситуации приходится изготавливать такую добавку пластификатор для бетона своими руками.

Самый простой и доступный способ — добавление в бетонный раствор обычной поваренной соли.

Научным языком ее называют хлоридом натрия. Соли, если вспомнить школьный курс химии, вообще способствуют понижению температуры замерзания растворов.

Но хлорсодержащие добавки способствуют разрушению металлических элементов конструкции (если таковые присутствуют).

Как же поступить, если нужно защитить металлические детали? В такой ситуации придут на помощь так называемые ингибиторы коррозии. Это вещества, которые в значительной мере замедляют ржавение металлических элементов. В такой роли чаще всего выступает нитрит нитрат калия (ННК) — промежуточный продукт производства калиевой селитры.

Чтобы приготовить незамерзающий пластификатор для бетона своими руками, в раствор вместе с водой добавляют 3-4% от объема сухого цемента поваренную соль или хлористый калий и ННК. Соотношение NaCl или КCl и нитрита нитрата калия должно быть 1:1. Для улучшения пластичности бетона к раствору также добавляют мочевину в объеме 7-10%.

Противоморозный пластификатор для бетона своими руками можно приготовить и с помощью аммиачной воды. Это, пожалуй, самый бюджетный способ сделать бетонный раствор более пластичным и не теряющим прочностных характеристик в холодную погоду.

Аммиачная вода имеет значительно меньший коэффициент расширения, чем, например, водный раствор солей. Кроме того, это вещество не только не способствует коррозии металла, а, наоборот, замедляет его. Еще одно преимущество этой добавки состоит в том, что высолы на кладке появляются гораздо реже или вообще отсутствуют.

Концентрация аммиачной воды напрямую зависит от температуры, при которой ведутся бетонные работы. Она может составлять от 5 до 20%. Чем ниже температура воздуха, тем аммиачная вода должна быть более концентрированной.

При изготовлении пластифицирующих антифризных добавок к бетону своими руками стоит помнить, что для разных бетонных работ нужны различные добавки в различном количестве. Для этого есть специальные таблицы. В них представлены расчеты добавок при разных температурных режимах работы.

Однако специалисты строительной отрасли говорят, что для самостоятельного застройщика лучше приобретать готовые антифризные пластифицирующие смеси и добавлять их, четко следуя инструкции.

В то же время сами строители предпочитают не пользоваться готовыми смесями и растворами-незамерзайками, поскольку знают все секреты прочности и пластичности бетона.

tvoygarazh.ru

Морозостойкие добавки в цементный раствор

Главная|Цемент|Морозостойкие добавки в цементный раствор

Дата: 30 января 2017

Просмотров: 1496

Коментариев: 0

Производя строительство, ремонтируя здания в зимнее время, строители сталкиваются с серьезными проблемами, связанными с отрицательной температурой. Она затрудняет твердение бетонного массива. Это связано с повышенной концентрацией содержащейся воды, начинающей замерзать при -3 градусах Цельсия. На ранней стадии затвердевания бетона замерзшая вода расширяется, разрушает массив, нарушает целостность, снижает прочность, что сказывается на долговечности.

При необходимости зимой выполнить бетонирование в цементный раствор вводятся специальные противоморозные добавки, обеспечивающие необходимое время гидратации. Их введение повышает однородность смеси, прочностные характеристики, затрудняет растрескивание, сокращает продолжительность твердения.

Противоморозные добавки в раствор содержат соляную кислоту, натриевый и кальциевый хлорид, другие компоненты. Они повышают пластичность состава, положительно влияют на морозостойкость, ускоряют процесс твердения, качество монолита. Рассмотрим назначение применяемых добавок, влияние на цементную смесь, специфику применения.

Как правило, при значительном понижении температуры окружающей среды строители начинают испытывать дополнительные трудности в ходе работы с бетоном и всевозможными растворами

Область применения

Противоморозные добавки в раствор бетона используются при выполнении работ в зимний период года. Естественно, зима затрудняет производство строительных мероприятий, вносит ряд серьезных ограничений на производство работ, связанных с бетонированием.

Профессиональные строители нашли выход из создавшейся ситуации и вводят морозостойкие добавки в состав цементных смесей, позволяющие производить строительство, ремонт при снижении температуры до минус 25 градусов Цельсия. Сфера использования достаточно широка:

• строительство монолитных конструкций из бетона;
• изготовление железобетонных изделий, сборной бетонной продукции на заводах ЖБИ;
• возведение сооружений с применением стальной арматуры;
• формирование элементов и отдельных частей сборных строительных конструкций;
• герметизация стыков монолитно-сборных объектов;
• выполнение стяжки;
• выполнение штукатурки поверхности;
• подготовка смесей для кладки с улучшенными технологическими характеристиками;
• приготовление сухих строительных составов для фиксации облицовочных элементов;
• изготовление вспененных блоков, изделий на основе шлаков, обладающих требуемыми эксплуатационными характеристиками.

Пластификаторы позволяют зимой выполнять спектр работ, начиная с традиционной кладки кирпичных или блочных стен, и заканчивая возведением монолитных бетонных конструкций с использованием технологи несъемной опалубки.

Используя противоморозные добавки в бетон, вы сможете осуществлять бетонные работы на строительной площадке даже в зимний период времени

Влияние добавок

Вводимая в бетонную смесь, согласно рекомендациям предприятия-изготовителя, противоморозная добавка положительно влияет на эксплуатационные характеристики:

• Повышает устойчивость цементного раствора к влиянию отрицательных температур.
• Сохраняет целостность бетонного монолита при многочисленных циклах глубокого замерзания с последующим оттаиванием.
• Увеличивает стойкость бетона к проницаемости массива водой.
• Значительно повышает прочностные характеристики после твердения.
• Существенно сокращает время схватывания, твердения при отрицательных температурах.
• Замедляет коррозионные процессы, связанные с повышенной концентрацией хлоридов.

Противоморозные добавки в раствор готовят самостоятельно, используя предлагаемые на строительном рынке пластификаторы, или заказывают специально подготовленные для работы при отрицательных температурах составы.

Обеспечение повышенных эксплуатационных свойств цементного состава связано со следующими особенностями вводимых компонентов, которые:

• уменьшают температурный порог замерзания воды;
• увеличивают пластичность раствора, уменьшая объем воды, необходимой для затворения;
• повышают плотность бетона, который после укладки сохраняет физические свойства, успевает затвердеть;
• обеспечивают однородность цементной смеси;
• улучшают коэффициент сцепления бетона со стальной арматурой.

Добавка в раствор может сочетаться со специальными пластификаторами, которые влияют на повышение отдельных характеристик смеси. Возможность совместного применения регламентирована производителями противоморозных ингредиентов. Использование специальных растворов обеспечивает возможность снижения температуры замерзания воды в бетонном растворе с 0 °С до -25 °С.

Специфика использования

Добавки в раствор обеспечивают необходимый эффект при условии соблюдения процентной концентрации. При несоблюдении рецептуры, введении добавок с отклонениями от рекомендаций изготовителей процесс гидратации приостановится, произойдет замораживание цемента.

При возрастании температуры на 4-5 градусов Цельсия процесс гидратации возобновится, но структура бетонного массива изменится, что отразится на прочностных характеристиках.

Благодаря высокой прочности изделий, изготавливаемых с использованием противоморозных добавок в бетон, их можно использовать в промышленных целях

Введенные в необходимых количествах противоморозные добавки улучшают водонепроницаемость, увеличивают плотность, замедляют коррозионные процессы, а также повышают прочность массива.

Важной особенностью применения противоморозных ингредиентов является соблюдение требования техники безопасности. Используемые при отрицательных температурах натриевый нитрат, поташ – ядовитые и опасные для здоровья человека компоненты. Недопустимо их попадание на кожный покров, а также на слизистую оболочку.

Применяя морозостойкие добавки в бетонной смеси, используйте специальные комбинезоны, перчатки для защиты рук, очки. Обеспечивайте хранение веществ в закрытых помещениях.

Экономическая целесообразность применения

Введение в цементный раствор морозостойких ингредиентов экономически выгодно, достаточно просто с технологической точки зрения.

Предотвратить замерзание смеси для формирования прочной структуры можно следующими способами:

• Осуществить обогрев бетонной массы с помощью воздушных пушек до момента набора эксплуатационной прочности, что является достаточно энергоемкой процедурой и технологически проблематично.
• Произвести нагрев с помощью строительных фенов, нагнетающих поток горячего воздуха под предварительно нагретую поверхность бетонного массива.
• Использовать сварочные аппараты, нагревающие находящуюся в растворе стальную проволоку. Процесс требует соблюдения специальных требований техники безопасности, не отличается экономичностью.
• Применить морозостойкие компоненты комплексного действия, позволяющие с минимальными финансовыми затратами обеспечить технологический режим твердения бетона и достижение им эксплуатационной прочности.

Противоморозная добавка обеспечивает в два раза больше экономии денежных средств по сравнению с прогревом паром и в полтора раза экономнее, чем электрообогрев. Введение в цементный раствор специальных присадок обеспечивает сокращение сроков ввода в эксплуатацию бетонных конструкций.

Разновидности вводимых ингредиентов

Специальные морозостойкие компоненты, вводимые в бетонный раствор, снижают порог замерзания воды, не позволяют ей заледенеть.

Используя противоморозные добавки, вы значительно снизите риск усадочных деформаций бетонной монолитной конструкции

В качестве противоморозных добавок используют:

• натриевый нитрит, который, также, называют азотистокислым натрием. Он используется при выполнении строительных мероприятий при снижении температурного режима до -15 градусов Цельсия;
• углекислый калий, который известен как поташ, применяемый во время бетонирования при температуре до — 30°С. Введение компонентов не вызывает коррозионных процессов на арматуре и появления солей на поверхности затвердевшего бетона;
• хлорсодержащие натриевые и кальциевые составы, обеспечивающие возможность зимнего бетонирования, но ускоряющие коррозионное разрушение стальных элементов арматуры.

При подготовке морозостойкого состава учитывайте рекомендации производителя, температуру окружающей среды, концентрацию добавок, соответствующую доли цемента.

Например, при изменении температуры воздуха с -5°С до -15°С расход поташа, вводимого в цементный состав, увеличивается с 5% до 10%, а нитрата натрия – с 4% до 8%. Согласно виду противоморозных добавок, их концентрация в цементной смеси изменяется от 2% до 10%.

Наряду со специальными добавками для обеспечения противоморозных характеристик вводят пластификаторы. Их введение способствует увеличению пластичности раствора, характеризующегося уменьшенной концентрацией воды. Концентрация пластифицирующих веществ изменяется в зависимости от вида выполняемых работ:

• При выполнении кирпичной или блочной кладки концентрация составляет 5-10% от массы цемента.
• Для бетонирования концентрация пластификаторов возрастает до 10-15%, что позволяет бетону превратиться в монолит до того, как замерзнет содержащаяся влага.

Пластификаторы значительно повышают текучесть и не применяются для выполнения штукатурных работ, при которых они могут раньше стечь с поверхности стен, чем успеют схватиться. Комплексное применение различных ускорителей твердения значительно повышает качество бетона, эксплуатационные характеристики.

Использование готовых составов

Применение готовых сухих смесей с противоморозными ингредиентами широко используется при выполнении строительных работ в зимнее время. Произведенные по промышленной технологии готовые составы применяются для следующих работ:

• выполнения кладки с помощью тяжелых смесей, а также цементных составов (с введением извести) объемным весом более 1,5 т/м3;
• производства отделочных мероприятий с применением цементно-известковых смесей плотностью менее 1,5 т/м3.

Использование предварительно подготовленных промышленным образом противоморозных составов намного удобнее, чем самостоятельный замес специального назначения. При этом отпадает необходимость учитывать совместимость ингредиентов и подбирать рецептуру. Однако готовые составы отличаются высокой ценой, повышающей сметную стоимость строительства в зимний период.

Подготовка к использованию готового противоморозного состава в бытовых условиях требует разведения смеси теплой водой, тщательного перемешивания с использованием специально одетой на дрель насадки.

Заключение

Понимая актуальность выполнения строительных мероприятий в зимнее время, целесообразно использовать морозостойкие добавки в бетонные растворы, обеспечивающие возможность выполнения работ при значительном снижении температуры. Квалифицированный подход к выбору противоморозных компонентов, соблюдение рецептуры позволят не только значительно ускорить строительные работы, но и обеспечить сокращение сроков мероприятий, повысить качество бетонных конструкций.

pobetony.ru

ВСН 150-93 Указания по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений

АКЦИОНЕРНОЕ
ОБЩЕСТВО КОРПОРАЦИЯ «ТРАНССТРОЙ»

УКАЗАНИЯ

ПО ПОВЫШЕНИЮ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

БЕТОНА ТРАНСПОРТНЫХ СООРУЖЕНИЙ

ВСН 150-93

МОСКВА 1993

Разработаны ордена Октябрьской революции научно-исследовательским институтом
(НИИТСом) — канд. техн. наук В.С. Гладков.

Внесены ордена Октябрьской революции научно-исследовательским
институтом транспортного строительства (НИИТСом).

Подготовлены к утверждению научно-техническим центром Акционерного
общества Корпорация «Трансстрой».

Согласованы фирмами «Морречстрой». «Трансстройиндустрия» и
«Мостострой».

С введением в
действие Указаний по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений
ВСН 150-93 теряют силу «Технические указания по повышению морозостойкости
бетона транспортных сооружений» (ВСН 150-68 Минтрансстроя СССР).

1. 1. Указания предназначены
для применения в производстве бетонных работ как при возведении транспортных
сооружений, так и при изготовлении сборных бетонных и железобетонных
конструкций транспортного назначения с использованием тяжелого бетона.

Указания могут быть
применены при возведении сооружений и изготовлении сборных конструкций другого
назначения.

1.2. Применение Указаний
обязательно во всех случаях, когда к бетону транспортных сооружений и
конструкций предъявляются требования по морозостойкости 100 и выше.

1.3. Все вновь составляемые
ведомственные технические нормативные документы должны учитывать требования
настоящих Указаний.

1.4. Указания с целью
надежного обеспечения требуемой морозостойкости предусматривают обязательное
выполнение комплекса технических мероприятий, разработанного с учетом условий
эксплуатации бетона и включающего:

1) выбор материалов для
бетона:

2) назначение состава бетона
с ограничением В/Ц и введением в него химических добавок для регулирования
поровой структуры;

3) качественное
приготовление бетонной смеси и эффективный способ ее укладки;

4) благоприятный и
достаточно длительный режим твердения бетона.

Отклонения от требования
Указаний в сторону их смягчения могут быть допущены только на основании
специальных исследований и с разрешения организации, утвердившей настоящие
Указания.

1.5. Более высокие и жесткие
требования к технологии бетона, содержащиеся в действующих нормативных
документах по производству бетонных работ и изготовлению сборных бетонных и железобетонных
конструкций для отдельных видов транспортных сооружений, настоящими Указаниями
не отменяются, а должны строго выполняться.

