Газобетонные блоки как делают: Производство газобетонных блоков своими руками, оборудование, формы, технология и видео

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

О материале — Силекс

АВТОКЛАВНЫЙ ГАЗОБЕТОН, ячеистый бетон, газобетонные блоки, газобетон, газосиликатные блоки, газоблоки – много имен отличного материала!

Стеновые строительные блоки из газобетона автоклавного твердения.

Газобетон — ячеистый бетон автоклавного твердения — это надежный, проверенный временем строительный материал. За свою более чем восьмидесятилетнюю историю газобетонные блоки нашли применение практически во всех типах конструктивных элементов зданий и сооружений самого различного назначения. Этот универсальный материал используется для возведения несущих и ненесущих стен, для изготовления армированных плит перекрытий и покрытий и в качестве теплоизоляции. Блоки применяются путем выполнения кладки на клеевом растворе. 

Подходит для строительства многоэтажных и малоэтажных сооружений, социальных объектов и промышленных зданий, коттеджей, бань и гаражей. 

Отличная теплоизоляция, пожаробезопасность, долговечность, эклогичность и экономичность — делают его весьма конкурентоспособным на современном рынке строительных материалов. Это означает, что материал действительно оптимален для строительства. 

Завод выпускает блоки широкой номенклатуры: длина блоков стабильна – 625 мм, высота — 250 мм, ширина блоков варьируется, блоки выпускаются толщиной 100, 120, 150, 180, 200, 240, 250, 300 и 400мм.

Производство блоков из автоклавного газобетона регламентируется ГОСТами: ГОСТ 31359-2007, ГОСТ 31360-2007.

Под заказ на заводе могут быть изготовлены изделия из автоклавного газобетона нестандартной толщины и плотности.  Подробнее…

Газобетонные U-блоки — продукт переработки обычных блоков из автоклавного газобетона. U-образные блоки применяются в качестве несъёмной опалубки, для устройства теплоизолирующих перемычек над оконными и дверными проемами, а также для устройства антисейсмических поясов.

U-блоки выкладываются в виде желоба, в образовавшиеся желоба укладываются арматурные каркасы необходимой номенклатуры (подбираются в зависимости от ширины проема), и заполняются тяжелым бетоном при обязательном вибрировании бетонной смеси. В результате получаются прочные перемычки, не требующие дополнительного утепления. Кроме того, U-блоки удобны при отделке, в результате их применения получается однородная поверхность, не возникает деформаций на границах материалов.

U-блоки повышают технологичность строительства, позволяют обойтись без применения инвентарной опалубки, упрощают отделочные работы.   Подробнее…

Газобетонный щебень (насыпной утеплитель) — продукт переработки блоков из автоклавного газобетона.

Насыпной утеплитель из газобетона является уникальным тепло- и звукоизоляционным материалом. Он не содержит вредных для человека примесей, не горит, не гниет. Благодаря своей паропроницаемости, способен «дышать», выравнивая влажность в помещении с влажностью окружающей среды, что создает благоприятный микроклимат. Дробленную крошку из ячеистого бетона применяют как утеплитель кровли и пола. 

Кроме того, газобетонный щебень используется для:

• Теплоизоляционная засыпка полов, чердачных перекрытий и пазух многослойных ограждающих конструкций;
• Уклонообразующая засыпка плоских кровель;
• Звукоизоляционная подсыпка перекрытий, отделяющих встроенные помещения коммерческого назначения от жилых помещений;
• Водоудерживающий пористый наполнитель при устройстве стяжек и бетонных подготовок;
• Может использоваться в качестве сорбента для удаления проливов масел, нефтепродуктов, кислот и щелочей;
• Для утепления и дренирования дорожных одежд, особенно для бетонных сборных дорожных и аэродромных покрытий, укладываемых по слою песка, посыпанного поверх щебня;
• Может служить дренажным материалом для устройства водоотвода с придомовой территории и при мелиорации сельскохозяйственных угодий;

Подробнее. ..

Все продукты выпускаются из природных, экологически чистых материалов в точном соответствии ГОСТами, обеспечены сертификатами соответствия и протоколами испытаний.

Применение газобетона в строительстве

С каждым годом газобетон становится всё более востребованным в самых разных сферах строительства. Данный материал используется в постройке частных и многоквартирных домов, гаражей, промышленных и сельскохозяйственных зданий, бань, беседок, заборов и прочих сооружений.

Газобетонные блоки применяются, прежде всего, для возведения наружных и внутренних стен жилых домов, магазинов, офисных зданий, ферм. Такую популярность рассматриваемый материал получил благодаря своим впечатляющим теплоизоляционным свойствам. Также к достоинствам газобетона относится высокая степень пожаробезопасности, относительно малый вес блоков и более легкий процесс укладки по сравнению с аналогичной процедурой по кирпичу.

Расширение производства газобетона позволило выпустить на рынок блоки разных размеров, форм и узконаправленного предназначения. К примеру, гладкостенные блоки используются преимущественно для строительства несущих стен и перегородок, и могут иметь разную ширину и толщину. В то же время для возведения армопоясов применяют специальные газобетонные U-блоки, которые потом заполняют бетоном.

Применение газобетона для несущих стен

Одной из областей строительства, в которой всё чаще обращаются к использованию газобетона, является постройка несущих стен. Газобетонные блоки хороши для возведения 2-3-этажных домов, хотя в каждом частном случае нужно учитывать технические характеристики материалов.

Газобетонные блоки D400 с толщиной не меньше 375 мм подойдут для строительства зданий с 1-2 этажами, причём в таких случаях можно обойтись без утеплителя. Для домов с большим количеством этажей уже потребуются блоки D500-D600 и минераловатный утеплитель, параметр паропроницаемости которого наиболее близок к соответствующей характеристике газобетона.

Возведение ненесущих внешних стен

В строительстве монолитных высоток также активно применяются газобетонные блоки для заполнения ненесущих стен. Каркас многоэтажных зданий делается из привычного прочного железобетона, а вот для возведения внешних стен и перегородок используют как раз-таки газобетон.

Газобетонные блоки марок D300-D600 обладают меньшим весом, а потому и нагрузка на общую конструкцию будет ниже. Кроме того, внешние стены из газобетона отлично сохраняют тепло. 

Тип блоков D500-D600 используется чаще в структуре навесных фасадов. Они отличаются повышенной прочностью и способны нормально переносить большую физическую нагрузку, однако обязательно требуется утепление минераловатой.

