Газобетонные блоки википедия: Газобетон — Википедия

Содержание

Газобетон — Википедия

Газобетонные блоки
Блоки различного размера из газобетона российского производства

Газобето́н — разновидность ячеистого бетона; строительный материал, искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму приблизительно сферическими, замкнутыми, но сообщающимися друг с другом порами диаметром 1—3 мм. По технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на автоклавный газобетон и «неавтоклавный».

При производстве этого материала используются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, также, в состав смеси при его изготовлении иногда добавляют гипс, известь, промышленные отходы, такие, как, например, зола и шлаки металлургических производств.

Газообразование в замешенной на воде смеси обусловлено взаимодействием газообразователя, обычно мелкодисперсного металлического алюминия со сильнощелочным цементным или известковым раствором, в результате химической реакции образуются газообразный водород, вспенивающий цементный раствор, и алюминаты кальция.

Пылевидный алюминий неудобен для применения при замешивании раствора, так как сильно пылит. Поэтому в качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии.

Типичный цикл производства газобетона: Перемешанные сухие ингредиенты смешиваются с водой, раствор заливается в форму. Происходит реакция щелочного водного раствора гидроксида кальция и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и «вспучивает» смесь. Смесь увеличивает объём и вспучивается как тесто. После предварительного схватывания цементного раствора, монолит извлекают из формы и разрезают на заготовки блоков, плит, панелей. После этого разрезанные заготовки подвергают обработке водяным паром в автоклаве для придания им окончательной прочности, либо высушиваются в электроподогреваемых сушильных камерах.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами, даже без твердосплавных напаек. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Со временем газобетон ещё более твердеет. Не горюч, так как состоит только из минеральных компонентов.

Имеет меньшую естественную радиоактивность по сравнению с обычным бетоном, так как в его состав не входит гранитный щебень, слюды, — составная часть природных гранитов, которые имеют повышенную естественную радиоактивность из-за концентрации в этих минералах тория и урана.

Разнообразие строительных материалов на рынке приумножается с каждым десятилетием. Если в Средние Века основными материалами были искусственный камень, древесина и кирпич, то сейчас появилось множество новых стройматериалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками. В их число вошел газобетон, промышленное производство которого началось только в 1929 году. Газобетон является разновидностью ячеистого бетона (к этой группе также относятся пенобетон и газопенобетон). Впервые изготовлен в 1889 году, а спустя 40 лет поступил в производство.

Газобетон применяется в жилищном, коммерческом и промышленном строительстве. Основной объем потребления занимают строительные (стеновые и перегородочные блоки), также применяются армированные изделия (перемычки и плиты перекрытия).

Классификация газобетонов

  • По назначению:
    • конструкционные.
    • конструкционно-теплоизоляционные.
    • теплоизоляционные.
  • По условиям твердения:
    • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
  • По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
    • по виду основного вяжущего:
      • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
      • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
      • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
      • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
      • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
    • по виду кремнеземистого компонента:
      • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
      • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретённый газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внёс шведский архитектор и ученый Юхан Аксель Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнезёмистых компонентов и цемента за счёт взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнезёмистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В. Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м³ газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнезёмистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода — инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.

История производства ячеистых бетонов в СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 1930-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 1950-м годам. К 1960-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.

К концу 1980-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м² зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок, ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м³), основанные, в первую очередь, на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала.

В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством её реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м³/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объёмов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м³). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объёмной массы».

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м³/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

Наиболее крупные и современные предприятия по выпуску газобетона в РФ, в основном, построены в 1990-е годы.

ГОСТы и СНиПы

  • ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
  • ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
  • СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»
  • ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия»
  • ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»

См. также

Примечания

Ссылки

Газобетон — это… Что такое Газобетон?

Газобетонные блоки

Газобетон — это разновидность ячеистого бетона, являющийся, по своей сути, искусственным камнем, на всей поверхности которого «расположились» отверстия-поры, представляющий собой искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму сферическими порами диаметром 1-3 мм. Качество газобетона определяет равномерность распределения, равность объёма и закрытость пор.

Основными компонентами этого материала являются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи[1], также возможно добавление гипса и извести. Сюда могут входить и промышленные отходы, такие как, например, зола и шлаки. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры. Сырьё смешивается с водой заливается в форму и происходит реакция воды и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и образует поры, смесь поднимается как тесто. После первичного затвердевания разрезается на блоки, плиты и панели. После этого изделия подвергаются закалке паром в автоклаве, где они приобретают необходимую жёсткость, либо высушиваются в условиях электроподогрева. В зависимости от условий твердения газобетон подразделяется на автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон.