1.6. Указания не
распространяются на производство бетонных работ при строительстве бетонных
покрытий и оснований аэродромов и автомобильных дорог и при изготовлении
железобетонных плит сборных покрытий аэродромов и автомобильных дорог.
Требования к технологии бетона для указанных сооружений и конструкций приведены
в ГОСТ 26633-85, СНиП 3.06.03-85,
СНиП 3.06.06-85, BCH 139-80 Минтрансстрой, ГОСТ
25912.0-91, ТУ 35-1215-83, ТУ 35-871-83.

2.1. В
качестве вяжущего для бетонов в зависимости от требований морозостойкости и
назначения конструкций применяются следующие виды цементов:

для бетонов марки F 100 -
портландцемент и его разновидности по ГОСТ 10178-85,
для бетонов марок F 200 к F 300 — портландцемент и его разновидности по ГОСТ 10178-85,
в клинкере которых содержание трехкальциевого алюмината (С₃А) не
превышает 10%, а для бетона мостов и труб, стоек опор контактной сети и
автоблокировки — не превышает 8%; для бетонов марок F 400 и F 500 -
портландцемент и его разновидности по ГОСТ 10178-85,
в клинкере которых содержание С₃А не превышает 8%.

Содержание активных минеральных
добавок в цементе, используемом для бетона марки F 400 и выше, не должно
превышать 5% по массе.

При действии на
морозостойкий бетон агрессивной воды — среды выбор цемента необходимо
осуществлять в соответствии с требованиями главы СНиП 2.03.11-85.

При предъявлении к бетону
или бетонной смеси для отдельных видов конструкций специальных требований
(например, нерасслаиваемости при центрифугировании) выбор цемента должен
производиться с учетом требований соответствующих нормативных документов на
изготовление этих конструкций.

2.2. В
морозостойких бетонах, насыщаемых при оттаивании неагрессивной водой,
разрешается при технико-экономическом обосновании применять сульфатостойкие портландцементы
по ГОСТ 22256-76*.

2.3. В морозостойких бетонах
рекомендуется применять пластифицированные или гидрофобные портландцементы,
удовлетворяющие требованиям, пп. 2.1, 2.2 настоящих Указаний.

2.4. Заполнители бетонов
должны соответствовать требованиям ГОСТ 10268-80.

2.5. Для повышения
морозостойкости и водонепроницаемости бетона, улучшения технологических свойств
бетонной смеси и экономного расходования цемента следует вводить в бетонную
смесь химические добавки пластифицирующего,
пластифицирующе-воздухововлекающего, воздухововлекающего или газообразующего
действия. Перечень рекомендованных добавок приведен в таблице 1.

Таблица 1

2. 6 Вода для затворения
бетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна
соответствовать ГОСТ 23732-79.

3.1.
Проектирование и подбор составов бетона марок F 100 ¸ F 300 осуществляют в соответствии с пп. 3.2 — 3.17 настоящих Указаний и
приложением 1 .

Проектирование и подбор
составов марок F400 н F500 для сборных конструкций, насыщаемых пресной водой,
производят в соответствии с приложением 2.

Рекомендации по подбору
состава бетона особовысокой морозостойкости для морских сооружений и по
технологии изготовления тонкостенных железобетонных конструкций из этого бетона
приведены в приложении 3.

3.2.
При проектировании состава морозостойких бетонов следует учитывать ограничения
максимального водоцементного отношения и назначение необходимого объема
вовлеченного воздуха в бетонной смеси, устанавливаемых в зависимости от
проектной марки морозостойкости бетона, условий эксплуатации конструкции
(состав воды-среды) и условий твердения бетона в соответствии с пп. 3.3 — 3.6 .

3.3.
Максимально допустимые значения водоцементного отношения для бетонов марок F 100 ¸ F 300 принимаются по таблице 2 (для бетонов, оттаивающих в
пресной или слабоминерализованной воде при общем содержании солей 5 и менее
г/л) и по таблице 3 (для бетонов, оттаивающих в морской или минерализованной воде при
общем содержании соли более 5 г/л) при содержании в бетонной смеси вовлеченного
воздуха в соответствии с пп. 3.4 — 3.7 .

Таблица 2

Примечания 1. Применение воздухововлекающих
и пластифицирующе-воздухововлекающих добавок обязательно в бетонах марок F200 и
F300.

2. В бетонах
марок F100 и F150, приготовленных без добавок, повышающих морозостойкость,
значение В/Ц должно быть уменьшено на 0,05.

Таблица 3

Примечание. Применение воздухововлекающих и
пластифицирующе-воздухововлекающих добавок в бетонах марок F100 ¸ F300 обязательно.

3.4.
Воздухосодержание уплотненной бетонной смеси для морозостойких бетонов марок
F100 ¸ F300, насыщаемых в условиях эксплуатации пресной или
слабоминерализованной водой, должно составлять в среднем 3-5% по объему, но
быть не меньше 2%.

Воздухосодержание
уплотненной бетонной смеси для морозостойких бетонов марок F100 ¸ F300, насыщаемых в период эксплуатации
морской или минерализованной водой при общем содержании солей более 5 г/л,
должно соответствовать таблице 4.

Таблица 4

3. 5. Объем
вовлеченного воздуха в бетонных смесях для мостовых конструкций должен
составлять 2-4%, а для одежды проезжей части мостов — 5-6%.

3.6.
Указанное в п. 3.4 , 3.5 воздухосодержание бетонных смесей должно достигаться при обязательном
введении в них воздухововлекающих или пластифицирующе-воздухововлекающих
добавок, соответствующих табл. 1 , или комплексных на их
основе с целью распределения нормируемого объема вовлеченного воздуха в виде
замкнутых пузырьков мельчайших размеров.

3.7.
Комплексные добавки, состоящие из пластификатора и воздухововлекающего или
пластифицирующе-воздухововлекающего компонентов, следует применять для
повышения морозостойкости бетона и одновременного улучшения свойств бетонной
смеси и уменьшения расхода цемента.

3.8. Рекомендованные
дозировки добавок, в том числе комплексных, приведены в таблице 5.

Таблица 5

Примечания. 1. Из компонентов, указанных в скобках,
применяется только один.

2. Кремнийорганическая жидкость ГКЖ-94 вводится в бетонную смесь
только в виде 50%-ной водной эмульсин в количестве 0,3 кг на 1 м³
смеси.

3.9. При применении
пластифицированного портландцемента в бетонную смесь следует вводить одну из
воздухововлекающих добавок, соответствующих табл. 1. При применении гидрофобного
портландцемента в бетонную смесь следует вводить добавку ЛСТ. Применение
добавки С-3 в бетонах на пластифицированном или гидрофобном цементе не
допускается.

Применение добавки ЛСТМ-2 в
бетонах на пластифицированном или гидрофобном цементе допускается только после
экспериментального исследования.

3.10. Дозировки добавок, в
том числе и компонентов комплексных добавок, уточняются при подборе состава
бетонной смеси на конкретных материалах с обеспечением минимальной
водопотребности бетонной смеси, необходимого воздухосодержания у места ее
укладки, достижения заданной прочности бетона и отсутствия повреждения
структуры бетона при принятом в производстве режиме тепловлажностной обработки.

3.11. Воздухосодержание
бетонной смеси следует регулировать при подборе состава изменением дозировки
воздухововлекающей или пластифицирующе-воздухововлекающей добавки в пределах,
указанных в таблице 5.

При этом должны быть учтены
возможные потери вовлеченного воздуха бетонной смесью в зависимости от условий
и длительности ее транспортирования, от интенсивности виброуплотнения. Должно
быть также учтено, что:

а) воздухосодержание
бетонной смеси увеличивается с возрастанием дозировки добавки, с ростом
подвижности бетонной смеси, с увеличением доли песка в смеси заполнителей, при
более эффективном перемешивании бетонной смеси;

б) воздухосодержание понижается
с увеличением расхода цемента и с повышением температуры бетонной смеси.

Окончательно дозировка
воздухововлекающей или пластифицирующе-воздухововлекающей добавки, в том числе
в составе комплексной добавки, должна быть уточнена в пробном замесе, приготовленном
в производственном смесителе.

3.12. Добавки ГКЖ-10 и
ГКЖ-11 рекомендуется применять в бетонах марок не выше F 200, оттаивающих в пресной
воде. Добавку ЩСПК рекомендуется применять в бетонах марок не выше F300,
оттаивающих в пресной воде.

3.13. При выборе вида
добавок следует исходить из целесообразности применения на одном бетонном
заводе только одного вида добавки (или одной комплексной добавки) с учетом
возможности ее использования для всей продукции, к бетону которой предъявляется
требование морозостойкости.

3.14.
Назначаемая подвижность бетонной смеси должна соответствовать принятому в
производстве способу ее уплотнения. При этом должна быть учтена повышенная
удобоукладываемость бетонных смесей с вовлеченным воздухом в количестве более
2% по объему, позволяющая снижать осадку конуса по сравнению со смесью без
добавок или содержащей вовлеченный воздух до 2% в соответствии с таблицей 6 .

3.15. С целью предупреждения
водоотделения в бетонных смесях и снижения морозостойкости бетона рекомендуется
ограничивать подвижность смесей осадкой конуса не более 6 см для бетонов марки
F300 и для бетонов зоны переменного уровня морских гидротехнических сооружений.

Таблица 6

При соответствующем
обосновании подвижность бетонной смеси для морозостойких бетонов может быть
более 6 см по осадке конуса.

Допускается применение высокоподвижных
и литых бетонных смесей с комплексными добавками по таблице 5.

3.16.
Для уменьшения расхода цемента в морозостойких бетонах следует снижать
водопотребность бетонных смесей путем:

1) введения в них
комплексных добавок, содержащих наиболее эффективные пластификаторы;

2) использования
пластифицирующего действия вовлеченного воздуха, каждый процент которого в
объеме бетона позволяет снизить расход воды на 3-4 л.

3.17.
Необходимая прочность морозостойких бетонов должна быть обеспечена
соответствующим выбором соотношения количества цемента, объемов воды и
вовлеченного воздуха при использовании линейной зависимости:

R _б = f ,

где Ц — расход цемента, кг/м³, В — расход
воды, л/м³, Д — объем вовлеченного воздуха в уплотненной бетонной
смеси, %.

Указанная зависимость может
быть получена путем предварительного испытания бетонов на выбранных для
применения цементах и заполнителях, в том числе приготовленных без
воздухововлекающих добавок.

3.18. Подбор состава
морозостойкого бетона с химическими добавками следует производить путем
установления оптимального соотношения между компонентами бетонной смеси,
обеспечивающего выполнение требований, предъявляемых к бетонной смеси
(подвижность, воздухосодержание) и к бетону (морозостойкость, пpочнocть,
водонепроницаемость) и требований пп. 3.1- 3.17 настоящих Указаний.

Примеры подборов составов бетона
с разными химическими добавками приведены в приложении 1.

4.1. Приготовление,
транспортирование, укладку и формование бетонных смесей следует производить в
соответствии с указаниями главы СНиП 3.03.01-87 и пп. 4.2- 4.12
настоящих Указаний.

4.2.
При назначении рабочих составов бетона должны обязательно учитываться влажность
заполнителей, а также вода, вводимая с растворами добавок, с целью обеспечения
заданного водоцементного отношения.

4.3. Приготовление бетонных смесей
следует производить в бетоносмесителях периодического действия.

Жесткие и малоподвижные
смеси с осадкой конуса 2 см и менее следует приготавливать в бетоносмесителях
принудительного действия.

Бетонные смеси с добавкой
ГКЖ-94 при любой подвижности следует приготавливать в бетоносмесителях
принудительного действия.

4.4. Химические добавки
следует вводить в бетонную смесь в виде водного раствора определенной
концентрации. Водный раствор добавок следует подавать в бетономешалку, как
правило, вместе с водой затворения.

4.5. Предварительное
приготовление водных растворов химических добавок следует производить в
соответствии с приложением 4.

4.6. Дозирование химических
добавок разрешается производить по массе или объему. Используемые для этой цели
дозаторы должны обеспечивать точность дозирования в соответствии с ГОСТ
7473-85.

4.7. При применении
комплексных добавок следует, как правило, применять раздельные установки для
приготовления растворов добавок и отдельные дозаторы.

Допускается заблаговременное
приготовление совмещенных в одном водном растворе комплексных добавок СПД+ЛСТ,
ГКЖ-94+ЛСТ, ЩСПК+С-3, если в бетонах, приготавливаемых на одном БСУ,
применяются комплексные добавки при постоянном количественном соотношении ее
компонентов.

При заблаговременном
приготовлении совмещенной добавки СНБ+ЛСТ требуется стабилизация
приготавливаемого совмещенного раствора с помощью альгината натрия.
Приготовление такого раствора осуществляют в соответствии с приложением 4.
Дозирование комплексной добавки в виде совмещенного раствора следует
производить через один дозатор.

4.8. Объемную дозу водного
раствора добавки на один замес А следует определять по формуле:

A = , л,

где Ц — расход цемента на замес, кг; С — дозировка
добавки, % массы цемента, установленная при подборе состава бетона; К -
концентрация рабочего раствора добавки, %; П — плотность рабочего раствора
добавки, г/см³.

4.9. Уплотнение бетонных смесей
следует производить вибрированием. Применение вакуумирования для уплотнения
бетонных смесей с воздухововлекающими добавками запрещается. Разрешается
уплотнять бетонные смеси с воздухововлекающими добавками центрифугированием.

4.10. Длительность и интенсивность
виброуплотнения бетонных смесей с воздухововлекающими добавками должны
обеспечить сохранение в бетоне количества вовлеченного воздуха не менее
значений, установленных в пп. 3.4- 3.5.

4.11. Рекомендуется
бетонировать изделия и конструкции так, чтобы поверхности, подвергающиеся в
условиях эксплуатации влиянию внешних воздействий, были обращены при
формировании к бортовой опалубке или днищу.

4.12.
Замерзание приготовленной бетонной смеси и свежеуложенного бетона не
допускается.

При приготовлении в зимнее
время теплой бетонной смеси температура ее в случае применения добавки ГКЖ-94
не должна превышать 30°С.

5.1. Твердение бетона должно
происходить в условиях и в течение сроков, достаточных для формирования
долговечной структуры, с соблюдением требований пп. 5.2- 5.10 настоящих Указаний.

5.2.
Твердение монолитного бетона в естественных условиях при сохранении им
положительной температуры и с соблюдением правил влажного ухода должно
продолжаться не менее 14 суток.

5.3. Разрешается ускорять
процесс твердения бетона путем тепловлажностной обработки в пропарочных камерах
или другими способами, создающими условия, установленные пп. 5.4- 5.9
настоящих Указаний.

Запрещается применение электропрогрева
для бетона с добавкой ГКЖ-94.