Применение газобетона для перегородок

Газобетон станет подходящей основой и для возведения перегородок в зданиях различного типа, ибо этот материал не только крепок и отлично удерживает тепло, но ещё и обладает достаточно хорошей звукоизоляцией.

В пользу газобетона говорит и тот момент, что блоки имеют разную толщину (50-200 мм), и поэтому могут быть удачно применены в различных строительных проектах, будь то частный дом, многоэтажка, офисное или коммерческое помещение.

Заборы из газобетона

Сегодня рынок строительных материалов предлагает массу различных вариантов для возведения заборов, но, несмотря на это, газобетон способен составить солидную конкуренцию и в этой сфере. К достоинствам газобетонных блоков в данном случае относится их долговечность, доступная стоимость и несложный монтаж. Однако стоит заметить, что постройка газобетонных заборов требует предварительную укладку бетонного фундамента и гидроизоляцию.

Постройка бань из газобетона

В силу своих характеристик газобетон – практически совершенный материал для строительства бань, ибо обеспечивает высокую теплоизоляцию и стоит недорого. Как и в ситуации с заборами, требуется бетонный фундамент и качественная гидроизоляция, а на конечном этапе – отделка внутри и снаружи, для чего подойдёт, к примеру, сайдинг или укладка керамической плитки.

Выводы

В конечном итоге можно сделать вывод, что использование газобетонных блоков выгодно и эффективно сразу в нескольких видах строительства. Отличные тепло- и звукоизоляционные характеристики, небольшой вес, простота монтажа, большой ассортимент размеров и форм, здравая цена – всё это делает газобетон целесообразным и фактически универсальным материалом, отчего и спрос на него стремительно растёт. Но чтобы все преимущества газобетона действительно работали, строительство должно быть строго по технологии.

Как самому сделать перегородки из газобетонных блоков

Газобетон в последние годы завоевал широкую популярность в частном домостроении. Материал подходит не только для наружных стен, но и для внутренних перегородок, которые сделать под силу даже своими руками. Рассмотрим особенности строительства перегородки из газоблоков.

Особенности газобетонных перегородок

Само понятие перегородок может пониматься по-разному. В большинстве случаев перегородка – это внутренние стены, которые предназначены для разделения на комнаты внутреннего пространства здания. Это следует из значения самого слова «перегородка». Перегородки от стен отличает то, что они не являются несущими, т.е. не удерживают перекрытия.

В некоторых случаях под перегородками понимают любые внутренние стены, в этом случае используют понятие «несущая перегородка». Возвести своими руками несущую перегородку из газоблоков не получится. Все несущие стены должны решаться на стадии проекта, поэтому дальше речь пойдет о ненесущих перегородках.

Перегородка должна отвечать ряду требования, на основе которых делается выбор в пользу определенного материала.

• Толщина – перегородка не должна быть толстой, так как лишняя толщина снижает полезную площадь помещений, а высокие несущие характеристики для перегородки не так важны.

• Пожаробезопасность – перегородка должна замедлять распространение огня, а не ускорять его. Так как конструкция не является несущей, то сохранение конструкционной прочности при воздействии огня отходит на второй план.

• Теплоизоляция важна, если перегородка отделяет отапливаемое помещение от неотапливаемого.

• Звукоизоляция – наиболее важная характеристика перегородки, особенно, если стена разделяет несколько квартир.

Теперь рассмотрим особенность ячеистого автоклавного бетона (газобетона) в качестве материала для перегородки.

• Низкая теплопроводность – марки с низкой плотностью превосходят по этому параметру древесину. D300 в сухом состоянии имеет коэффициент теплопроводности 0,07, древесина разных пород – 0,09 – 0,2.

Низкая теплопроводность обеспечивает низкую передачу тепловой энергии, значит больше тепла будет сохраняться в помещении.

• Звукоизоляция перегородки зависит от толщины и марки газобетона. Характеристика является расчетной. Лист гипсокартона 12,5 мм обеспечивает изоляцию от воздушного шума сопоставимую с перегородкой из газобетона D300 толщиной 100 мм.

• Водопоглощение – газобетон является пористым материалом, он легко впитывает воду, поэтому при использовании его во влажных помещениях нужна гидроизоляция. Еще одна особенность газобетона, что с производства он поступает достаточно влажным (до 50%). Также он насыщается влагой из кладочного раствора. Это надо учитывать при выборе некоторых видов отделки.

• Прочность – перегородки из газобетона превосходят по прочности гипсокартон и гипсоволокно.

Критерии выбора блоков

Выбор газобетонных блоков зависит от конкретных расчетов. Рассмотрим основные параметры, на которые стоит обращать внимание.

В советские годы газобетонные блоки подразделялись на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные. Формально эти наименования зависели от плотности. К первой категории относились материалы до D400, ко второй – от D400 до D900, к третьей – изделия с плотностью выше D900. Из-за этого часто эту классификацию ошибочно приводят в статьях. Сейчас нет формального разделения, привязанного к плотности. Весь газобетон считает конструкционно-теплоизоляционным.

• Описание: «Перегородочный» газобетонный блок)

Категория

Газобетонные блоки подразделяются на категории в зависимости от геометрических параметров. Для первой категории (I) характерно минимальное отклонение от размеров (отклонение по высоте +-1 мм). Именно эту категорию следует использовать для перегородок, так как она подходит для кладки с тонким швом.

Прочность

Прочность определяет способность материала сопротивляться механическим воздействиям. Классы прочности газобетонных блоков обозначают силу, приложенную к единице площади, после которой изделие разрушается (Н/мм.кв). В случае с перегородкой – это вес от кладки, если перегородка несущая, то еще и вес перекрытий, но в готовом здании возвести такую перегородку из газобетона проблематично. Прочность обозначается буквой B (B1,5, B2, B2,5, B3,5, B5).

Плотность

Этот параметр связан с прочностью и теплопроводностью материала. Чем больше пор внутри блока, тем у него лучше теплоизоляционные свойства, но при этом ниже прочность и плотность. Плотность обозначается буквой D (D300, D400, D500, D600, D700).

Очередной миф, распространяемый в интернете, что увеличение плотности позволяет увеличить усилие на выдергивание крепежа. На самом деле основным параметром, который влияет на надежность удержание крепежных элементов перегородкой, является прочность на сжатие. Плотность не существенно влияет на удержание только распорных дюбелей.

При использовании плотных блоков толщина стены должна быть выше, чтобы обеспечить необходимую теплопроводность, но для перегородок внутри одного жилого пространства это не имеет решающего значения.