Газобетон хорошо подлежит обработке простейшими инструментами: пилится, сверлится, строгается. В него легко забиваются гвозди, скобы. Со временем газобетон становится твёрже и твёрже. Не горит, так как состоит только из минеральных компонентов. Относительно экологически безопасен, по естественной радиоактивности благополучнее железобетона и тяжёлого бетона[источник не указан 1186 дней], так как плотность материала меньше.

Газобетон популярен во всем мире. В настоящее время работают более 240 заводов в 50 странах, которые ежегодно производят порядка 60 млн м³ строительных изделий из газобетона.[источник не указан 1119 дней]

Физико-механические свойства

  • Лучшая, по сравнению с обычным пенобетоном, теплоизоляция и прочность.
  • На производство газобетонного изделия требуется меньше цемента.
  • Газобетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится, гвоздится.

Недостатки:

  • Неавтоклавный газобетон имеет сквозные поры, и из-за этого обладает плохой гидроизоляцией.

Классификация газобетонов

  • По назначению:
    • конструкционные.
    • конструкционно-теплоизоляционные.
    • теплоизоляционные.
  • По условиям твердения:
    • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
  • По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
    • по виду основного вяжущего:
      • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
      • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
      • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
      • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
      • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
    • по виду кремнеземистого компонента:
      • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
      • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретенный газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внес шведский архитектор и ученый А.Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнеземистых компонентов и цемента за счет взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнеземистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В.Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м3 газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнеземистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.[2]

История производства ячеистых бетонов в В СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 30-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 50-м годам. К 60-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.

К концу 80-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м2 зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м3), основанные в первую очередь на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала. В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством ее реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м3/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объемов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м3). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объемной массы».[3]

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м3/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

ГОСТы и СНиПы

  • ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
  • ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
  • СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»

См. также

Примечания

Газобетон Википедия

Газобетонные блоки
Блоки различного размера из газобетона российского производства

Газобето́н — разновидность ячеистого бетона; строительный материал, искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму приблизительно сферическими, замкнутыми, но сообщающимися друг с другом порами диаметром 1—3 мм. По технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на автоклавный газобетон и «неавтоклавный».

При производстве этого материала используются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, также в состав смеси при его изготовлении иногда добавляют гипс, известь, промышленные отходы, к примеру, зола и шлаки металлургических производств.

Газообразование в замешенной на воде смеси обусловлено взаимодействием газообразователя, обычно мелкодисперсного металлического алюминия с сильнощелочным цементным или известковым раствором, в результате химической реакции образуются газообразный водород, вспенивающий цементный раствор, и алюминаты кальция.

Пылевидный алюминий неудобен для применения при замешивании раствора, так как сильно пылит. Поэтому в качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии.

Типичный цикл производства газобетона: Перемешанные сухие ингредиенты смешиваются с водой, раствор заливается в форму. Происходит реакция щелочного водного раствора гидроксида кальция и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и «вспучивает» смесь. Смесь увеличивает объём и вспучивается как тесто. После предварительного схватывания цементного раствора, монолит извлекают из формы и разрезают на заготовки блоков, плит, панелей. После этого разрезанные заготовки подвергают обработке водяным паром в автоклаве для придания им окончательной прочности, либо высушиваются в электроподогреваемых сушильных камерах.

Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами, даже без твердосплавных напаек. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Со временем в процессе карбонизации прочность может уменьшаться на 20-30% [источник не указан 462 дня].Так как пористость, а соответственно газо- и паропроницаемость современных блоков выше, то и карбонизация и старение происходит значительно быстрее указанных 15-20 лет, чем это описано в исследовании Е.С. Силаенкова. Не горюч, так как состоит только из минеральных компонентов.

Имеет меньшую естественную радиоактивность по сравнению с обычным бетоном, так как в его состав не входит гранитный щебень, слюды, — составная часть природных гранитов, которые имеют повышенную естественную радиоактивность из-за концентрации в этих минералах тория и урана.

Газобетон применяется в жилищном, коммерческом и промышленном строительстве. Основной объем потребления занимают строительные (стеновые и перегородочные блоки), также применяются армированные изделия (перемычки и плиты перекрытия).