5.4.
Прогреву бетона должна предшествовать предварительная выдержка не менее 2
часов. Для бетонов с добавками ЛСТ, ЛСТМ-2, ГКЖ-10, ГКЖ-11 или приготовленных
на пластифицированном и гидрофобном портландцементах предварительная выдержка
должна составлять не менее 4 часов.

Предварительная выдержка
бетонов с добавкой ГКЖ-94 должна составлять не менее 4 часов при температуре
окружающей среды выше +20°С и не менее 6 часов при температуре окружающей среды
ниже +20°С.

5.5. Режим тепловлажностной
обработки конструкций и изделий из морозостойких бетонов следует назначать с
учетом следующих ограничений:

скорость подъема температуры
среды — не более 20 град/ч, а при марке бетона F 200 н выше и во всех случаях
применения бетонов с добавкой ГКЖ-94 -не более 10 град/ч, температура среды в
период изотермического прогрева не должна превышать 80°С, а при марке бетона
F200 и выше — 70°С;

скорость снижения
температуры среды — не более 20 град/ч, а для бетонов марки F200 и выше — не более
10 град/ч.

Температура среды в период
изотермического прогрева массивных конструкций с минимальным размером сечения
более 500 мм не должна превышать 70°С.

5.6. Возможно применение
ступенчатого режима тепловлажностной обработки с выдерживанием изделий и
конструкций при температуре +50°С в течение 1,5-2 ч.

Подъем температуры среды при
этом следует осуществлять со скоростью до 10-15 град/ч.

5.7.
Продолжительность изотермического прогрева конструкций следует установить
опытным путем из расчета достижения бетоном к концу пропаривания заданной
прочности, но не менее 70% проектной.

5.8. Относительная влажность
среды при тепловой обработке бетона должна составлять 90-100%.

5.9.
Предварительная выдержка, скорость подъема и снижения температуры, уровень
изотермической температуры при тепловлажностной обработке бетонных и
железобетонных конструкций мостов и труб должны соответствовать требованиям
главы СНиП 3.06.04-91 .

5.10.
Прочность морозостойких бетонов с воздухововлекающими добавками, в том числе
комплексными, к моменту замерзания бетона должна составлять не менее 70% от
проектной.

Прочность морозостойких
бетонов без воздухововлекающих добавок должна к моменту замерзания достичь не
менее 100% от проектной.

Прочность бетона бетонных и
железобетонных конструкций мостов и труб ко времени выдачи их на склад, в том
числе в зимнее время, должна соответствовать требованиям главы СНиП 3.06.04-91.

5.11. Сборные бетонные и
железобетонные конструкции для морских гидротехнических сооружений должны быть
после тепловой обработки выдержаны при положительной температуре в течение
сроков, установленных главой СНиП
3.07.02-87.

Срок выдержки указанных
конструкций может быть сокращен при подтверждении проектной марки
морозостойкости и необходимой прочности испытанием образцов производственного
бетона, при регулярном контроле воздухосодержания бетонной смеси и по согласованию
с проектной организацией.

Отпускная прочность бетона
несущих железобетонных и бетонных конструкций, включая массивы для морских
сооружений в тяжелых и средних условиях эксплуатации, устанавливаемых по СНиП
3.07.02-87, должна быть не менее 100% проектной.

6.1. Подбор составов бетонов
требуемой морозостойкости должен производиться заблаговременно на материалах,
которые намечено использовать при возведении сооружения или при изготовлении
конструкций и которые отвечают требованиям настоящих Указаний и соответствующих
нормативных документов.

Проверка морозостойкости
бетона должна быть произведена путем испытания по ГОСТ 10060-87 образцов
бетона, изготовленных в соответствии с подобранным составом и твердевших в
условиях, выбранных в соответствии с данными Указаниями и условиями
производства,

6.2. Повторные испытания
производственного бетона на морозостойкость следует производить не реже одного
раза в 6 месяцев, а также при изменении состава бетона, замене материалов или
изменении условий и сокращении сроков твердения.

6.3. Цементы и заполнители,
применяемые для приготовления бетонной смеси, должны иметь полные паспортные
данные. По запросу завода-изготовителя цемента должен быть установлен
минералогический состав используемого клинкера и его соответствие требованиям
настоящих Указаний.

6.4. По истечении
гарантийного срока хранения применяемых химических добавок необходимо проверить
их соответствие требованиям действующих на них технических условий или
стандартов.

6.5. Соответствие
морозостойкости бетона сооружений или конструкций проектной достигается
тщательным соблюдением требований по качеству используемых в бетоне материалов,
по составу бетона и точности дозирования составляющих, по подвижности и
воздухосодержанию бетонной смеси, по режиму твердения.

6.6. Выданный лабораторией
на БСУ рабочий состав бетона должен регулярно корректироваться с учетом
влажности заполнителей и содержания воды в рабочем растворе применяемых
химических добавок.

6.7. Контроль подвижности и
воздухосодержания бетонной смеси следует осуществлять на месте ее укладки не
реже одного раза в смену в условиях стабильного производства (при неизменных
рабочем составе бетона, качестве материалов, режиме приготовления и уплотнения
бетонной смеси) и 2 раза в смену в других условиях.

Контроль подвижности
бетонной смеси следует производить по ГОСТ 10181.1-81,
а воздухосодержания бетонной смеси — по ГОСТ 10181.3-81.

6.8.
Температурно-влажностный режим твердения бетона сооружения или сборных
конструкций должен контролироваться с момента укладки (формования) бетонной
смеси и до приобретения бетоном проектной морозостойкости,

6.9. Контроль за качеством
рабочих растворов химических добавок должен состоять в проверке их плотности.

Не допускается расходование
рабочих растворов добавок, концентрация которых отличается от заданной, без
соответствующей корректировки.

При проверке плотности
раствора необходимо учитывать ее изменение в зависимости от температуры
раствора.

7.1. При производстве работ
необходимо строго соблюдать правила техники безопасности согласно требованиям
главы СНиП
III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» и пп. 7.2- 7.12
настоящих Указаний.

7.2.
Водные растворы суперпластификатора С-3 непожароопасны. Образующиеся после их
высыхания продукты могут образовывать взрывоопасную смесь, поэтому места их
проливов в помещении, а также тара и лабораторная посуда должны быть промыты
водой.

7.3. Добавка СПД относится к
слабогорючим веществам. Для ее тушения следует применять химическую или
воздушно-механическую пену, распыленную воду. При небольших очагах возгорания
можно применять пенные огнетушители ОП-3 или ОП-5.

7.4. Остальные добавки,
применяемые в соответствии с Указаниями, в пожарном отношении не опасны.

Однако в месте хранения
концентрированного раствора ЩСПК и работы с ним следует запретить курение и
применение открытого огня.

7.5. Запрещается принимать
пищу в помещениях, где хранят добавки или приготовляют их водные растворы.

7.6. В помещениях
приготовления водных растворов добавок следует осуществить приточно-вытяжную
вентиляцию.

7.7. Рабочие перед допуском
к работе с добавками должны пройти соответствующий инструктаж по технике
безопасности.

7.8. К работе с добавками
могут быть допущены рабочие, обученные методам работы с добавками.

К работе с добавками ЩСПК и
СПД не следует допускать лиц моложе 18 лет.

Не следует допускать к
работе с этими добавками и добавкой С-3 лиц с повреждением кожного покрова в
виде ссадин, царапин и т.п., с поражением (воспалением) век и глаз.

7.9. Рабочие на
приготовлении водных растворов добавок должны быть в спецодежде из
водоотталкивающей ткани, защитных очках, резиновых сапогах и перчатках.

7.10. Добавка ЩСПК относится
к умеренно токсичным веществам. При попадании добавки на кожу ее необходимо
промыть теплой водой, а при попадании в глаза — слабым раствором борной кислоты.
Предельно допустимая концентрация в помещениях не должна превышать:
циклогексана — 80, циклогенсанона — 10 и циклогенсанола — 10 мг/м³.

7.11. Добавка СПД относится
к 3-му классу умеренно опасных веществ. Предельно допустимая концентрация паров
(по высшим жирным спиртам С₆-С₁₀) в воздухе рабочей зоны
— 10 мг/м³. Работающие с добавкой СПД должны обеспечиваться
фильтрующим противогазом марки А. При проливе СПД обезвреживание следует
производить засыпкой песком с выносом его из помещения в специально отведенное
место.

7.12.
Добавка С-3 относится к умеренно опасным веществам. Ее пары и пылевидные
частицы после высыхания раствора вызывают раздражение при воздействии на
слизистую оболочку глаз и носоглотки. Рабочие, работающие с добавкой С-3,
должны пользоваться резиновыми перчатками и фартуками, защитными очками и
респираторами.

1.1. Бетоны с комплексной добавкой типа CHB +Л CT

1.1.1. К добавкам типа СНВ+ЛСТ
относятся добавки СПД+ЛСТ, СДО+ЛСТ, КТП+ЛСТ.

1.1.2.
При подборе конкретного состава бетона предварительно определяют оптимальную
дозу ЛСТ. Для бетонов естественного твердения дозировка ЛСТ выбирается в
диапазоне от 0,07 до 0,4% от массы цемента, а для бетонов, подвергающихся
тепловой обработке — от 0,07 до 0,2%.

Оптимальная дозировка
выбирается путем испытания бетонных смесей и бетонов с В/Ц, выбранным в
соответствии с п. 3.3 Указаний при 3-4 значениях дозировки ЛСТ.
Бетонные смеси при этом должны иметь заданную подвижность, а прочность образцов
бетона контролируется в заданные сроки (например, в возрасте 7 и 28 суток или
сразу после ТВО).

Для всех приготовленных
смесей определяют содержание вовлеченного воздуха. По контролируемой объемной
массе бетонной смеси расчетным путем определяют расход воды.

Оптимальная дозировка ЛСТ
соответствует минимальному расходу воды и достижению наибольшей прочности при
одинаковом расходе цемента.

1.1.3.
При расчете состава бетона с комплексной добавкой СНВ+ЛСТ определяют по табл. 1 ориентировочную
водопотребность бетонных смесей с учетом примечаний к таблице.

Таблица 1

Примечания. 1. Расход воды установлен для бетонных
смесей с добавкой 0,15% ЛСТ при воздухосодержании уплотненной смеси 2% и с
осадкой конуса 5 см.

2. При осадке
конуса больше или меньше принятой расход воды соответственно увеличивают или
уменьшают на 3 л на каждый сантиметр осадки конуса.

3. При назначении содержания вовлеченного воздуха более 2% расход воды
уменьшают на 3 л на каждый дополнительный процент воздуха.

1.1.4.
С учетом заранее установленной для применяемых материалов зависимости прочности
бетона от состава бетона в виде:

R _б = А R _ц ,                                                      (1)

где R _ц — активность цемента,
кгс/см²; Ц и В — расход цемента и воды, кг/м³; Д — воздухосодержание бетонной смеси, %
по объему; А и a — коэффициенты, зависящие
от качества заполнителей, определяют расход цемента

Ц = ,                                                  (2)

При построении зависимости ( 1),
подученной на бетонах без воздухововлекающей добавки, принимается Д = 0.

При отсутствии заранее
полученных данных о прочности бетона в зависимости от его состава принимаются
следующие ориентировочные значения коэффициентов: А=0,55, a =0,5.

1.1.5.
Сверяют ожидаемое водоцементное отношение, полученное при использовании данных,
полученных в пп. 1.1.3 и 1.1.4 настоящего приложения, с максимальным значением, установленным п. 3.3 Указаний.

Если ожидаемое В/Ц больше
значения, установленного Указаниями, то расход цемента изменяют в соответствии
с формулой:

Ц¹ = ,                                                       (3)

где Ц¹ — расход цемента,
откорректированный с учетом требования морозостойкости бетона, В -
водопотребность бетонной смеси, установленная по п. 1.1.3 настоящего приложения,
(В/Ц)_мрз — максимально допустимое водоцементное отношение,
соответствующее п. 3.3 Указаний.

1. 1.6.
Дальнейший расчет состава бетона производят в соответствии с методом абсолютных
объемов. Определяют объем заполнителей:

А = 1000- ,                                                 (4)

где А — абсолютный объем заполнителей, л/м³;
Ц¹, В — расход цемента и воды, кг/л; g _ц — удельная масса цемента; Д
— воздухосодержание уплотненной бетонной смеси, %

1.1.7.
По табл. 2 определяют ориентировочную долю песка от общего количества
заполнителей (по объему).

Таблица 2

Примечания. 1. Процент песка установлен для
бетонных смесей на природном песке с модулем крупности 2,5 при В/Ц=0,55.

2. При
увеличении или уменьшении модуля крупности песка на 0,1 содержание песка соответственно
увеличивается или уменьшается на 0,5%.

3. При
увеличения или уменьшении В/Ц на 0,05 содержание песка соответственно
увеличивается или уменьшается на 1%.

1.1.8. Определяют количество
песка и щебня (гравия) в бетонной смеси:

П =                                                                   (5)

Щ
=                                                              (6)

где П и Щ — расход песка и щебня (гравия) на 1 м³
бетонной смеси, кг; r — процент песка в смеси заполнителей по п. 1.1.7
приложения; А — абсолютный объем заполнителей по п. 1.1.6, л; g _п , g _щ — удельные массы
соответственно песка и щебня (гравия), кг/л.

1.1.9. Путем пробных замесов
в лабораторном смесителе при оптимальной дозе ЛСТ и при изменяющейся дозе СНВ
от 0,003 до 0,03 % от массы цемента выбирают дозу СНВ, обеспечивающую
необходимое воздухосодержание бетонной смеси.

1.1.10. В случае
необходимости корректируют расход воды с целью получения заданной подвижности
бетонной смеси.

1.1.11. После уточнения
расхода воды производят повторный расчет по пп. 1.1.4- 1.1.7 настоящего Приложения

1.1.12. Кроме принятого по
п. 1.1.7
количества песка, назначают еще отличающиеся на ± 1-2 % доля песка и
аналогично рассчитывают еще 2 состава бетона для опытных замесов. При этом
расход воды и дозу СНВ принимают как в первом составе.

1.1.13. Путем пробных
замесов выбирают состав с наибольшей подвижностью при хорошей связности и
нерасслаиваемости бетонной смеси.

1.1.14.
Осуществляют пробные замесы бетона выбранного состава в производственном
смесителе с целью уточнения дозы воздухововлекающего вещества для получения
необходимого воздухововлечения. При этом добавка ЛСТ вводится в оптимальной
дозе.

1.2. Бетон с комплексной добавкой
ГКЖ-94+ЛСТ

1.2.1.
Вначале путем пробных замесов на смесях с В/Ц, принимаемым по п. 3.3 Указаний, выбирают
дозировку ЛСТ, обеспечивающую наилучший пластифицирующий эффект. При этом
руководствуются п. 1.1.2 настоящего приложения. При этом вместе с ЛСТ бетонную смесь вводится
добавка ГКЖ-94 в количестве 150 г/м³ (или 300 г 50%-ной эмульсии
ГКЖ-94).