Соотношение плотности и прочности у газоблоков

Размеры

Блоки могут иметь плоскую тычковую плоскость, а могут иметь профилированный край (паз – гребень, паз-паз, паз-плоскость). Такая конфигурация не влияет на физики-технические характеристики материала, но упрощает работу с изделиями. Например, не требуется намазывать тычковую плоскость раствором и притирать блоки друг к другу.

• Описание: Газоблок паз-гребень)

При этом в перегородках в большинстве случаев используются блоки небольшой толщины. Пазогребневые газоблоки чаще используют в качестве стенового материала.

Толщина

Толщина стены влияет на звукоизоляцию, но толстые перегородки увеличивают нагрузку на перекрытия, также увеличение толщины сокращает полезную площадь помещения. В большинстве случаев для ненесущей перегородки рациональнее использовать «перегородочные» блоки, так называют изделия толщиной 100 – 150 мм.

Звукоизоляция

Для перегородок немаловажным моментом является звукоизоляция. Особенно, если в доме проживает большая семья. Тут расчет опирается на параметр распространения воздушного шума (Rw). По нормативному документу СП 51. 13330.2011 этот параметр должен составлять для перегородок между жилыми помещениями 52 дБ.

При этом норматив для перегородки между санузлом и комнатой должен составлять 47 дБ. Соответственно из этого параметра можно вывести толщину стен, которая удовлетворяет нормативам. Не стоит забывать, что звукоизоляция перегородки может достигаться и с помощью отделочных материалов – отделка листовыми изделиями на относе с дополнительным использование звукоизоляционного материала.

Воздушный шум — это разновидность звуковых колебаний, которые распространяются по воздуху (музыка, человеческая речь, звук телевизора). Не стоит путать звукоизоляцию от воздушного шума с изоляцией от ударного шума, который возникает от вибраций внутри конструкций и распространяется через примыкающие элементы. Это может быть звук шагов или удары от падающих предметов.

Расчет индекса звукоизоляция в зависимости от толщины блоков и марки

Из таблицы видно, что плотность напрямую влияет на звукоизоляционные свойства материала, поэтому если перегородка должна снижать уровень шума, то лучше её делать из более плотного материала. При этом надо помнить, что основной воздушный шум идет через проемы. Если при создании перегородки не преследуются цели улучшить звукоизоляцию, то плотность не является ключевым параметром.

Газобетон высокой плотности (D600 и выше) оправдан в сейсмически активных регионах. По нормативам в этих районах нельзя применять изделия с меньшей плотности.

При строительстве «для себя» нет необходимости обязательно выполнять все звукоизоляционные нормы. Тут надо исходить из своих потребностей и бюджета.

Газобетон можно класть на специальный клей для кладки, на цементно-песчаный раствор или полиуретановый клей-пену. Рассмотрим, в чем различия.

• Цементно-песчаный раствор – марка должна быть не ниже M100. По цене за 1 кг – наиболее выгодный вариант (150 – 200 р за 25 кг). При этом на ЦПС нельзя класть газоблоки с тонким швом, поэтому расход выше в 4 — 6 раз (16 – 19 кг на м.кв.), чем при использовании клея (3 – 6 кг на м. кв.). Этот вариант используется в тех случаях, когда газобетонные блоки имеют значительные отклонения по геометрии. Толстый шов (10 – 12 мм) позволяет компенсировать неровности, но создает дополнительные «мостики холода» и снижает однородность перегородки.

Работа с ЦСП связана с определенными сложностями по доставке и подъему мешков. Работа сопряжена с «мокрыми» процессами, которые связаны с большим количеством грязи. Набор прочности раствором занимает продолжительное время. К тому же людям без определенного опыта в каменной кладке будет сложно выдерживать одинаковый размер шва.

• Минеральный клей для ячеистых бетонов – по консистенции и составу этот материал напоминает плиточный клей. Имеет марку М100 – М150. Клей можно использовать для кладки с тонким швом (2 мм), этот способ применим с газоблоками первой категории. Цена за 1 кг выше, чем за 1 кг ЦПС (250 – 300 р за 25 кг), но при этом из-за меньшего расхода клей получается выгоднее. Клей поставляется в сухом виде и разводится на объекте.

Работа с пенополиуретановым клеем фактически исключает «мокрые» процессы, поэтому отсутствуют грязные работы по замешиванию сухих смесей. При этом важным недостатком кладки на ППУ является требования к геометрии блоков: так как шов минимален, он не компенсирует неровности на изделиях, поэтому перед нанесением клея поверхность изделий должна быть обработана теркой.

Если перегородка устанавливается на фундамент, то обязательно должна быть учтена его несущая способность и ровность основания. Чтобы устранить кривизну опорного основания обычно используется раствор на основе цемента не менее М100.

Марка раствора обозначается буквой М и цифровым значением, которое отражает прочность материала на сжатие. Не стоит путать марочную прочность цемента и марочную прочность раствора. При изготовлении цементно-песчаной смеси (ЦПС) цемент смешивают с песком и водой, в результате этого марочная прочность конечного продукта оказывается ниже.

• Перепады до 2 см можно выровнять слоем раствора до 3 cм без армирования.
• Перепады от 2 до 4 см должны выравниваться раствором с использованием сетки 50х50 мм.
• Если есть перепад, превышающий 4 см, то требуется использовать заливку бетоном в опалубке с армированием.
• При перепадах более 5 см необходимо использовать бетон с армированием в опалубке с добавлением мелкозернистого щебня.
• Перепады более 10 см ровняются бетонной подливкой с добавлением щебня и армированием.

Чтобы не перегружать перекрытия и фундамент рекомендуется использовать наиболее легкие варианты перегородок. Несущая способность перегородок и фундамента является расчетной, поэтому следует рассматривать её в контексте всей конструкции здания. Если перегородка возводится в квартире многоквартирного дома, то перепланировку обязательно надо согласовать с жилищной инспекцией.

Строительство

Очистка поверхности

Основание под перегородку не должно содержать покрытий, которые затрудняют адгезию. Если перегородку кладут на перекрытие, то на нем не должно быть наплывов, пыли, грязи, мусора, наледи.

Выравнивание

Также поверхность не должна иметь серьезных перепадов. Меры по выравниванию аналогичны рекомендациям для фундамента. Если перепад не превышает 2 мм, то первый шов раствора фактически может быть выравнивающим слоем.