1.2.2. Предварительно
эмульсия ГКЖ-94, приготовленная заблаговременно в соответствии с «Пособием по
применению химических добавок при производстве сборных железобетонных
конструкций и изделий» (Стройиздат, М., 1989) или поступающая в готовом виде от
промышленности (марки КЭ-30-64 по ТУ-П-154-69) проверяется на стабильность в
соответствии с упомянутым Пособием.

1.2.3. Эмульсия должна
храниться в таре из полиэтилена, белой жести или стекла с закрытыми крышками.

Температура помещения, в
котором хранится эмульсия ГКЖ-94 должна быть не ниже 0°С и не выше 30°С.

1.2.4. Водоцементное
отношение определяют по принятым расчетным формулам, например ( 1), как для бетона без добавок. Оно не должно превышать
значений, установленных по п. 3.3 Указаний.

1.2.5.
Установив по табл. 1 настоящего приложения или по пробным замесам необходимый для заданной
подвижности расход воды, рассчитывают по известным методам проектирования
состава бетона расходы цемента и заполнителей.

1.2.6. Осуществляют пробный
замес бетона, состав которого определен в соответствии с пп. 1.2.1- 1.2.5
настоящего Приложения.

Откорректировав расход воды
и цемента с целью достижения заданной подвижности смеси при сохранении назначенного
В/Ц, формуют опытные образцы для контроля прочности бетона в установленные
сроки (после ТВО и в возрасте 28 суток).

1.2.7. При заниженных
значениях прочности корректируют состав бетона с уменьшением В/Ц.

1.3. Бетон с
комплексной добавкой типа СНВ+С-3

1.3.1. К добавкам типа
СНВ+С-3 относятся добавки СДО+С-3, КТП+С-3, СПД+С-3.

1.3.2. При подборе
конкретного состава бетона предварительно определяют оптимальную дозу С-3 в
диапазоне от 0,3 до 0,7% от массы цемента.

Оптимальная дозировка выбирается
путем испытания бетонных смесей и бетонов с В/Ц, выбранным в соответствии с п. 3.3
Указаний при 3-4 значениях дозировки С-3. Бетонные смеси при этом должны иметь
заданную подвижность. Прочность образцов бетона контролируется в заданные
сроки. Бетонные смеси при этом должны быть нерасслаиваемыми. Для всех
приготовленных смесей определяют содержание вовлеченного воздуха. По
контролируемой объемной массе расчетным путем определяют расход воды.

Оптимальная дозировка С-3
соответствует минимальному расходу воды и достижению наибольшей прочности при
одинаковом расходе цемента.

1. 3.3. При оптимальной
дозировке C -3 и установленном экспериментальном расходе воды,
соответствующем заданной подвижности бетонной смеси, определяют расход цемента
по формуле ( 2)
настоящего приложения при значении воздухосодержания бетонной смеси,
соответствующем требованиям пп. 3.4, 3.5 Указаний.

1.3.4. Дальнейшие расчеты
состава бетона по методу абсолютных объемов и его подбор производят в
соответствии с пп. 1.1.5- 1.1.14 настоящего Приложения.

1.3.5. Для снижения
водоотделения и предупреждения расслоения бетонных смесей рекомендуется
повышать долю песка в смеси заполнителей на 3-15% по сравнению с принимаемой по
п. 1.1.7
настоящего приложения. При этом приращение доли песка увеличивается с ростом
назначаемой подвижности бетонной смеси.

1.4. Бетон с
добавкой ЩСПК

1.4.1. Состав бетона с
добавкой ЩСПК назначается путем корректировки состава без добавок, подобранного
проверенным способом, обеспечивающим заданную подвижность бетонной смеси и
получение требуемой прочности.

1.4.2. Дозировку ЩСПК
выбирают в диапазоне от 0,15 до 0,35% от массы цемента. При этом расход воды
может быть уменьшен на 3-6%.

1.4.3. В составах требуемой
морозостойкости величина В/Ц должна быть не выше значений, приведенных в п. 3.3
Указаний, а величина воздухосодержания бетонной смеси — соответствовать
требованиям пп. 3.4,
3.5
Указаний.

1.4.4. При выбранных
параметрах бетонной смеси (расход воды, В/Ц, содержание вовлеченного воздуха) и
заданной прочности бетона может быть определен расход цемента в соответствии с
пп. 1.1.4
настоящего приложения.

1.4.5. Дальнейший расчет
состава бетона производят по методу абсолютных объемов, а правильность его
проверяют испытанием бетонной смеси и бетона.

2.1. В качестве вяжущего
следует применять портландцементы марки не ниже М400, отвечающие требованиям п.
2.1
Указаний.

2.2. В качестве крупного
заполнителя рекомендуется применять щебень изверженных пород марки не ниже 1000
с содержанием слабых зерен не более 5%.

По остальным показателям
качества щебень должен соответствовать требованиям ГОСТ 10268-80.

2.3. В качестве комплексных
химических добавок в бетонах следует применять добавки, состоящие из
пластифицирующего компонента ЛСТ и воздухововлекающих компонентов СНВ, СДО, СПД
или КТП.

2.4. Соотношение между
величиной В/Ц, расходом воды и воздухосодержанием уплотненной бетонной смеси
для получения бетонов марок F 400 и F 500
следует выбирать по графикам рисунка.

Рекомендуется применять
бетонные смеси с расходом воды до 180 л.

Выбор состава бетона должен
соответствовать достижению заданной прочности и морозостойкости при минимальном
расходе цемента и обеспечении заданной подвижности бетонной смеси.

2.5. Для повышения
удобоукладываемости бетонной смеси при минимальном расходе воды следует
использовать пластифицирующую добавку ЛСТ в оптимальной дозе, не вызывающей в то
же время ухудшения свойств бетона и осложнений при принятом режиме ТВО. Обычно
дозировку ЛСТ принимают в количестве 0,1-0,15% от массы цемента.

2.6. При выборе расхода воды
следует использовать эффект пластификации бетонной смеси за счет
воздухововлечения в соответствии с п. 3.16 Указаний.

2.7. При выборе необходимой
подвижности смеси следует учитывать п. 3.14 Указаний.

2.8. Воздухосодержание
свежеприготовленной бетонной смеси должно назначаться с учетом его потерь в
процессе транспортирования и уплотнения смеси, установленных опытным путем.

2.9.
Ориентировочная водопотребность и объемная доля песка в смеси заполнителей для бетона
с комплексной добавкой определяется по таблице 1 и 2 приложения 1 .

2.10.
По графикам на рисунке для трех значений воздухосодержания бетонной смеси (от 2
до 7%) и при выбранной по п. 2.9 водопотребности определяют 3 значения В/Ц.

По значениям В и В/Ц
определяют вероятные расходы цемента Ц и величину Ц/(В+10Д), где Д — количество
вовлеченного воздуха в %. Затем строят график зависимости величины Ц/(В+10Д) от
воздухосодержания смеси Д%.

2.11.
По заданной прочности бетона и активности цемента определяют расчетное значение
(Ц/(В+10Д))_расч, необходимое для достижения требуемой прочности по
формуле ( 2 ) приложения 1 .

Соотношение между величиной
В/Ц, расходом воды и

воздухосодержанием уплотненной бетонной смеси:

а
— для получения бетона марки Мрз 400; б — для получения бетона марки Мрз 500

По значению (Ц/(В+10Д))_расч
к графику Ц/(В+10Д) = f (Д), построенному в
соответствии с п. 2.10 Приложения, выбирают значение
воздухосодержания Д.

2.12. Для выбранных значений
В (п. 2.9)
и Д (п. 2.11)
выбирают по графику на рисунке значение В/Ц.

2.13. Дальнейший расчет
состава бетона производят по способу абсолютных объемов с учетом
воздухосодержания бетонной смеси.

2.14.
Дозировку воздухововлекающего компонента определяют экспериментально в
соответствии с требуемым воздухосодержанием бетонной смеси.

2.15. Путем пробных замесов
уточняют расход вод. При необходимости заметного изменения расхода воды
повторяют расчет состава бетона в соответствии с пп. 2.10- 2.14 настоящего Приложения.

2.16. Приготовление
производственного бетона, введение добавок, уплотнение бетонной смеси
осуществляют в соответствии с пп. 4.2- 4.12 Указаний

2.17. Тепловлажностной
обработке изделий должна предшествовать предварительная выдержка не менее 4 ч
для бетонов с осадкой конуса до 3 см и не менее 5 ч для более пластичных
смесей.

2.18. Тепловлажностную
обработку изделий рекомендуется производить по мягким режимам (изотермическая
температура не выше 70°С, скорость подъема температуры и охлаждения — не более
10 град/ч).

2.19. Продолжительность
изотермического прогрева устанавливают в соответствии с п. 5.7 Указаний.

После ТВО изделия должны
выдерживаться во влажных условиях в цехе или на складе не менее 100 град-суток
при температуре не ниже +5 ° C .
Возможность сокращения указанного срока выдерживания изделий должна быть
подтверждена испытанием на морозостойкость образцов конкретного бетона.

3.1. Рекомендации
распространяются на изготовление тонкостенных железобетонных конструкций
морских сооружений из бетона особовысокой морозостойкости (F 1000),
предназначенных к эксплуатации в тяжелых условиях эксплуатации на побережье
северных и дальневосточных морей.

3.2. Рекомендации являются
дополнением к настоящим указаниям и распространяются на изготовление сборных
конструкций и возведение сооружений из монолитного бетона.

3.3. Меры по защите
конструкций от истирающего действия льда и других предметов, а также от
температурных напряжений должны быть предусмотрены в проекте и настоящими
рекомендациями не регламентируются.

3.4. Для приготовления
бетона должны применяться сульфатостойкие портландцементы, в т. ч, с
минеральными добавками по ГОСТ 22266-76*.

3.5. В качестве крупного
заполнителя должен применяться щебень из изверженных горных пород марки не ниже
1000.

3.6. В состав бетона должна
обязательно вводиться комплексная химическая добавка, состоящая из СНВ или ее
заменителей и ЛСТ. Дозировка СНВ выбирается в диапазоне от 0,005 до 0,03% от массы
цемента с целью вовлечения в бетонную смесь 3-5% воздуха (по объему). Дозировка
ЛСТ принимается в количестве 0,1-0,2% от массы цемента.

Возможно применение
совмещенного, заранее приготовленного раствора СНВ и ЛСТ, стабилизированного
альгинатом. Приготовление указанного раствора производят в соответствии с
приложением 4.

3.7. При проектировании
состава бетона учитывают следующие ограничения: водоцементное отношение не
более 0,40, подвижность бетонной смеси в момент укладки — не более 4 см по
осадке конуса, содержание вовлеченного воздуха после транспортирования и
укладки бетонной смеси — 2-4% по объему.

3.8. Твердение бетона должно
происходить при температуре не менее +5°С и регулярном увлажнении его пресной
водой.

3.9. Разрешается
изготавливать конструкции с применением ТВО. Температура изотермического
прогрева должна быть не выше +40°С.

Скорость подъема и снижения
температуры не должна превышать 10 град/ч. Влажность паровоздушной смеси в
камере должка быть не менее 95%.

3.10. Элементы конструкций,
предназначенные для работы в переменном уровне, должны выдерживаться при
положительной температуре и регулярном увлажнении до приобретения 100%-ной
проектной прочности, но не менее 30 суток.

4.1. Для введения в бетонную
смесь необходимого количества водорастворимых добавок заранее приготавливают их
родные растворы рабочей концентрации. При объемном дозировании концентрация раствора
добавки должна быть такой, чтобы обеспечить необходимую точность ее дозирования
с учетом конструкций дозатора.

4.2. Растворы добавок
рабочей концентрации готовятся в емкостях путем растворения и последующего
разбавления исходных продуктов.

Для повышения скорости
растворения исходных продуктов рекомендуется применять воду с температурой
40-70°С и перемешивать растворы.

Твердые продукты следует при
необходимости дробить. Концентраты ЩСПК, ГКЖ-10(11) можно растворять в холодной
воде.

4.3. Растворы добавок из
твердых или пастообразных продуктов готовят их растворением в заданном
количестве воды.

После полного растворения
продукта проверяют ареометром плотность полученного раствора и доводят его до
заданной концентрации добавлением продукта или воды.

Соотношение плотности и
концентрации водных растворов добавок приведено в таблице 1.

4.4. При приготовлении
раствора добавки из жидкого продукта необходимое соотношение исходного продукта
и получаемого объема приготавливаемого раствора устанавливают по формуле ( 1):

,                                                             (1)

где q — количество исходного
продукта, кг; Q — количество приготовленного раствора, кг; d — содержание
(концентрация) безводного вещества в исходном продукте, %; d₁ -
содержание (концентрация) безводного вещества в приготовленном растворе, %.

Количество воды для
разбавления исходного концентрата может быть определено по формуле:

D B = Q-q,                                                            (2)

где Q — количество приготовленного раствора, кг; q -
количество концентрата добавки, кг.

4.5. При приготовлении
совмещенного раствора ЛСТ+СНВ следует с целью предупреждения коагуляции и выпадения
осадка ввести в качестве стабилизатора альгинат натрия в количестве 0,005-0,01%
массы цемента. Альгинат натрия — продукт переработки водорослей (Архангельский
водорослевый комбинат) в виде порошка или пластинок — легко растворяется в
воде.

Водный раствор добавки
ЛСТ+СНВ+альгинат натрия может быть приготовлен двумя способами:

последовательным
растворением компонентов добавки в одной емкости;

смешением концентрированных
растворов веществ, составляющих комплексную добавку.

Приготовление комплексной добавки
по первому способу заключается в последовательном растворении в подогретой до
70°С воде добавки СНВ, альгината натрия и в последнюю очередь — добавки ЛСТ.

Соотношение добавок СНВ и
ЛСТ устанавливается при подборе состава бетона в соответствии с приложением 1.

Таблица 1

СОДЕРЖАНИЕ

Противоморозные добавки в бетон, для морозостойкости

Бетонные сооружения имеют установленный проектом эксплуатационный срок. На сокращение расчетного периода могут повлиять такие факторы, как условия эксплуатации. В холодных регионах здания возводят из морозостойкого бетона, который способен выдержать множественные циклы замораживания и размораживания без разрушения структуры.

Свойство морозостойкости напрямую связано с прочностью бетона. Определенное число циклов размораживания и замораживания (F) влияет на прочность на сжатие. У легкого бетона по истечении цикла прочность на сжатие снижается на 15%, у тяжелого бетона – на 5%. В процессе производства материал испытывают на морозостойкость в соответствии с ГОСТ 10060-12.

Как повышается морозостойкость бетона

Вода внутри бетонной структуры при минусовой температуре замерзает, превращается в ледяные кристаллы и разрушает минеральный материал. После определенного количества циклов замораживания и оттаивания бетон под влиянием внутренней разрушительной силы расслаивается. Чтобы продлить эксплуатационный срок бетонного сооружения, принимаются различные меры:

1. В здании обустраивается гидроизоляция. Для создания барьеров проникновению воды используются листовые и рулонные материалы, обмазочные и окрасочные составы, герметики для швов и стыков. Максимальная эффективность достигается путем применения проникающих в структуру бетона материалов. Пропитки защищают не только наружную поверхность конструкций, но и внутренний массив. В бетонных капиллярах вместо жидкости появляются нерастворимые кристаллогидраты. Поэтому при замерзании бетона материал не разрывается изнутри.
2. Для строительства используется особо плотный бетон с пониженным водоцементным соотношением в растворе. В процессе формовки из бетонного раствора удаляется воздух (виброукладка), или применяются тяжелые наполнители с определенным размером фракций.

В состав вводятся специальные противоморозные добавки в бетон. Эти материалы придают бетону определенные свойства и меняют внутреннюю структуру готового изделия. Промышленность выпускает добавки, которые гидрофобизируют бетон, повышают плотность или прочность, устойчивость к температурным перепадам и т.д.

Как действуют противоморозные добавки в бетон

Добавки в бетон для морозостойкости позволяют осуществлять строительные работы в холодное время года. Взаимодействуя с основными ингредиентами строительной смеси, материалы оказывают на готовый раствор следующие действия:

• препятствуют усадочному эффекту;
• усиливают стойкость к коррозии металлической арматуры;
• увеличивают плотность бетона;
• препятствуют растрескиванию;
• повышают свойство пластичности;
• обеспечивают морозостойкость и влагоустойчивость.

Выпускаются жидкие и сухие противоморозные добавки в бетон. Сухие порошкообразные добавки включают такие химические элементы, как хлориды, нитриты и формиаты натрия, строительные соли и комплексные смеси. Жидкие концентраты или растворы представлены в виде аммиачной воды или текучих пластификаторов. Жидкие добавки в бетон для морозостойкости способствуют подвижности смеси и быстрому застыванию. Для каждого материала предусмотрена индивидуальная инструкция по процентному отношению к общему объему бетонной смеси. Но этот показатель не должен превышать 15%.

Противоморозные добавки в бетон производства ГК «Кальматрон»

ГК «Кальматрон» выпускает высококачественные противоморозные добавки в бетон, комплексные присадки с гидроизоляционными свойствами для строительства и ремонта. В ассортименте:

• добавка для изготовления водоупорной штукатурки с параметрами морозостойкости F 200 и водонепроницаемости W 8 – «Кальматрон-Эконом»;
• добавка для повышения W на 8, морозостойкости на 100 циклов и прочтности на 30% — «Кальматрон Д»;
• смесь для восстановительного ремонта поверхностей из бетона «Гидробетон СРГ-Ф1».

Добавки продаются по выгодным ценам и эффективно используются в строительных и ремонтных работах.

Ряд выпускаемых ГК «Кальматрон» продуктов предназначен для применения в качестве добавок в бетон для морозостойкости. В продаже – разнообразные виды гидрофобизирующих присадок, которые увеличивают показатели числа F на 100 единиц. Добавки в бетон для морозостойкости вводятся в состав смеси на этапе перемешивания в сухом состоянии. Компоненты равномерно распределяются по объему смеси, что обеспечивает увеличенную морозостойкость по всему объему бетонного монолита. Предусмотренный эксплуатационный срок добавки соответствует сроку службы бетонной конструкции.

Предлагаем качественные и простые в применении добавки в бетон для морозостойкости марки «Кальматрон-Д» и «Кальматрон-Д ПРО». Наши материалы могут использоваться в процессе строительных работ по возведению жилых, производственных, гидротехнических сооружений.

Добавки в бетон MasterAir

Как работает MasterAir?

Воздухововлекающие добавки MasterAir способствуют образованию системы мелких закрытых пор внутри бетона, что увеличивает его морозостойкость и долговечность.

Что делает MasterAir уникальным решением?

Использование MasterAir для транспортных бетонов

Использование добавок MasterAir от Master Builders S​​olutions приводит к увеличению морозостойкости бетона и стойкости к износу от циклических замораживаний. 

Согласно требованиям
ГОСТ ​26633 п 4.4.3 «Бетонные смеси для бетонов марки по морозостойкости F1 200 (F2 100) и выше следует изготовлять с применением воздухововлекающих (газообразующих) добавок. Содержание вовлеченного воздуха в бетонной смеси должно быть не менее 4 %.»

Воздушные поры служат в качестве пространства для снижения гидравлического давления, возникающего при замерзании поровой жидкости. Поры в бетоне становятся достаточно эффективными в бетоне, если они распределены по всей матрице. 

Добавки MasterAir создают мелкие поры диаметром менее 300 мкм, которые наиболее полезны для повышения морозостойкости. Также, характерным значением является так называемый «фактор расстояния», статистически рассчитанное значение для расстояния точки в затвердевшем цементе от края следующей воздушной поры (<300 микрон).

Эффективность добавок MasterAir подтверждается исследованиями Master Builders Solutions и многолетним опытом применения. 

Добавки MasterAir для применения в транспортных бетонах

MasterAir 125 / MasterAir 126​ — добавки на основе водного раствора специальных натуральных поверхностно-активных веществ, для создания идеальной поровой системы из мелких пор. Опыт на рынке – более 10 лет.

MasterAir 105 — добавка на основе синтетического сырья, для эффективной работы при применении трудных заполнителей включая мелкие пески и отсевы.

Область применения

• 
  Для плотин и гидротехнических сооружений
• 
  Для мостовых и дорожных сооружений
• 
  Для портов, доков, пирсов и других морских сооружений
• 
  Для резервуаров, водонапорных башен и очистных сооружений
• 
  Для парковок и гаражей
• 
  
  Для взлетно-посадочных полос аэропорта​

Преимущества применения MasterAir для транспортного бетона

• 
  ​Мелкие поры от 10 мкм до 300 мкм, способствующие повышению морозостойкости
• 
  Более равномерное распределение воздушных пор в бетоне (система воздушных пор) по сравнению с классическими воздуховолекающими добавками
• 
  Стабильное воздухововлечение
• 
  Лучшая пластичность и формуемость смеси
• 
  Уменьшение расслоения и водоотделения смеси

​

Использование MasterAir для кладочных растворов

​Комплексные добавки MasterAir позволяют производить строительные и кладочные растворы с отсроченным началом схватывания. 

Благодаря применению MasterAir получается пластичный клейкий раствор, идеально подходящий для кладки. Задержка схватывания позволяет использовать раствор до 36 часов.

Особенности растворов с комплексными растворными добавками MasterAir

• 
  Хорошая адгезия раствора к поверхности кирпича
• 
  Хорошую работоспособность благодаря длительной задержке схватывания
• 
  Большое количество вовлеченного воздуха, который улучшает изоляционные свойства
• 
  Расширение диапазонов заполнителей — растворная смесь обладает требуемыми реологическими свойствами даже при использовании средних и крупных песков

Область применения комплексных растворных добавок MasterAir

• 
  Цементные растворы для кладки и штукатурки
• 
  Растворы, используемые при высоких температурах окружающей среды​​​

Комплексные добавки MasterAir для строительных и кладочных растворов с эффектом замедления схватывания

MasterAir 81, MasterAir 85 ​и MasterAir 86 – для кладочных растворов с сохраняемостью до 6 часов. Преимущества – низкие дозировки, наилучшее соотношение цена/качество.

​​ MasterAir 87​ и MasterAir 90 – для строительных и кладочных растворов с повышенной прочностью на сжатие. Преимущества – добавляют до +50% к прочности раствора на сжатие в 7 и 28 суток.​

Добавки в бетон для повышения пластичности, прочности, морозостойкости

Бетон являются одним из самых долговечных и прочных материалов, но его обычные характеристики не всегда соответствуют условиям строительства и требованиям, предъявляемым к некоторым конструкциям. Для получения нужных свойств применяют специальные добавки в бетон, представляющие собой различные химические соединения. С их помощью удается решать такие задачи, как проведение бетонных работ при отрицательных температурах, придание бетонной смеси высокой пластичности, повышение прочности готовых конструкций и их устойчивости к атмосферным воздействиям.

Благодаря особым добавкам стало возможным проведение бетонных работ в зимнее времяИсточник caretta.org

В каких случаях нужны добавки

В зависимости от места и условий эксплуатации бетонные конструкции должны соответствовать определенным требованиям. Одни – выдерживать огромные нагрузки, другие – не разрушаться от постоянного контакта с водой, третьи – быть устойчивыми к истиранию и т.д. Придать им нужные свойства помогают добавки для бетона. Их применяют в самых разных случаях:

• при строительстве монолитных сооружений;
• при устройстве полов и покрытий с высокой несущей способностью;
• при создании тонкостенных или густоармированных конструкций;
• при возведении гидротехнических сооружений;
• при изготовлении таких мелкоштучных изделий, как стеновые и облицовочные блоки, тротуарная плитка, брусчатка, бордюры;
• при проведении работ при отрицательных температурах или в сильную жару.

Тротуарная плитка должна выдерживать механические и температурные нагрузки, быть устойчивой к истиранию и воздействию водыИсточник wixstatic.com

Кроме того, добавки в бетон для повышения прочности, удобоукладываемости или подвижности применяют для приготовления ремонтных и штукатурных растворов, растворов на пористых или нестандартных заполнителях.

Классификация добавок

Среди выпускаемых присадок есть как средства, влияющие на изменение только одного или двух свойств бетона, так и комплексные многофункциональные добавки. Выделяют несколько основных групп.

• Пластифицирующие – улучшают подвижность и пластичность бетонного раствора, снижают норму цемента для его приготовления, уменьшают риск образования усадочных трещин.
• Ускоряющие твердение – применяется такая добавка в бетон для прочности и уменьшения времени, необходимого для её набора.
• Водоредуцирующие – позволяют уменьшить количество воды для приготовления бетонной смеси и обеспечить ей повышенную плотность и морозостойкость.
• Противоморозные – поддерживают в бетонном растворе нормальные реакции, необходимые для твердения, при минусовой температуре.
• Регулирующие подвижность – сохраняют текучесть и пластичность бетона при длительной транспортировке или укладке в жаркую погоду.

При перевозке на дальние расстояния бетон не должен потерять свои свойстваИсточник ru-beton.ru

• Модифицирующие – влияющие сразу на несколько характеристик.

Характеристики и применение разных добавок

Чтобы решить, что добавить в бетон для прочности, гидрофобности или ускоренного твердения, нужно разобраться в разнообразии добавок.

Пластификаторы

Цель применения пластифицирующих добавок – улучшение растекаемости и подвижности свежего раствора за счет разжижения смеси без увеличения объема воды. Дополнительными плюсами являются повышение плотности, прочности и однородности бетона, получение качественной гладкой поверхности, снижение трудозатрат при заливке.

В магазинах можно встретить такие присадки в бетон под названием «Пластификатор» и «Суперпластификатор». Применение суперпластификаторов позволяет получать смеси с более высокой подвижностью и показателями текучести, в 6-7 раз превышающими обычные. В их состав часто вводятся вещества для интенсивного набора прочности.

Суперпластификатор для бетонаИсточник virashop.ru

Это важно! Пластифицирующие добавки вводят в бетонную смесь в строгом соответствии с рекомендуемыми дозировками, чтобы не допустить сползание раствора.

Применение таких добавок актуально для изготовления:

• монолитных густоармированных сооружений;
• бетонных промышленных покрытий и стяжек с высокими нагрузками;
• железобетонных изделий – стеновых панелей, плит перекрытий и т.п.;
• штучных изделий из пескобетона;
• ремонтных и кладочных растворов.

Ускорители твердения

Часто для сокращения времени строительства приходится решать, как увеличить прочность бетона, не дожидаясь прохождения стандартных 28 дней для продолжения работы. Известно, что марочную прочность обычный бетон набирает именно за этот период, в течение которого его нельзя нагружать. Столь длительные технологические паузы в работе невыгодны ни заказчикам, ни подрядчикам.

Необходимость в сокращении скорости твердения возникает при заливке стяжек, фундаментов, монолитных стен и перекрытий, изготовлении тротуарной плитки и шлакоблоков, кирпичной кладке на цементный раствор и во многих других случаях.

Ускорители в виде порошка и водного раствораИсточник beton-house.com

Действие этой присадки в бетон для прочности заключается в активизации химических реакций гидратации цемента. Её введение позволяет:

• увеличить первичную (распалубочную) прочность бетона на 20-40%;
• увеличить его марочную прочность на 10-20%;
• повысить подвижность смеси;
• продлить срок службы бетонных конструкций.

Некоторые добавки этой группы сокращают время, необходимое для набора марочной прочности, до 7-10 дней, позволяя гораздо раньше, чем в обычной ситуации, продолжать строительные и монтажные работы.

В этом видео рассказывается о популярном ускорителе твердения бетонаCemFix:

Для чего нужен пластификатор для бетона, где он применяется, каких видов бывает

Противоморозные добавки

В наших климатических условиях прерывать работу на полгода при наступлении холодного сезона слишком накладно для бюджета. Но при бетонировании при минусовых температурах твердение цементного камня нарушается: замерзающая вода вызывает внутренние напряжения, цемент плохо связывается с наполнителем и арматурой, происходит её коррозия. Все это негативно влияет на прочность конструкций.

Противоморозные химические добавки в бетон уменьшают влияние отрицательных температур на происходящие в нем процессы и сохраняют свойства готовых изделий.

Добавка для зимнего бетонированияИсточник stroidvor.ru

Это важно! Всегда обращайте внимание на минимальную температуру, рекомендованную производителями добавок. Ни одна из них не работает при морозе ниже минус 20-25 градусов, а действие некоторых ограничивается 5-10 градусами ниже нуля. Если мороз ударил после завершения укладки бетона, но до окончания его твердения, необходимо применять искусственный обогрев конструкций.

Гидрофобизирующие добавки

Большинство бетонных сооружений «работают» в условиях высокой влажности – под открытым небом, под землей или даже в воде. Чем менее проницаемыми они будут для воды, тем дольше прослужат без потери требуемой прочности. Увеличить плотность и уменьшить пористость материала помогают гидрофобизирующие присадки для бетона.

Их применение необходимо при:

• стяжке полов в сырых и влажных помещениях;
• бетонировании подвалов, погребов;
• заливке фундаментов;
• изготовлении бетонных чаш для бассейнов и других конструкций, контактирующих с водой;
• устройстве отмосток, дорожек, парковочных покрытий и т.д.

Посмотрите видеоролик с тестированием тротуарной плитки, изготовленной с гидрофобной добавкой и без неё:

Другие добавки

Добавки в цемент могут иметь и другое назначение, иметь специальное либо комплексное действие.