Если в помещении уже залита стяжка, то первый шов будет минимальным.

Гидроизоляция

Газобетон является пористым материалом, поэтому гидроизоляция требуется по нормативам, чтобы предотвратить капиллярный подсос (впитыванием перегородкой влаги из основания). Если перекрытия выполнены из бетона, то распространение влаги будет незначительным. Для гидроизоляции можно использовать рулонный материал или цементную гидроизоляцию.

• Рулонные материалы – в этом случае можно использовать листовые кровельные материалы на основе битума. Подойдет рубероид, который укладывают на разогретую битумную мастику. Также можно воспользоваться наплавляемым рулонным материалом. Недостаток этих видов гидроизоляции заключается в том, что по ним кладочный раствор может скользить, поэтому первый ряд обязательно надо армировать. Также полезно будет использовать рулонный материал с абразивной посыпкой, это увеличит адгезию перегородки с основанием.

Наплавляемый рулонный материал используется для гидроизоляции кровель. Для его нанесения не нужна битумная мастика. Сторона, которая наплавляется на основание, разогревается горелкой, а затем раскатывается.

• Сухие гидроизоляционные материалы на основе цемента (цементная гидроизоляция) – разводятся водой, в готовом виде представляют собой цементный раствор с полимерными добавками. Этот вид гидроизоляции хорошо сочетается с кладочным раствором, а поэтому армирование первого ряда кладки будет необязательным.

Первый ряд

Укладка первого ряда производится на подготовленное основание. Важной частью укладки первого ряда является контроль работ. Все габариты должны соответствовать проекту. По строительным нормам отклонение от горизонтали может составлять 15 мм на 10 м, но это слишком большая величина. Лучше установить для себя максимальные отклонения до 3 – 4 мм на 10 м. Ниже будет описан способ кладки на минеральный клей для автоклавного газобетона.

В процессе укладки блоков горизонтальные и вертикальные плоскости следует проверять пузырьковым уровнем. Общую горизонталь стены можно проверить гидравлическим или лазерным уровнем. Наличие лазерного уровня отличает ответственного мастера.

Клей нужно наносить на блоки как на горизонтальную плоскость, так и на вертикальную. Стыковать газобетон надо притирая камни друг к другу. При стыковке вертикальных плоскостей и горизонтальных швов последующих рядов излишки раствора снимают гребенкой.

Процесс напоминает укладку плитки, сначала на плоскости наносят раствор, а затем делают борозды гребенкой. Размер зуба зависит от геометрии блоков. Инструмент с крупным зубом можно использовать, если материал хуже первой категории (отклонения по высоте больше 1 мм). При использовании гребенки с крупным зубом шов получится толще 2 мм.

Чтобы первый ряд не отклонялся от горизонтали, по его уровню удобно будет натянуть причалку. Чтобы сформировать вертикальное примыкание перегородки к стене, можно прибить к плоскости рейку или профиль для гипсокартона. Этот элемент может служить точкой отсчета для кладки.

Когда газоблок помещен на раствор, его подстукивают киянкой с резиновым набалдашником, чтобы привести в одну плоскость с другими блоками. Плоскости проверяют пузырьковым уровням.

Перед укладкой изделий рекомендуется пройтись по плоскостям щеткой или веником, чтобы улучшить адгезию с клеем. Если на плоскостях блоков присутствуют неровности, которые препятствуют укладке в один уровень, их счищают с помощью терки.

При использовании пазогребневых блоков на вертикальный шов клей наносят только по краям или вообще не наносят, а только запенивают швы. Вертикальный шов существенно не повышает прочность кладки, а только обеспечивает герметизацию от ветра. При использовании блоков с ровными тычками клей обязательно наносится на вертикальную плоскость.

Последующие ряды

Чтобы дальнейшая работа не доставляла большого количества хлопот, первый ряд должен быть выполнен максимально качественно. Если на нем есть значительные перепады, то они будут передаваться на все последующие ряды.

Если на краях у двух блоков есть отклонение по геометрии, то на стыке может получаться «зуб» — небольшое возвышение. Класть вторым рядом блоки на «зуб» не рекомендуется, так как в этих местах будет концентрироваться механическое напряжение, что приведет к появлению вертикальных трещин. Перед укладкой второго ряда «зубы» надо удалить с помощью терки.

Каждый последующий ряд должен идти со смещением на половину блока. Это обеспечит порядную перевязку.

Часто клей, который выдавливается из шва не подрезают, а размазывают по кладке, считают, что таким образом повышается изоляция кладки. На самом деле это только портит внешний вид стены и затрудняет последующую отделку, если используются тонкослойные штукатурки. Если работы выполняются бригадой, то размазанный по кладке клей затрудняет приемку работ.

Последний ряд

Этот ряд наиболее проблемный, так как при подходе к верхнему перекрытию блоки придется резать. Подвести блоки вплотную к перекрытию сложно и к тому же из-за этого могут появиться трещины, так как перекрытие прогибается и будет давить на перегородку. Ненесущая перегородка не рассчитана на такую нагрузку. По этой причине между перекрытием и последним рядом кладки оставляют зазор 10 – 20 мм. Этот зазор легче всего заделать с помощью монтажной пены.

Пена изолирует шов, при этом будет компенсировать деформации перекрытия, нагрузка от которого будет сминать пену, но не сами газоблоки.

Примыкание перегородок к стенам должно быть сделано с помощью гибких связей. Жесткое закрепление перегородки на несущих стенах не допускается из-за разницы нагрузок. Усадочные деформации стены приведут к появлению трещин.

Гибкие связи могут изначально быть заведены в кладку несущих стен. Если этого сделано не было, то их устанавливают на анкеры. Сами элементы перевязки представляют собой гибкие пластины, которые заводятся в швы кладки перегородки.

Устройство проемов

В перегородках на перемычки в проемах не давит вес перекрытия, она испытывает нагрузку только от верхней кладки, поэтому не потребуется использовать бетонирование. Перемычку можно изготовить из двух блоков, которые совмещаются в середине проема.

В качестве опоры к вертикальным сторонам можно прибить деревянный каркас, который будет удерживать перемычку, пока сохнет клей. Для усиления можно дополнительно усилить перемычку арматурой. Для длинных проемов перемычку можно сделать с помощью швеллера.

По нормативам глубина опирания ненесущей перемычки должна составлять 100 мм, для несущей – 200 мм. Также дверной проем можно сделать из цельной газобетонной перемычки. Такие изделия специально выпускаются производителями газобетона. Обычно они используются для стен, так как их несущая способность избыточна для ненесущих перегородок, но их все равно можно использовать.