• Антикоррозийные присадки придают бетону устойчивость к воздействию кислот и труднорастворимых соединений, защищают от ржавления арматуру и элементы съемной и несъемной опалубки, другие соприкасающиеся с бетоном металлические элементы конструкций.
• Добавки, улучшающие самоуплотняемость бетона, позволяют создавать тонкостенные изделия и конструкции с большим количеством армирующих элементов.
• Воздухововлекающие присадки замедляют испарение влаги из формовочных изделий, стимулируя полную гидратацию цемента.
• Многофункциональные химические добавки для бетона обладают комплексным действием и улучшают сразу несколько его характеристик.

Комплексная гидроизоляционная добавкаИсточник promindex.ru

Как правильно выбрать пластифицирующие добавки для цементных растворов

Также к добавкам можно отнести пигменты для придания нужного оттенка бетонным изделиям в массе. Если же не ограничиваться только химическими соединениями и отнести к добавкам различные нестандартные наполнители, то в список можно включить и фиброволокно. Это добавка к бетону для прочности в виде тонких синтетических, минеральных или металлических волокон, дополняющая или заменяющая собой арматуру.

Как и все прочие строительные материалы и смеси, присадки для бетона должны правильно храниться, чтобы не потерять своих свойств. Эти правила во многом зависят от агрегатного состояния вещества.

В этом видео содержится вся нужная информация об условиях хранения добавок:

Как изменить свойства бетона с помощью подручных средств

Об улучшении прочности и долговечности твердеющих строительных смесей люди задумывались всегда. Есть сведения, что в старину кладочные и штукатурные растворы замешивали на куриных яйцах, которые делали их более плотными, пластичными и прочными. Так ли это, утверждать трудно, да и вряд ли современные застройщики пойдут на такие расходы.

Однако многие мастера считают, что добавить в цемент для прочности и пластичности можно не специальную химию, а бытовые моющие средства. Расходов меньше, а результат тот же. В качестве домашних пластификаторов используют средства для мытья посуды, жидкое мыло или растворенный в воде стиральный порошок.

Фейри – самый популярный домашний пластификаторИсточник setam.net.ua

О том, что соль не дает воде замерзать, знают все. И применяют это знание при замешивании бетона зимой, увеличивая его морозостойкость с помощью обычной поваренной соли. Здесь главное не переборщить и не добавлять её больше, чем 2% от объема сухой смеси.

Клей ПВА или жидкое стекло: что и зачем добавляют в цементный раствор

Коротко о главном

Бетон может иметь разные характеристики в зависимости от марки цемента, пропорций входящих в его состав компонентов, правильности приготовления, условий созревания. Эти характеристики можно изменять по своему усмотрению, если знать, что существуют специальные присадки для бетона: для прочности, для увеличения пластичности и скорости твердения, для стойкости к воздействию воды и низких температур. Введение в раствор небольшого количества этих веществ позволяет упростить бетонные работы и увеличить долговечность зданий, сооружений и изделий из бетона.

Морозостойкий бетон — ScienceDirect

https://doi.org/10.1016/0950-0618(95)00067-4Получить права и содержание и образование накипи на поверхности, как правило, из-за замерзания в присутствии противообледенительных солей. Несмотря на то, что некоторые аспекты проблемы все еще недостаточно изучены и требуют дальнейшего изучения, особенно в отношении различий между лабораторными испытаниями и полевыми испытаниями, способ сделать бетон устойчивым к циклам замораживания и оттаивания хорошо известен.Это просто для обеспечения того, чтобы затвердевший бетон имел адекватную систему вовлеченных воздушных пустот. Полевой опыт, а также лабораторные данные убедительно показали, что внутреннее растрескивание из-за мороза в бетонах с надлежащим воздухововлекающим эффектом практически отсутствует. Образование накипи из-за замерзания в присутствии противогололедных солей является гораздо более сложной проблемой, чем внутреннее растрескивание, по многим причинам, но, вероятно, главным образом потому, что оно связано с микроструктурой самого поверхностного слоя или «корки» бетона.Надлежащим образом воздухововлекающие и надлежащим образом отвержденные портландцементные полевые бетоны, как правило, достаточно устойчивы к образованию отложений противогололедных солей, но образование отложений все же иногда происходит неожиданно всего через несколько лет. Поэтому необходимы исследования в этой области. Необходимо также тщательно изучить способность обычно используемых тестов на отложения соли против обледенения прогнозировать характеристики бетона в нормальных полевых условиях. Кроме того, необходимы исследования для лучшего понимания процесса образования больших воздушных пустот в воздухововлекающем бетоне, поскольку дозировка воздухововлекающих добавок основана на общем объеме воздуха в смеси и малых дозировках, обеспечивающих адекватную объем воздуха часто не обеспечивает адекватного коэффициента расстояния между воздушными пустотами (и, следовательно, адекватной защиты от замерзания).

Ключевые слова

Ключевые слова

Бетон

Замораживание и оттаивание

Воздушные развлечения Ссылки

Рекомендуемые статьи

Рекомендуемые статьи Статьи (0)

Смотреть полный текст

Copyright © 1996 Опубликовано By Elsevier Ltd.

Рекомендуемые статьи

CORTION

PDF) Морозостойкость бетона с различными классами прочности и минеральными добавками

Уравнение Глава 1 Раздел 1 Морозостойкость бетона с различными классами прочности

и минеральными добавками

Kefeng Tan 1, John M.Nichols2

1 Кафедра материаловедения Юго-Западного университета науки и технологии, город Мяньян, Сычуань

провинция, КНР

2 Факультет строительных наук, Колледж архитектуры, Техасский университет A&M, Колледж-Стейшн, Техас, 77840, США

Электронная почта: [email protected]

Аннотация. В данной работе изучалось влияние водоцементного отношения и минеральных добавок на морозостойкость

бетона.Используемый метод испытаний основан на стандартном методе испытаний ASTM C666 на устойчивость бетона

к быстрому замораживанию и оттаиванию. Для экспериментальных испытаний использовали десять составов смесей. Результаты испытаний

показывают, что морозостойкость бетона увеличивается по мере уменьшения водоцементного отношения. На самом деле, для бетона с низким содержанием воды и цемента

или высокопрочного бетона морозостойкость превосходна даже без добавления воздухововлекающей добавки. Однако для бетона

со средним или высоким водоцементным отношением введение воздухововлекающих добавок необходимо для улучшения морозостойкости

.Введение микрокремнезема улучшает морозостойкость бетона, в то время как добавление в бетон летучей золы

ухудшает морозостойкость. Цель исследования — определить, устойчив ли бетон

с нулевым воздухововлечением к циклам замораживания-оттаивания.

Ключевые слова: Бетон; Морозостойкость; водоцементное соотношение; Минеральная примесь; Воздухововлекающий агент.

1 Введение

Люди постепенно расширяют границы, переселяясь в крайне негостеприимные места для проживания во все возрастающем количестве.Относительно дешевая доступность энергии с развитием кондиционирования воздуха с обратным циклом сделала этот переход плавным и возможным. Внутри арктического убежища может быть тепло, но снаружи все равно происходят циклы замерзания и оттаивания. Замерзание и оттаивание

не будут проблемой, за исключением изменения объема воды при замерзании. Для предотвращения повреждения бетона

повторяющимися циклами замораживания и оттаивания воздух должен быть намеренно вовлечен в бетон с помощью воздухововлекающих агентов.В то время как вовлеченный воздух

увеличивает долговечность, он также снижает прочность бетона, и поэтому по этой причине вовлечение воздуха нежелательно в высокопрочный бетон

(HSC) [1]. Многие исследователи ставят под сомнение необходимость воздухововлечения в ГСП [2, 3, 4, 5, 6], однако значительное число исследователей по-прежнему рекомендует использование воздухововлечения для повышения долговечности бетонов, подвергающихся замораживанию-оттаиванию [2, 3, 4, 5, 6]. 1,5,6,7,8].

Необходимы исследования, чтобы определить, можно ли производить морозостойкие HSC без вовлечения воздуха.Целью исследования

является рассмотрение влияния воздухововлечения на бетоны нормальной и средней прочности до 70 МПа, которые могут быть использованы в системах стальных труб, заполненных бетоном, или в железобетонных конструкциях, которые будут подвергаться воздействию ситуации замораживания и оттаивания.

В этом документе описывается литература, имеющая отношение к этой работе, содержится раздел методов, излагаются и обобщаются результаты и основные выводы

, а также делается заключение.

2 Обзор литературы

Вода является сложным материалом из-за низкой сжимаемости и расширения при замерзании. Цикл замораживания-оттаивания

несет ответственность за значительный ущерб человеческой и природной среде. На рисунке показана плотность h3O при изменении температуры

от -175 до 100 С. Критической точкой является изменение плотности при переходе от воды ко льду в диапазоне от -1 до 4С. Рисунок

иллюстрирует

объем 1000 кг воды при различных температурах.Критическим изменением является увеличение на девять процентов вблизи тройной точки, когда вода

превращается в лед.

Cohen, Zhou и Dolch [1] рассмотрели характеристики высокопрочного бетона без воздухововлечения и пришли к выводу, что воздухововлечение

улучшило характеристики, но микрокремнезем не улучшил характеристики. Хутон [2] показал, что микрокремнезем улучшает физические свойства паст, строительных растворов и бетонов. Lessard, Baalbaki и Aitcin [3] исследовали состав смеси высокоэффективного бетона

с вовлечением воздуха.Li, Langan и Ward [4] показали, что отношение воды к цементу является критическим параметром для долговечности

против циклов замораживания-оттаивания. Маршан и др. al., [5] рассматривали морозостойкость высокопрочных бетонов. Голубь в. al., [6] показали

, что при низком соотношении воды и цемента для высокоэффективных бетонов воздухововлечение не требуется для долговечности при испытании в

в соответствии со стандартным тестом ASTM [7]. Fagerlund [8] подтвердил более ранние выводы для бетона с высокими эксплуатационными характеристиками, подвергнутого циклам замораживания-оттаивания

, как это сделали Zia и Hansen [9].

Наконец, в 2017 году Ю, Ма и Ян [10] опубликовали уравнение для определения повреждения бетона от замерзания и оттаивания. Эту работу можно проследить от Пауэрса [11], который начал с наблюдения того, что замерзающая вода может увеличиться в объеме на 9%, и перешел к разработке теории. Ю, Ма и Ян [10] подробно излагают теорию, которая здесь не повторяется, за исключением критического уравнения

для максимального гидростатического давления: Критерий морозостойкости

.2021 28 мая; 14(11):2922.

дои: 10.3390/ma14112922.

Принадлежности

Расширять

Принадлежности

• ¹ Кафедра строительных конструкций, Факультет гражданского строительства, Силезский технический университет, 44-100 Гливице, Польша.
• ² Кафедра строительных процессов и строительной физики, Факультет строительства, Силезский технический университет, 44-100 Гливице, Польша.

Бесплатная статья ЧВК

Элемент в буфере обмена

Адам Пекарчик и соавт.

Материалы (Базель). 2021 .

Бесплатная статья ЧВК

Показать детали

Показать варианты

Показать варианты

Формат

АннотацияPubMedPMID

. 2021 28 мая; 14(11):2922.дои: 10.3390/ma14112922.

Принадлежности

• ¹ Кафедра строительных конструкций, Факультет гражданского строительства, Силезский технический университет, 44-100 Гливице, Польша.
• ² Кафедра строительных процессов и строительной физики, Факультет строительства, Силезский технический университет, 44-100 Гливице, Польша.

Элемент в буфере обмена

Полнотекстовые ссылки
Параметры отображения цитирования

Показать варианты

Формат
АннотацияPubMedPMID

Абстрактный

В статье представлены результаты оригинальных и актуальных испытаний с точки зрения применения самоуплотняющихся добавок в бетон, особенности их совместимости с цементом и взаимной совместимости в случае использования нескольких добавок в одной смеси.Исследование способствует признанию влияния непреднамеренно воздухововлекающих суперпластификатора (СП), антипенных (АФА), модифицирующих вязкость (ВМА) и воздухововлекающих (АЭА) добавок на внутреннюю морозостойкость и прочность на сжатие самоуплотняющийся бетон. Положительные и нежелательные эффекты комбинированного применения нескольких добавок в этой области до сих пор не были предметом обширных анализов и публикаций. Суперпластификатор, непреднамеренно вводивший в бетонную смесь большое количество воздуха, отрицательно сказался на прочности бетона и положительно сказался на морозостойкости.Введение АФА в такие бетоны не изменило прочности, но ухудшило значения показателей, оценивающих морозостойкость. Добавка АЭА привела к снижению прочности бетона, но способствовала изменению тенденции к ослаблению морозостойкости, наблюдаемой в бетоне без воздухововлечения. В статье также рассматривается проблема соответствия критериев морозостойкости, оцениваемых по различным показателям. Может вызвать беспокойство тот факт, что определение морозостойкости по одному критерию не всегда означает морозостойкость по другому критерию.Расхождения могут быть значительными и вводящими в заблуждение.

Ключевые слова:

прочность на сжатие; добавки в бетон; критерии морозостойкости; методы внутренней морозостойкости; неразрушающий контроль.

Заявление о конфликте интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Цифры

Рисунок 1

Измеренная скорость ультразвуковой волны для…

Рисунок 1

Измеренная скорость ультразвуковой волны для отдельных типов бетона в зависимости от количества…

Рисунок 1

Измеренная скорость ультразвуковой волны для отдельных типов бетона в зависимости от количества циклов замораживания и оттаивания.

Рисунок 2

Средний относительный динамический модуль…

Рисунок 2

Средний относительный динамический модуль упругости для отдельных бетонов после N циклов…

фигура 2

Средний относительный динамический модуль упругости отдельных бетонов после N циклов замораживания и оттаивания.

Рисунок 3

Результаты измерений…

Рисунок 3

Результаты измерений общего объема воздушных пустот, А , и…

Рисунок 3

Результаты измерений общего объема воздушных пустот, А , и объема пустот, А300 , диаметром менее 300 мкм в затвердевшем бетоне после 28 суток твердения.

Рисунок 4

Объемный коэффициент воздушных пустот L…

Рисунок 4

Фактор объема воздушных пустот L в затвердевшем бетоне после 28 дней твердения.

Рисунок 4

Фактор объема воздушных пустот L в затвердевшем бетоне после 28 дней твердения.

Рисунок 5

Оценка удельной поверхности…

Рисунок 5

Оценка удельной поверхности воздушных пустот α в затвердевшем бетоне через 28…

Рисунок 5

Оценка удельной поверхности воздушных пустот α в затвердевшем бетоне после 28 дней твердения.