Отделка

Отделка зависит от режима эксплуатации самого помещения.

• Жилые помещения без повышенного уровня влажности — фактически допускаются любые способы отделки для газобетонных перегородок (штукатурка, обои, обшивка деревом). Если эстетический вид кладки не смущает жильцов, то возможна эксплуатация без отделки.
• Сезонные помещения, гаражи, сараи – допустимо использовать без отделки. Также можно использовать все перечисленные выше виды отделки. Единственное ограничение накладывается на гипсокартонные покрытия, из-за риска появления плесени.
• Влажные помещение, санузлы – должны иметь слой гидроизоляции в местах, куда попадает вода. Также надо обеспечить пароизоляцию. Тут в качестве материалов подойдет пропитка олифой, битумная мастика или рулонная битумная гидроизоляция, полимерная мастика, керамическая плитка с защитой швов с помощью силикона, обои с полимерными покрытиями.
• Сауны, парные – требуется слой гидроизоляции и слой усиленной пароизоляции. Хорошо подойдут утеплители с фольгированным покрытием. Финишную обшивку можно выполнить с помощью вагонки.

Несущие стены и перегородки дома из газобетона. Практические советы.

Сегодня для возведения надежных, но в то же время недорогих стен для своих домов, их будущие обладатели выбирают газобетон – как основу несущих стен и межкомнатных перегородок. Если соблюдать все строительные условия и нюансы, выбрать и использовать качественный материал, то вполне реально достичь желаемого результата.

Почему газобетон?

Характеристики, которыми обладает газобетон, оправдывают его выбор во время строительства домов и других частных строений. Газобетонные блоки имеют низкую плотность и теплопроводность, первая — снижает нагрузку стен на фундамент дома, а вторая позволяет не делать дополнительную теплоизоляцию дома. Правда про теплопроводность актуально только в том случае, если правильно подобрана толщина блока для определенного региона. Для умеренного климата подойдут блоки плотностью D400 и толщиной 375-400 мм. Блоки укладываются друг на друга при помощи специального клея с толщиной шва от 1 до 55 мм. С этим строительным материалом работать довольно просто: он легко укладывается, пилится и его легко штробить для коммуникаций.

Как выбрать материалы

Качественный материал для строительства – это заводской продукт, а не тот который был сделан в кустарных условиях. Будь то блоки или клей для блоков, купленные у производителя и имеющие сертификаты – гарант того, что материалы правильно хранили и они пригодны для строительства, а заявленные характеристики соответсвуют реальности.

При покупке блоков выбираем самые ровные (1 категории), с отклонениями по высоте ±1мм, для минимизации мостиков холода, экономии на инструменте и времени при их шлифовке. Также важно учесть не только плотность самих блоков, но и на класс прочности блока при данной плотности. При одном классе плотности блок может иметь разные классы прочности, например: блок D400 – B2.0 блок D400 – B2,5. Лучше брать максимально доступный класс прочности к требуемой плотности. Ну и для долговечности дома выбирать блоки с маркой по морозостойкости F100.

При выборе тонкошовного клеевого состава необходимо обращать внимание на следующие характеристики: max. фракция зерен заполнителя — не более 0,63 мм., прочность сцепления с основанием ≥0,5 МПа, прочность на сжатие ≥10 МПа — для обеспечения максимальной несущей способности стен, показатель морозостойкости – 100 циклов. Всеми вышеупомянутыми параметрами обладает специальный клей для блоков Expert из линейки продуктов производителя Holcim. Расход качественного клея составляет 16-17 кг на 1м3 блоков при толщине клеевого шва в 2 мм.

Начинаем строительство! Пошаговый алгоритм действий.

Шаг 1. Защита материала от осадков. Обычно газобетонные блоки продаются запечатанными в термоусадочую пленку. Лучше распаковывать то количество блоков, которое будет задействовано в день строительства. А остальные блоки и/или незаконченные стены накрыть пленкой.

Шаг 2. Гидроизоляция фундамента. Для фундамента подойдет как рулонная гидроизоляция, так и обмазочная. При рулонной гидроизоляции делаем нахлест – 15 сантиметров.

Шаг 3. Первый ряд блоков. Приступаем к кладке блоков. Кладем блоки по углам строения и натягиваем между ними шнур. Если расстояние от блока до другого больше 10 метров, то нужно положить блок между ними и закрепить на нем шнур, чтобы не провисал, и кладка получилась ровная. В последующих рядах также лучше применять шнур. Зачастую фундамент имеет неровное основание, поэтому первый ряд блоков укладывается на пескобетон, например Holcim М300 – отлично подходит для этих целей. Для минимизации мостиков холода, вертикальные швы газобетонных блоков делаются с помощью тонкослойного клеевого состава.

Шаг 4. Клей для блоков. Второй и последующие ряды блоков из газобетона укладываются на специальный клей, благодаря этому швы получается не толстыми, что в свою очередь положительно влияет на сокращение теплопотерь будущего строения. К кладке второго ряда следует приступать после схватывания раствора для первого ряда, это занимает, как правило, 2-4 часа.

Для начала очищаем блоки от загрязнений и пыли, и если на блоках есть неровности убираем их рубанком или теркой. При помощи шпателя, кельмы или каретки наносим клей на блоки: на горизонтальную и вертикальную поверхности. Чтобы ускорить процесс кладки допустимо наносить клей сразу на 3 блока по горизонтали. Прижимаем блок после укладки на клей, чтобы толщина шва составила около 2 мм. Излишки клея не затираются, а подрезаются после схватывания.

Кладка блоков осуществляется с перевязкой. Место, где газобетон стыкуется между собой должно быть смещено от стыка нижнего ряда не меньше чем на 10 см, а у крайних блоков и на краях дверных/оконных проемов – не меньше 11,5 см.

Шаг 5. Армирование. Оконные проемы обязательно нужно армировать. Длина арматуры дожна быть на пол сантиметра длиннее самого оконного проема с каждой стороны по низу.

Штроборезом делается паз, как правило 40 х 40мм. Перед тем как заложить арматуру в паз, его необходимо очистить щеткой и увлажнить водой. После этого паз заполняется наполовину клеевым раствором и в него закладывается арматура, диаметром не меньше 6 мм (диаметр арматуры устанавливается в проекте), после погружения арматуры в паз, заполняем оставшееся пространство раствором. После проведения армирования блоков можно сразу продолжать процесс кладки.

Шаг 6. Перегородки. На несущих стенах, в месте где намечена перегородка, изначально закладывается гибкая связь из нержавеющей стали, которая дополнительно фиксируется на горизонтальной поверхности блока гвоздем. Другой конец гибкой связи фиксируются в горизонтальном шве перегородки. Если это момент был упущен и гибкие связи не заложили в шов несущей стены, то их можно зафиксировать в несущей стене и клеевом шве перегородки при помощи клеевого состава и гвоздя. Для перегородок в ванной под первый ряд блоков нужна гидроизоляция. Пустоты между последним рядом блоков и перекрытием заполняются монтажной пеной.

Шаг 7. Монолитный пояс. Для перекрытия железобетонными плитами, во избежание трещин в кладке, нужно обеспечить армопояс. Монолитный пояс является связующим элементом для несущих стен по всему периметру здания. Для создания монолитного пояса применяют специальные U-образные или П-образные блоки, в пространство которых закладывается арматурный каркас, а после бетонируется. Бетонирование лучше проводить при температуре свыше +5 С.

Шаг 8. Отделка стен. Для внутренней отделки газобетонных стен используют штукатурку, которая подходит для основания из газобетонных блоков. Для облицовки фасадов домов строений из газобетона можно использовать различные варианты отделки: штукатурка, кирпич, и многие другие.

Понравилась статья?

Поделиться в соцсетях:

(PDF) Подготовка автоклавированного вспененного бетонного блока из летучей золы и карбида шлака

140 160 180 200 220

0

100

0

200

100

300

200

400

500

400

500

600

700

плотность

Прочность на сжимание

Температура (℃)

Плотность (℃)

Плотность (кг / м3)

0

1

0

2

1

3

2

40002 3

4

3

5

Прочность на сжатие (МПа)

ИНЖИР.2. Влияние температуры отверждения на характеристики испытательного образца.

Это показывает, что с повышением температуры отверждения прочность на сжатие блока

быстро возрастает. При температуре отверждения выше 180 ℃ прочность образцов

имеет тенденцию к плавному увеличению. С повышением температуры более активные вещества в блоке

реагируют с образованием продуктов гидратации, таких как гидратированный силикат кальция, гидратированный алюминат кальция

и томбомит и т. д., повышая прочность блока. Таким образом, подходящая температура отверждения в автоклаве

составляет 180 ℃.

3.3 Влияние постоянной температуры во времени

При массовом соотношении золы-уноса, карбидного шлака, ГБФС, цемента и гипса 58,5:20:10:

10:1,5 автоклавированные образцы готовили по режиму твердения «повышение температуры».

4ч-180℃постоянная температура-естественное охлаждение”. Характеристики образцов были

исследованы путем изменения постоянной температуры во времени.Результаты показаны на рис. 3.

23456

0

0

100

3002 200

4002 300

400

500

400

500

7002 600

700

8002 7002

800

Плотность

Прочность на сжатие

Постоянность Время (h)

плотность (кг / м3)

0.0

0.5

1,0

1,5

2.0

1,5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4. 5

Прочность на сжатие (MPA)

Рис.3. Влияние времени постоянной температуры на характеристики испытательного блока.

Из рис.3 видно, что с увеличением времени постоянной температуры прочность пенобетонного блока на сжатие

постепенно увеличивается. В то время как время постоянной температуры составляет менее 4 часов, прочность на сжатие образца быстро увеличивается со временем. Когда время превышает 4 часа, значение прочности имеет тенденцию к плавному увеличению.

Соответствующее время автоклавирования при постоянной температуре составляет 4 часа.

3.4 Влияние вяжущих материалов

В целях дальнейшего снижения затрат, экономии энергии и сокращения выбросов CO2 низкоклинкерный цемент

используется для замены OPC в 25%, 50%, 75%, 100% соответственно. Режим отверждения

: «повышение температуры 4 часа-180 ℃постоянная температура 4 часа-естественное охлаждение». Результаты

показаны на рис. 4.

0 20 40 60 80 100

400

440

480

480

520

560

600

600

640

680

Плотность

Прочность на сжатие Коэффициент замены цемента

(%)

Плотность (%)

(кг / м3)

0

1

0

2

1

30002 2

3

2

4

3

5

4

60002 5

6

Прочность на сжатие (MPA)

Рис. 4. Влияние замены низкоклинкерного цемента на характеристики испытательного блока.

Как видно из рис.4, с увеличением коэффициента замещения малоклинкерного цемента прочность пенобетонного блока

на сжатие сначала увеличивается, а затем снижается, причем все

больше 3,5 МПа. Когда коэффициент замещения составляет 50%, прочность достигает пика.

Для снижения стоимости оптимальный коэффициент замены должен составлять 100%, т.е. цемент с низким содержанием клинкера

может использоваться для полной замены OPC в процессе.

4 Выводы

(1) Использование золы-уноса, карбидного шлака и цемента с низким содержанием клинкера вместо цемента позволяет производить пенобетон

с желаемой механической прочностью и плотностью. Этот подход решил проблему плохой

плохой аэрации, когда карбидный шлак используется для замены извести в автоклавном производстве

аэрированных блоков, и наилучшим образом использовать различные твердые отходы. Преимущество

заключается в низкой стоимости, энергосбережении и экологичности.

(2) Необходимо использовать GBFS для частичной замены летучей золы. Добавление 10% ГБФС к

раствору при производстве пенобетонного блока увеличивает начальную прочность блока

и сокращает время предварительного твердения.

(3) При содержании ГБФ 10%, режим твердения «подъем температуры 4ч-180

℃

температура 4ч-естественное охлаждение», цемент можно заменить на малоклинкерный цемент

полностью. Прочность блока на сжатие достигает 3.55 МПа при плотности

616,9 кг/м3. Автоклавный пенобетон соответствует JC/T 1062-2007.

(4) Соответствующий режим автоклавирования способствует процессу гидратации. Чрезмерная температура отверждения

и слишком длительное время постоянной температуры мало влияют на блокировку.

Оптимальный режим отверждения в автоклаве: «повышение температуры 4 часа-180℃постоянная температура

4 часа-естественное охлаждение».

5

MATEC Web of Conferences 142, 02006 (2018) https://doi.org/10.1051/matecconf/201814202006

ICMAE2017

Производство автоклавного ячеистого бетона | Группа Маса

Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевой пудры или пасты и воды.