Рисунок 6

Зависимость среднего начального…

Рисунок 6

Зависимость средней начальной скорости ультразвуковой волны (после 28 дней отверждения)…

Рисунок 6

Зависимость средней начальной скорости ультразвуковой волны (после 28 суток твердения) от содержания воздуха в бетонной смеси.

Рисунок 7

Зависимость среднего сжимающего…

Рисунок 7

Зависимость средней прочности бетона на сжатие после 28 суток твердения…

Рисунок 7

Зависимость средней прочности бетона на сжатие через 28 суток твердения от содержания воздуха в бетонной смеси.

Рисунок 8

Зависимость уменьшения…

Рисунок 8

Зависимость снижения прочности бетона на сжатие после 300 циклов…

Рисунок 8

Зависимость снижения прочности бетона на сжатие после 300 циклов замораживания и оттаивания от общего количества воздуха в затвердевшем бетоне.

Рисунок 9

Снижение прочности на сжатие…

Рисунок 9

Снижение прочности бетона на сжатие после 300 циклов замораживания и…

Рисунок 9

Снижение прочности бетона на сжатие после 300 циклов замораживания и оттаивания при количестве воздушных пустот менее 300 мкм в затвердевшем бетоне.

Рисунок 10

Связь между воздушными пустотами и пространством…

Рисунок 10

Взаимосвязь между коэффициентом объема воздушных пустот в затвердевшем бетоне и сокращением объема бетона…

Рисунок 10

Взаимосвязь между коэффициентом объема воздушных пустот в затвердевшем бетоне и снижением прочности бетона на сжатие после 300 циклов замораживания и оттаивания.

Рисунок 11

Зависимость между удельным приземным воздухом…

Рисунок 11

Зависимость между удельной поверхностной воздушной пустотой в затвердевшем бетоне и уменьшением в бетоне…

Рисунок 11

Зависимость между удельной поверхностной воздушной пустотой в затвердевшем бетоне и снижением прочности бетона на сжатие после 300 циклов замораживания и оттаивания.

Рисунок 12

Корреляция между абсолютными изменениями в…

Рисунок 12

Получена корреляция между абсолютными изменениями средней прочности на сжатие и скоростью ультразвукового импульса…

Рисунок 12

Корреляция между абсолютными изменениями средней прочности на сжатие и скоростью ультразвукового импульса, полученная для образцов бетона после 300 циклов испытаний на морозостойкость и незамороженных образцов того же возраста.

Рисунок 13

Связь между относительными изменениями…

Рисунок 13

Зависимость между относительными изменениями средней прочности на сжатие и различиями в…

Рисунок 13

Зависимость между относительными изменениями средней прочности на сжатие и различиями относительного динамического модуля упругости, полученными при испытаниях образцов бетона после 300 циклов замораживания-оттаивания и незамороженных образцов.

Рисунок 14

Средний относительный динамический модуль…

Рисунок 14

Средний относительный динамический модуль упругости для бетонов S1 и S2 после Н…

Рисунок 14

Средний относительный динамический модуль упругости для бетонов S1 и S2 после N циклов замораживания и оттаивания.

Рисунок 15

Средний относительный динамический модуль…

Рисунок 15

Средний относительный динамический модуль упругости для бетонов S1, S1.F и S1.F.V после…

Рисунок 15

Средний относительный динамический модуль упругости для S1, S1.Бетоны Ф и С1.Ф.В после Н циклов замораживания-оттаивания.

Рисунок 16

Средний относительный динамический модуль…

Рисунок 16

Средний относительный динамический модуль упругости для S2, S2.Бетоны В, С2.А и С2.А.В…

Рисунок 16

Средний относительный динамический модуль упругости для бетонов марок S2, S2.V, S2.A и S2.A.V после N циклов замораживания и оттаивания.

Все фигурки (16)

Похожие статьи

• Влияние мелких и крупных вторичных заполнителей на свежие и механические свойства самоуплотняющегося бетона.

  Нили М., Сасанипур Х., Аслани Ф.
  Нили М. и др.
  Материалы (Базель). 4 апр. 2019 г.; 12(7):1120. дои: 10.3390/ma12071120.
  Материалы (Базель). 2019.

  PMID: 30987339
  Бесплатная статья ЧВК.

• Отходы ильменитового шлама как добавка для повышения морозостойкости устойчивого бетона.

  Хилински Ф, Кучиньски К.
  Хилински Ф. и соавт.
  Материалы (Базель).2020 28 июня; 13 (13): 2904. дои: 10.3390/ma13132904.
  Материалы (Базель). 2020.

  PMID: 32605247
  Бесплатная статья ЧВК.

• Влияние стесненного состояния на механические свойства, морозостойкость и стойкость к карбонизации расширяющегося бетона.

  Ван Н.Д., Куроива Э., Ким Дж., Чхве Х., Хама Ю.
  Ван Н.Д. и др.
  Материалы (Базель). 2020 5 мая; 13 (9): 2136. дои: 10.3390/ma130

  .
  Материалы (Базель). 2020.

  PMID: 32380711
  Бесплатная статья ЧВК.

• Механические характеристики затвердевшего бетона с различными минеральными добавками: обзор.

  Аюб Т., Хан С.У., Мемон Ф.А.
  Аюб Т. и др.
  Журнал «Научный мир». 2014 29 января; 2014:875082. дои: 10.1155/2014/875082. Электронная коллекция 2014.
  Журнал «Научный мир». 2014.

  PMID: 24688443
  Бесплатная статья ЧВК.Обзор.

• Влияние различных минеральных добавок на свойства свежего бетона.

  Хан С.У., Нуруддин М.Ф., Аюб Т., Шафик Н.
  Хан С.У. и др.
  Журнал «Научный мир». 2014 18 февраля; 2014: 986567. дои: 10.1155/2014/986567. Электронная коллекция 2014.
  Журнал «Научный мир». 2014.

  PMID: 24701196
  Бесплатная статья ЧВК.

  Обзор.

использованная литература

1. 1. Шмидт В.Принцип действия полисахаридного стабилизатора в системах на основе цемента и взаимодействие с суперпластификаторами; Материалы первой международной конференции по строительным материалам на биологической основе; Клермон-Ферран, Франция. 22–24 июня 2015 г.; стр. 100–106.

2. 1. Праках Н., Сантанам М. Измерение, мониторинг и моделирование свойств бетона. Спрингер; Берлин, Германия: 2006. стр. 449–454.

3. 1. Скрипкюнас Г., Нагроцкене Д., Гирскас Г., Вайчене М., Баранаускайте Э. Влияние типа цемента на морозостойкость и противогололедную стойкость бетона. Procedia англ. 2013;57:1045–1051. doi: 10.1016/j.proeng.2013.04.132.

      —

      DOI

4. 1. Каракоч М.Б., Демирбога Р., Туркмен И., Джан И. Моделирование с помощью ИНС и влияние пемзового заполнителя и воздухововлечения на морозостойкость HSC. Констр. Строить. Матер. 2011;25:4241–4249. doi: 10.1016/j.conbuildmat.2011.04.068.

      —

      DOI

5. 1. Молеро М., Апарисио С., Аль-Ассади Г., Касати М.Дж., Эрнадес М.Г., Анайя Дж.Дж. Оценка повреждений бетона при замерзании и оттаивании с помощью ультразвуковой визуализации. НК E Междунар. 2012;52:86–94. doi: 10.1016/j.ndteint.2012.05.004.

      —

      DOI

Показать все 55 ссылок

Отходы ильменитового шлама как добавка для повышения морозостойкости устойчивого бетона

Материалы (Базель).2020 июль; 13(13): 2904.

Поступила в редакцию 22 мая 2020 г.; Принято 24 июня 2020 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/). Эта статья цитировалась в других статьях в PMC. .

Abstract

Устойчивое развитие ведет к производству строительных материалов, более безопасных для окружающей среды. Одним из способов достижения устойчивости материалов является добавление промышленных отходов и побочных продуктов, особенно в бетон.Однако добавление отходов в бетон часто снижает его долговечность, и приходится снижать степень агрессивности среды, в которой используется бетон. Сделать устойчивый бетон, который к тому же долговечен в более агрессивных средах, довольно сложно. В статье представлены результаты испытаний бетона, содержащего ильменитовый шламотход производства диоксида титана, который подвергался морозной агрессии с применением противогололедных солей и без них. Результаты показали, что можно изготовить прочный и морозостойкий бетон.После 200 циклов замораживания-оттаивания прочность на сжатие испытанных бетонов снизилась менее чем на 4 %. Бетоны обладают высокой устойчивостью к образованию накипи, и после 112 циклов замораживания-оттаивания в воде с противогололедной солью масса накипи составила менее 0,02 кг/м ² . Также было проанализировано распределение воздушных пустот. Результаты соответствовали требованиям к морозостойкому бетону и были аналогичны результатам, полученным для эталонного бетона с летучей золой. Исследование микроструктуры с помощью сканирующей электронной микроскопии (СЭМ) не выявило каких-либо потенциальных рисков, которые могли бы повлиять на долговечность бетона.Частицы отходов тщательно соединились в вяжущем, и некоторые его составляющие, по-видимому, являются активной частью цементной матрицы. Длительные испытания на усадку (360 дней) не показали чрезмерных значений, отличающихся от эталонного бетона с золой-уносом. Представленные результаты показали, что устойчивые бетоны, содержащие ильменитовые шламовые отходы производства диоксида титана, также могут быть устойчивы к морозной агрессии.

Ключевые слова: ильменитовый шлам, отходы, бетон, диоксид титана, морозостойкость

1.Введение

Согласно седьмому пункту Основных требований к строительным работам CPR-EU 305/2011, опубликованным в марте 2011 г., Европейский Союз объявляет «устойчивое использование природных ресурсов» приоритетом [1,2]. В соответствии с этим положением, поощряя развитие, количество природных ресурсов, используемых в производстве строительных материалов, должно уменьшаться, а количество используемых побочных продуктов и промышленных отходов должно увеличиваться. Вторым аспектом устойчивого развития является более эффективное использование природных источников путем производства более качественных материалов с использованием того же количества компонентов, только с улучшением их качества; например, повышение реакционной способности связующего путем измельчения его до более мелких частиц [3,4].Третий способ сделать строительные материалы более устойчивыми — использовать переработанные строительные материалы после сноса [5]. Другой аспект заключается в том, что строительные материалы и целые конструкции будут более устойчивыми, если время использования будет продлено более чем на 50 лет, что является сроком службы большинства бетонных конструкций [6].

Добавление промышленных отходов или побочных продуктов может снизить долговечность бетона. Во многих случаях это так, и новый материал должен быть предназначен для менее агрессивных сред.Таким образом, по крайней мере, некоторые части отходов повышают ценность, чтобы использовать меньше природных источников [7]. Если можно и безопасно использовать промышленные отходы в качестве добавки к бетону, предназначенному для более агрессивных сред, то проще использовать их в большем количестве. Одним из самых агрессивных явлений для бетона в умеренном климате является мороз. Бетоны, предназначенные для таких условий, должны содержать большее количество цемента, что делает их еще менее экологически чистыми материалами.Вот почему важно также использовать отходы в этих типах бетонов.

Мировое производство диоксида титана в 2019 г. оценивается в 7,2 млн т [8]. TiO ₂ в основном производится двумя способами — сульфатным и хлоридным. Около 45% мирового производства осуществляется сульфатным методом, при котором образуется различное количество различных видов побочных продуктов и отходов. Каждая тонна TiO ₂ , полученная этим методом, дает около 2,3 тонны FeSO ₄ ·7H ₂ O, 1.5 т FeSO ₄ ∙H ₂ O, 0,7 т красного гипса и 0,35 т ильменитовых шламоотходов [9,10,11]. Сульфат железа является побочным продуктом, используемым в основном в качестве восстановителя хрома (VI) при производстве цементного клинкера и в качестве флокулянта на очистных сооружениях. Красный гипс используется в производстве гипсовых штукатурок [10,11,12]. О потенциальных способах валоризации ильменитовых шламовых отходов имеется всего несколько публикаций [13,14,15,16], но даже в случае их успеха они не могли использовать большие объемы, имея в виду, что мировое производство этих отходов исчисляется в 1.1 млн тонн в год [8,17,18].

Целью данной статьи является проверка теории о том, что отходы, такие как ильменитовый шлам, могут быть использованы в качестве добавки к бетону, устойчивому к коррозии при замораживании-оттаивании. Это потенциально может повысить ценность этих промышленных отходов и сделать бетон более устойчивым и, следовательно, более экологичным. Поскольку ильменитовые грязевые отходы содержат некоторое количество невыщелоченного TiO ₂ , бетон, содержащий эти отходы, может также иметь фотокаталитический эффект, помогающий снизить уровень NOx в воздухе [19,20].Отходы, вероятно, также содержат некоторое количество частиц нанокремнезема, которые могут повлиять на реологию цементного теста [21,22]. Существует два основных способа сделать бетон устойчивым к морозу. Оба они требуют относительно большого количества цемента (более 320 кг/м ³ ) и низкого водоцементного отношения, но один из способов, предпочтительный по стандарту EN 206 [23], требует также введения воздуха в бетонную смесь. Воздушные пустоты предотвращают повреждение структуры затвердевшего бетона увеличивающимся объемом замерзающей воды [24,25,26,27,28].Другой способ повысить устойчивость бетона к морозу – сделать его структуру более уплотненной, что предотвратит проникновение воды в бетон и его повреждение при замерзании. Этого можно добиться, используя еще большее количество цемента (более 380 кг/м ³ ) и низкое водоцементное отношение (0,30 или даже меньше) и без использования воздухопроницаемых агентов. Такой способ защиты бетона от мороза является более дорогим и трудным, как показывают результаты испытаний, проведенных Portland Cement Association [29] и другими [30], так как этот тип бетона имеет высокую автогенную усадку и может иметь раннее разрушение. склонность к возрастной усадке и растрескиванию [31].Этот вид морозостойкого бетона используется при производстве сборных железобетонных изделий в виде брусчатки и плит, изготавливаемых по вибропрессованной технологии [32,33,34].

В данной статье представлен новый способ валоризации ильменитовых шламоотходов в качестве добавки к морозостойким бетонам. Предыдущие статьи [21,35] показали, что отходы ильменитового бурового раствора могут быть полезным материалом в качестве добавки для типичных дешевых бетонов с низким классом сжатия и изготовленных из обычных материалов.В этой статье представлены результаты испытаний, выполненных для более высоких классов прочности на сжатие, которые выдерживают более экстремальные условия, включая воздействие мороза с противогололедными солями.

В статье представлены результаты следующих тестов:

• —

  Свойства свежих бетонных смесей

• —

  Компрессивная и изгибая прочность

• —

  Усадка

• —

  Морозостойкость

• —

  Масштабирование

  —

  Анализ воздушных пустовок

  —

  Проверка структуры с использованием сканирующей электронной микроскопии (SEM)

в качестве эталонного бетона. но вместо RMUD было добавлено такое же количество золы-уноса (FA) класса A по стандарту EN 450-1 [36].