В шаровой мельнице мокрого помола (01) необработанный песок перерабатывается в песчаную суспензию, которая хранится в резервуарах для песчаной суспензии. Затем вместе с другим сырьем песчаная суспензия транспортируется на дозировочно-смесительную установку Masa (02).

После завершения процесса смешивания смесь подается в литейную форму. Литейная форма перемещается в зону предварительного затвердевания для прохождения процесса ферментации (03), где газобетонный пирог окончательно достигает заданной прочности на резание. В этот момент газобетонный пирог извлекается из формы (04) в ходе двухэтапного процесса, при котором сначала удаляются боковые стороны. Затем пустая литейная форма снова собирается, смазывается маслом (05) и возвращается в производственный цикл.

Газобетонный пирог проходит через различные станции линии резки (06) и затем укладывается на сетку твердения с помощью транспортной установки/опрокидывающего стола (07).

Три лепешки на закалочных сетках укладываются друг на друга на закалочную тележку и транспортируются в зону ожидания (08) с помощью транспортной платформы. Отсюда кексы загружаются в автоклавы (09). Внутри автоклавов газобетонная лепешка твердеет под давлением пара и до создания ее окончательной прочности.

Затем затвердевшие газобетонные лепешки транспортируются на стол повторного опрокидывания (10) и, при необходимости, на сепаратор (11).

После этого газобетонные блоки транспортируются к устройству перемещения блоков (12) и укладываются на деревянные поддоны.Отсюда готовая продукция упаковывается (13).

Использованные закалочные сетки и закалочные вагонетки возвращаются в производственный цикл через транспортное устройство закалочных решеток и устройство возврата закалочных вагонеток (10).

Завод может быть дополнен оборудованием для изготовления изделий со стальной арматурой (14).

Как производят газобетон? – Theburningofrome.com

Как производят газобетон?

Газобетон изготавливают путем введения воздуха или газа в суспензию, состоящую из портландцемента или извести и мелкоизмельченного кремнистого наполнителя, так что при схватывании и затвердевании смеси образуется однородная ячеистая структура.Газобетон также называют газобетоном, пенобетоном, ячеистым бетоном.

Как вы делаете газобетонные блоки?

Во-первых, в суспензию смешивают несколько ингредиентов: цемент, известь, воду, мелкоизмельченный песок и часто летучую золу. Добавляется расширительный агент, такой как алюминиевый порошок, и жидкая смесь отливается в большую заготовку. Когда суспензия вступает в реакцию с расширительным агентом с образованием пузырьков воздуха, смесь расширяется.

Что такое газобетонный блок?

Газоблоки — это тип инновационных бетонных блоков, которые содержат более 80 процентов воздуха. Раньше легкий бетон был произвольным термином; однако газобетонные блоки имеют множество преимуществ, таких как легкий вес, лучшая изоляция (звуковая и световая) и прочность по сравнению с обычными блоками.

Как шаг за шагом изготавливаются бетонные блоки?

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов… Формование

1. 5 После тщательного перемешивания бетона его сбрасывают в наклонный лоток.
2. 6 Из бункера бетон подается в другой бункер наверху блочной машины с измеренной скоростью потока.

Впитывает ли Aircrete воду?

Aircrete со временем впитывает воду, поэтому необходимо добавить покрытие с использованием таких материалов, как штукатурка. Расширение поглощенной воды делает газобетон склонным к растрескиванию с течением времени.

Можно ли использовать газоблоки для подпорной стены?

Обожженный кирпич подойдет так же, как натуральный камень или искусственный камень. Проблема с термалитом, это проветриваемый блок, он впитывает воду, и мороз сдует их, штукатурка очень похожа на штукатурку, но используется песок и цемент, чтобы положить слой поверх блока, это обычно защищает его от погоды.

Как сделать самодельный газобетон?

(1) наполните 5-галлонное ведро водой и добавьте 2 стакана моющего средства Dawn (разбавленного водой в пропорции 40/1) или предпочитаемого вами пенообразователя. (3) Соберите пену в литровую емкость и взвесьте ее на весах. Регулируйте давление воздуха, пока не добьетесь плотности пены в пределах 90-100 граммов. Большее давление воздуха уменьшает вес вашей пены.

Дешевле ли делать бетонные блоки своими руками?

Поскольку производство бетона не требует значительных трудозатрат, его сырая форма относительно недорога, особенно если вы сами смешиваете его в тачке.Простые монтажные инструменты, такие как лопаты и ручные терки, также облегчают укладку бетона.

Какой кирпич самый крепкий?

Инженерный кирпич часто используется в гражданском строительстве, в том числе для земляных работ, канализации, подпорных стен и гидроизоляционных слоев. Инженерные кирпичи класса А являются самыми прочными, но класс В используется чаще. Инженерные кирпичи различаются по цвету от красного до синего.

Какая смесь используется для изготовления газобетона?

Это смесь воды, цемента и мелкоизмельченного песка.Газобетон получают путем введения пузырьков газа в пластичную смесь цементно-песчаного раствора. Полученный продукт имеет ячеистую структуру, содержащую пустоты размером от 0,1 до 1 мм, аналогичную губчатой ​​резине.

Можно ли построить дом из газобетонных блоков?

В отличие от традиционных шлакоблоков или бетонных кирпичей, которые имеют высокую стоимость, большой вес и не идеальны для самостоятельного изготовления или строительства дома самостоятельно. Блоки AirCrete расширяют ваш бетон с очень большим запасом, снижая стоимость, делая блоки легкими, простыми в работе и позволяя делать дома своими руками.

В чем преимущества газобетонных блоков?

Эти специальные бетонные блоки имеют ряд преимуществ: они прочные, легкие и обеспечивают лучшую звуко- и теплоизоляцию, чем обычные блоки. Однако, как и у любого другого строительного материала, у газобетонных блоков есть и свои проблемы.

Что нужно знать об автоклавных бетонных блоках?

Автоклавные газобетонные блоки представляют собой легкие блочные материалы, изготовленные путем смешивания известняковых материалов (цемента и извести), кремнистых материалов (песка, шлака и золы-уноса) и воздухововлекающих добавок (алюминиевой пудры), а затем смешивания, литья, газовыделения, резка и автоклавирование их.

Завод по производству автоклавных газобетонных блоков Laxmi En-Fab, 8500000 рупий / шт.

Laxmi EN-Fab проектирует и производит установку для производства легких блоков из газобетона в соответствии с конкретными требованиями рынка и клиентов. Являясь новым строительным материалом, линия по производству легких блоков из газобетона отвечает требованиям бетонной промышленности, которая требует сохранения природных ресурсов и защиты окружающей среды. Благодаря немецким технологиям и нашим собственным исследованиям и разработкам, мы предоставляем нашим клиентам современную установку по производству легких блоков из газобетона.

Газобетон производится из смеси цемента, извести, золы-уноса, пустой породы, речного песка и алюминиевой пудры и т. д. путем дозирования, смешивания, литья, резки и автоклавирования. Газобетон имеет преимущества чрезвычайно легкого веса, высокой прочности на сжатие, отличной теплоизоляции, отличной звукоизоляции и высокой огнестойкости. Газобетон может производиться самых разных размеров, от блоков подставок до больших армированных панелей, и его можно резать, пилить, сверлить, прибивать гвоздями и фрезеровать, как дерево, что делает его чрезвычайно пригодным для обработки продуктом.AAC является экологически чистым и новым строительным материалом.

Daily Phower

10 часов

4 (¢ 2 × 26,5)

920 кВт

920 кВт

666 м

кВт

1,186 кВт

30

Преимущества

Большое разнообразие размеров: Линия по производству легких блоков из газобетона имеет большое разнообразие размеров, от стандартных блоков до больших усиленных панелей.
Превосходная теплоизоляция: достигается очень высокая эффективность использования тепловой энергии благодаря очень низкой теплопроводности. Это позволяет экономить на отоплении и охлаждении.
Чрезвычайно легкий вес: он весит примерно на 50 % меньше, чем другие сопоставимые строительные продукты.

Высокая прочность на сжатие: прочная структура позволяет выдерживать высокие нагрузки. Вся площадь поверхности используется в конструкционных расчетах для повышения ее прочности.

Высокая точность размеров: благодаря точности размеров газобетон чрезвычайно прост в монтаже, так как не требуется густой раствор.

Отличная звукоизоляция: пористая структура обеспечивает высокую звукоизоляцию.

Высокая огнестойкость: Обладает чрезвычайно высокой огнестойкостью не менее 4 часов и более.

Устойчивость к термитам: не может быть поврежден термитами или насекомыми.

Высокая технологичность: Благодаря отличному соотношению размера и веса строительство из газобетона происходит очень быстро. Хотя газобетон является твердым строительным материалом, его можно резать, пилить, сверлить, прибивать гвоздями и фрезеровать, как дерево. Это преимущество делает его чрезвычайно работоспособным продуктом.

Дополнительная информация

Как создать газобетонные блоки? | Дивья Шарма

Газобетонные блоки

В середине 1920-х годов известный шведский архитектор изобрел газобетонные блоки. Эти блоки в настоящее время считаются одним из лучших изобретений, поднявших стандарты строительства и архитектуры на большую высоту. Высокая безопасность и функциональная ценность могут быть добавлены к построенным конструкциям с использованием блоков AAC.

Блоки из пенобетона стоят дорого, но они могут значительно сократить будущие расходы. Эти блоки можно собирать вместе для создания бетонных конструкций, которые не только прочны, но и достаточно устойчивы.Затраты на техническое обслуживание и ремонт могут быть сведены к минимуму, и вы можете застраховать свое здание с низкой премией.

Как создаются блоки AAC?

Несмотря на то, что блоки AAC были созданы из самых обычных строительных материалов, они все же очень отличаются от других. Вы когда-нибудь пытались узнать, почему? Причина в том, что использовались только отборные материалы и в правильных пропорциях. Вот почему блоки AAC обладают огромной силой для развития зеленых зданий. Некоторые популярные материалы, которые были объединены вместе для разработки этих блоков, — это вода, цемент, песок и известь.

Эти материалы должны быть хорошо перемешаны, и после завершения процедуры смешивания смесь должна быть подогрета. Для создания уникальных свойств газобетонных блоков необходимо приложить соответствующее давление. Эти блоки могут быть быстро созданы, и, таким образом, вы можете получить достаточное количество одного и того же для удовлетворения требований строительных проектов без каких-либо несоответствий.

Эти блоки также обладают различными акустическими и теплоизоляционными свойствами, поэтому они считаются лучшим вариантом для сохранения конфиденциальности наряду с надежной защитой. Если вы думаете о мгновенном ремонте, то вы обязательно можете выбрать эти блоки. Основание конструкции наберет достаточную прочность, поэтому конструкции будут стоять прямо, не подвергаясь воздействию каких-либо природных катаклизмов, особенно землетрясений.

Разрыхлители могут быть обязательно добавлены в смесь для повышения прочности блока.Если вы хотите добавить больше прочности, то перед стягиванием форм следует поставить конструкции из нержавеющей стали. Формы будут созданы вместе со стальными конструкциями внутри них. Стальные конструкции никогда не будут повреждены, так как эти блоки не будут поглощать влагу, а с другой стороны, блоки также останутся неповрежденными при сильной жаре. Таким образом можно разрабатывать усиленные панели, из которых можно создавать мощные здания.

Можно разработать идеальный армирующий каркас, который поднимается из пенопласта.Блоки AAC могут быть эффективно интегрированы без каких-либо внешних усилий, и самое впечатляющее, что эта интеграция продолжается в течение длительного времени. Процесс подъема в основном приводит к образованию бетонного каркаса. Интегрированные блоки размещаются над автоклавом, что может ускорить процесс отверждения.

Подробную процедуру формирования газобетона вы можете получить на самом производстве. Тяжесть цемента, в результате чего газобетонные блоки легче и управляемее. Теплые свойства помогают снизить вес цемента.Еще одна отличная комбинация, которую можно с успехом использовать в этом отношении, – это смесь из гипса, цемента, негашеной извести, воды и песка.

Основной причиной сохранения пористых свойств газобетонных блоков является активная химическая реакция алюминиевой пасты. Эта реакция может сделать блоки легче, чем любые другие строительные блоки. Другие легкие материалы не очень стабильны, но они легче. Но блоки AAC обладают как легкостью, так и стабильностью. Хотя эти блоки твердые по своей природе, они кажутся абсолютно мягкими.

Блоки газобетона должны находиться в камере автоклава не менее нескольких часов, иначе идеальная структура не сформируется. Для формирования блоков газобетона достаточно 190 градусов, а давление должно быть в пределах 8–12 бар. В этом случае гидроксид кальция реагирует с кварцевым песком с образованием гидрата силиката кальция.