Бетонная конструкция в зависимости от ее типа может возводиться с армированием или без него, что влияет на свойства используемого бетона. Существуют также различные типы армирования, и перед использованием новых отходов в железобетоне необходимо провести соответствующие испытания [37,38]. Эта статья посвящена лабораторным испытаниям бетонов без армирования.

2. Материалы и методы

Ильменитовый шлам — отход, образующийся при производстве диоксида титана сернокислотным способом.Сырье, содержащее в основном ильменит и ильменитовый шлак, выщелачивают концентрированной серной кислотой. Часть сырья после фильтрации солюбилизируют и перерабатывают. Остаются нерастворимые части, которые называются отходами ильменитового шлама. Эти отходы, классифицируемые как опасные по европейской классификации [38], пригодны в качестве добавки к бетону в основном из-за высокого содержания в них остаточного количества серной кислоты (около 14%). В результате эти отходы дополнительно промываются водой и фильтруются на заводе.После такой модификации отходы содержат менее 1% остаточной серной кислоты, которую дополнительно нейтрализуют с помощью оксида кальция в лаборатории. Нейтрализацию проводят до слабокислого рН (около 4–5), чтобы избежать инициирования пуколановой реакции, как показано в [39]. Далее нейтрализующий материал сушат в сушильном шкафу при 105°С до достижения постоянной массы. Затем просеивают через сито 0,50 мм. Подготовленный таким образом материал получил название РМУД (промытая грязь). Результаты предыдущих испытаний показали, что тяжелые металлы, присутствующие в отходах, иммобилизуются в цементном вяжущем на удовлетворительном уровне [40].Также концентрация радиоактивных нуклидов, как предполагают некоторые авторы [9,13], находится на безопасном низком уровне.

2.1. RMUD, зола-уноса и цемент

, а также содержание основных компонентов, полученное в результате рентгенофлуоресцентных тестов, и характеристики RMUD, золы-уноса (FA) и портландцемента. Цемент, использованный для испытаний, представлял собой портландцемент CEM I 42.5R в соответствии со стандартом EN 197-1 [41].

Таблица 1

Концентрация (%) основных компонентов в RMUD, FA и цементе [42].

9074

Таблица 2

Физио-механические характеристики цемента, RMUD и FA [39].

активность

7

2.2. Бетон

Для приготовления бетона, который будет морозостойким, параметры границ были взяты из стандарта EN 206 [23]. В соответствии с этим документом бетон, устойчивый к циклам замораживания-оттаивания в воде с противогололедными солями, должен удовлетворять требованиям агрессивных сред XF4 и XD3, где XF представляет собой воздействие замораживания/оттаивания с противогололедными реагентами или без них, а XD коррозия, вызванная хлоридами, отличными от морской воды.Граничные параметры для выполнения этих классов экспозиций:

• —

  минимальное содержание цемента в бетонной смеси: 340 кг/м ³

• —

  минимальный класс прочности: С 900/45

• —

  Максимальное соотношение цемента воды (W / C): 0,45

• —

  Минимальный воздух введен: 4,0%

• —

  морозостойкостойкие агрегаты

в качестве совокупности, амфиболитные крупы выполняющих требование морозостойких заполнителей.показывает кривую просеивания заполнителя, используемого в бетонах. Граничные кривые (зеленые) рекомендованы польским стандартом PN-B-06265 [44].

Кривые просеивания заполнителей, используемых для бетонов.

Согласно предыдущим испытаниям и процессам оптимизации [45], содержание RMUD в бетоне должно составлять 10,8% от массы вяжущего. В качестве эталонного бетона использовалась та же смесь, но вместо RMUD была добавлена ​​летучая зола (FA). Авторы выбрали эталонный бетон с золой-уносом вместо бетона, содержащего только портландцемент в качестве связующего, поскольку предыдущие испытания показали [21, 40], что RMUD имеет такой же уровень пуццолановой активности, что и зола-унос.

Состав бетонных смесей представлен в .

Таблица 3

Состав испытанных бетонов.

478

730638

Сумма 340 кг / м ³ цемента было недостаточно или соотношение вода/вяжущее было слишком высоким для выполнения требований класса прочности в EN 206 [23] для обоих бетонов. Повышение прочности бетона на сжатие может быть достигнуто за счет увеличения количества цемента или за счет уменьшения водоцементного отношения в бетоне путем добавления большего количества пластифицирующей добавки.В этих испытаниях прочность на сжатие была увеличена добавлением дополнительных 10 кг/м ³ цемента (до 350 кг/м ³ ).

2.3. Свойства свежей смеси

После смешивания бетонов свойства свежей смеси были проверены следующим образом: плотность свежей смеси по EN 12350-6 [47]

2.4. Прочность на сжатие и изгиб

Бетонные смеси помещали в кубические и призматические формы диаметром 100 мм и размерами 100 × 100 × 500 мм в соответствии с EN 12350-1 [49]. На следующий день после извлечения из формы образцы выдерживали в воде при температуре 20 ± 2 °С в соответствии с EN 12390-2 [50] до дня испытаний. Испытания на сжатие и изгиб проводились через 28 и 90 дней отверждения по результатам предыдущих испытаний, которые показали, что RMUD представляет собой пуццолановый реактивный материал, повышающий прочность композита даже после 28 дней отверждения [35,40].

Прочность на сжатие была испытана в соответствии с EN 12390-3 [51], а испытание на прочность на изгиб было проведено в соответствии с EN 12390-5 [52]. В ходе испытаний нагрузка прикладывалась к двум точкам образцов.

2.5. Усадка

Для проверки устойчивости бетона во времени в случае возникновения реакций расширения в вяжущем было проведено испытание на усадку по методу Амслера по польскому стандарту PN-B-06714-23 [53], аналогичному новый европейский стандарт EN 12390-16 [54].Три призматических образца размерами 100×100×500 мм, изготовленные из испытуемого бетона, были измерены после извлечения из формы до 360-х суток. Во время испытаний образцы отверждались при постоянной температуре (20 ± 2 °С) и влажности (65 ± 5 %), чтобы избежать влияния окружающей среды на усадку.

2.6. Морозостойкость

Испытания на замораживание-оттаивание проводили в соответствии с польским стандартом PN-B-06265 [44]. Было приготовлено 12 кубических образцов размером 100 мм. После выдержки в течение 90 дней в воде при температуре 20 ± 2 °С шесть из них были взяты на циклы замораживания-оттаивания, а остальные оставлены в воде в качестве эталонных образцов.Всего было проведено 200 циклов замораживания-оттаивания. Каждый цикл включал стадию замораживания до температуры -18 ± 2 °С в течение не менее четырех часов и стадию оттаивания при температуре 18 ± 2 °С в течение двух-четырех часов. После завершения циклов образцы осматривали на наличие повреждений на их поверхности. Далее было проведено испытание на прочность на сжатие для всех 12 образцов бетона (включая эталонные образцы) для каждого типа бетона. Согласно PN-B-06265 [44] морозостойкий бетон в строительстве с расчетным сроком службы 100 лет при переменном уровне воды или контакте с противогололедными солями должен проходить испытания после 200 циклов замораживания-оттаивания.

2.7. Солеообразование

Испытания на морозостойкость с противогололедными солями (образование накипи) проводились в соответствии с PKN-CEN/TS 12390-9 [55]. Четыре образца бетона объемом 150 куб. мм выдерживали в воде при температуре 20 ± 2 °С в течение 21 дня. По истечении этого времени из середины каждого отрезали ломтик толщиной 50 мм перпендикулярно поверхности затирания. Нарезанные срезы снова помещали в воду до 90-го дня твердения. На 90-й день образцы готовили, как показано на рис. На открытую бетонную поверхность наливали воду с 3% NaCl и устанавливали датчик температуры (уровень воды контролировали на протяжении всего испытания).Образцы помещали в морозильную машину на 112 циклов. Каждый цикл включал стадию замораживания до температуры -20 °С в течение двух часов и стадию оттаивания при температуре до 20 °С. Один полный цикл длился 24 часа. Через 7, 14, 28, 42, 56 и 112 циклов образцы извлекали и с их поверхности собирали отложенный материал. Затем образцы снова помещали в морозильную машину с новой порцией раствора NaCl. Собранный чешуйчатый материал промывали водой, фильтровали, сушили в сушильном шкафу и взвешивали.

Образец бетона, подготовленный для циклов замораживания-оттаивания.

2.8. Характеристики воздушной пустоты

Соответствующая структура пор в бетоне является одним из основных аспектов морозостойкости бетона [56,57]. Испытания на распределение пор по воздуху проводились в соответствии с EN 480-11 [58]. Эти испытания требуются стандартом EN 934-2 [59] для воздухововлекающих добавок. Два образца бетона объемом 150 мм куб. выдерживали в воде в течение 14 дней после извлечения из формы. Затем из середины каждого перпендикулярно поверхности затирания вырезали 10-миллиметровый срез с размером поверхности 100×150 мм.Поверхность каждого среза полировали и контрастировали после сушки. представляет, как выглядел образец, подготовленный для испытаний.

Образец бетона, подготовленный для испытаний на распределение пор по воздуху.

Каждый образец сканировали пять раз с помощью автоматической системы анализа воздушных пор Rapid Air 457.

2.9. Сканирующая микроскопия

Наблюдения за структурой проводили с использованием сканирующего электронного микроскопа (СЭМ) производства Zeiss, модель Sigma 500 VP (Carl Zeiss Microscopy GmbH, Кёльн, Германия).Были собраны изображения вторичных электронов (SE) и обратно рассеянных электронов (BSE). Фазовые составы и картирование анализировали с использованием модели детектора EDS Oxford Ultim Max 40 (Oxford Instruments, High Wycombe, UK).

Образцы бетона для микроскопического исследования готовили из 90-дневного бетона. Сначала из 100-мм кубических образцов вырезали более мелкие кусочки (20 мм × 20 мм × 5 мм). Далее их сушили в печи при температуре 40 °С и заливали эпоксидной смолой под вакуумом для лучшего заполнения воздушных пустот.Завершающим этапом подготовки образцов была полировка их поверхности. Перед исследованием под микроскопом образцы напыляли золотом. Наблюдения за структурой были рассмотрены только для бетона RMUD.

3. Результаты и обсуждение

3.1. Properties of Fresh Mix

представляет свойства свежих бетонных смесей. В оба бетона было добавлено одинаковое количество пластифицирующей добавки для достижения необходимой консистенции для формования образцов (класс консистенции S2–S3 в соотв.EN 206). Содержание воздуха в обоих бетонах превышало 4%, что соответствует граничным требованиям.

Таблица 4

Свойства бетонной смеси.

3.2. Прочность на сжатие и изгиб

представляет результаты испытаний на прочность на сжатие и изгиб бетона, содержащего RMUD, и бетона, содержащего FA. Оба образца бетонов достигли проектного класса прочности (С35/45) через 90 суток твердения. Класс прочности рассчитывался по EN 206, согласно первоначальным производственным испытаниям [23].

Таблица 5

Прочность бетона на сжатие.

1 —

Результаты показывают, что значения обоих претендентов сжатия увеличиваются между на 28-й и 90-й день твердения примерно на 40% для обоих испытуемых образцов бетона. Прочность на изгиб увеличилась примерно до 6% и 9% для бетона RMUD и FA соответственно. Относительно высокое увеличение прочности на сжатие наблюдалось по отношению к прочности на изгиб, что может быть вызвано эффектом уплотнения микроструктуры бетона продуктами пуццолановой реакции, что увеличивает прочность на сжатие, но меньше влияет на когезионное связывание.Если бы цемент (CEM I) был единственным активным компонентом бетона, прочность на сжатие оставалась бы почти постоянной после 28-го дня [60,61]. Это наблюдение доказывает, что РМУД, как и зола-уноса, является активным материалом и играет роль в повышении прочности бетона. Эта теория также была доказана в предыдущих тестах [35,40].

3.3. Усадка

представить результаты испытаний на усадку. Через 120 дней оба бетона практически прекратили усадку, включая погрешности проведенного теста (±0.03 мм/м). Никакого расширения образцов не наблюдалось ни разу. Достигнутое значение около 0,5 мм/м и практически одинаковое для обоих типов бетонов характерно для бетонов, содержащих эти количества цемента [35,62].

Результаты испытаний на усадку.

3.4. Морозостойкость

После завершения циклов замораживания образцы бетона были взвешены, а их поверхности проверены на наличие трещин и других повреждений. Шесть образцов из каждого бетона, приготовленного для циклов замораживания, взвешивали до и после завершения циклов замораживания.Все 12 образцов для каждого типа бетона (шесть подвергшихся циклам замораживания и шесть эталонных) были испытаны на прочность при сжатии. Результаты испытаний на замораживание-оттаивание представлены в .

Таблица 6

Результаты испытаний на замораживание-оттаивание (200 циклов).

Согласно польскому стандарту PN-B-06265, требования к бетону мороза сопротивления следующие [44]:

• —

  отсутствие видимых повреждений на поверхности любого испытуемого образца

• —

  изменение массы любого образца после циклов заморозки не может быть более 5,0% от исходной массы

• —

  средняя потеря сжатия Прочность образцов после замораживания не может быть выше 20 % по сравнению со средним значением эталонных образцов

Представленные результаты испытаний на морозостойкость показали, что оба испытанных бетона удовлетворяют указанным выше требованиям и обладают морозостойкостью. – оттаивающие среды.После 200 циклов замораживания-оттаивания на поверхности ни одного образца не было ни трещин, ни других видимых повреждений. Потеря прочности на сжатие испытанного бетона была очень низкой 3,7% и 5,2% для бетона RMUD и FA соответственно. Изменение массы обоих бетонов составило 0,1%, что является очень хорошим результатом. Это показывает, что материал должен быть прочным в морозной среде в течение расчетного срока службы не менее 100 лет, как и эталонный бетон.

3.5. Накипь

Результаты морозостойкости с противогололедными солями (накипь) представлены в .

Масштабирование испытанного бетона.

После 112 циклов замораживания-оттаивания масса окалины из обоих типов испытанных бетонов составила менее 0,02 кг/м ² , что является очень низким значением по сравнению с требованиями, приведенными в EN 1338 [32] , согласно которому верхний слой бетонной брусчатки не должен иметь более 1,0 кг/м ² окалины после 56 циклов замораживания-оттаивания. Зарегистрированные значения доказывают, что испытанный бетон, содержащий RMUD, также долговечен в условиях замораживания-оттаивания с противогололедными реагентами, такими как NaCl, и не уступает эталонному бетону, содержащему летучую золу.

3.6. Air Void Characteristics

представляет собой пример изображений, собранных и проанализированных программным обеспечением системы автоматического анализа воздушных пор. Результаты представлены в .

Сканирующая линия автоматической системы анализа пустот.

Таблица 7

Результаты теста распределения пор воздухом.