Классификация газобетонов

  • По назначению:
    • конструкционные.
    • конструкционно-теплоизоляционные.
    • теплоизоляционные[1].
  • По условиям твердения:
    • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
  • По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
    • по виду основного вяжущего:
      • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
      • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
      • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
      • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
      • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
    • по виду кремнеземистого компонента:
      • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
      • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

Теплопроводность

Теплопроводность — одна из основных характеристик газобетона. Благодаря малой плотности и низкой теплопроводности, газобетон применяется в теплоизолирующих конструкциях (несущие и перегородочные стены зданий и сооружений). Теплопроводность газобетона марки D500 в сухом виде равна 0,12 Вт/м°C, в 4 раза ниже, чем у полнотелого кирпича (0,45-0,55 Вт/м°C), и несколько ниже теплопроводности дерева (0,15 Вт/м°C).
Наличие влаги существенно влияет на теплопроводность газобетона, поэтому в характеристиках обычно указываются две величины — теплопроводность газобетона в сухом состоянии (обозначается λ(α)), и теплопроводность при влажности 4% — λ(β).
Теплопроводность также существенно зависит от плотности газобетона: чем выше плотность, тем выше теплопроводность (так, теплопроводность газобетона марки D1000 уже 0,29 Вт/м°C), но также и прочность.

Теплопроводность газобетона разной плотности и влажности
Коэффициент теплопроводности, Вт/м*°C
Плотность D300 D400 D500 D600
Сухой газобетон 0,072 0,096 0,112 0,141
Газобетон при влажности 5% 0,088 0,117 0,147 0,183

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретённый газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внёс шведский архитектор и ученый Юхан Аксель Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнезёмистых компонентов и цемента за счёт взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнезёмистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В. Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м³ газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнезёмистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода — инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.

История производства ячеистых бетонов в СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 1930-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 1950-м годам. К 1960-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.

К концу 1980-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м² зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок, ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м³), основанные, в первую очередь, на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала.

В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством её реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м³/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объёмов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м³). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объёмной массы».

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м³/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

ГОСТы и СНиПы

  • ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
  • ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
  • СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»
  • ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия»
  • ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»

См. также

Примечания

Ссылки

Газобетон — Вікіпедія

Газобетонні блоки

Газобетон — різновид пористого бетону; будівельний матеріал, штучний камінь з рівномірно розподіленими по всьому об’єму приблизно сферичними, замкнутими один з одним порами діаметром 1-3 мм.
При виробництві цього матеріалу використовуються цемент, кварцовий пісок і спеціалізований газоутворювач, також, до складу суміші при його виготовленні іноді додають гіпс, вапно, промислові відходи, такі, як, наприклад, зола і шлаки металургійних виробництв.

Газоутворення в замішаній на воді суміші обумовлено взаємодією газоутворювача, зазвичай дрібнодисперсного металевого алюмінію з сильнолужним цементним або вапняним розчином. У результаті хімічної реакції утворюються газоподібний водень, який спінює цементний розчин, і алюмінати кальцію.

Пилоподібний алюміній незручний для застосування при замішуванні розчину, бо створює багато пилу. Тому як спеціалізовані газоутворювачі використовують алюмінієві пасти та суспензії.

Типовий цикл виробництва газобетону[ред. | ред. код]

Перемішані сухі інгредієнти змішують з водою, розчин заливають у форму. Відбувається реакція лужного водного розчину гідроксиду кальцію й газоутворювача, що приводить до виділення водню, який і «спучує» суміш. Суміш збільшує обсяг і спучується як тісто. Після попереднього схоплювання цементного розчину, моноліт виймають з форми і розрізають на заготовки блоків, плит, панелей. Після цього розрізані заготовки піддають обробці водяною парою в автоклаві для додання їм остаточної міцності, або висушуються в електронагріваючих сушильних камерах. За технологією остаточної обробки газобетон підрозділяють на «автоклавний» і «неавтоклавний».

Фізико-механічні властивості[ред. | ред. код]

Газобетон легко обробляється: пиляється, свердлиться, стружиться звичайними сталевими інструментами, навіть без твердосплавних напайок. У нього легко забиваються цвяхи, скоби, настановні вироби. З часом газобетон ще більш твердне. Не горючий, тому що складається тільки з мінеральних компонентів.

Має меншу природну радіоактивність у порівнянні зі звичайним бетоном, так як в його склад не входить гранітний щебінь, слюди, — складова частина природних гранітів, мають підвищену природну радіоактивність через концентрацію в цих мінералах торію та урану.

Газобетон широко використовується як будівельний матеріал у всьому світі. В даний час (2014) його виробляють більше 240 заводів у 50 країнах з сумарною потужністю близько 60 млн м³ будівельних виробів з газобетону.

Газобетон застосовують у житловому, комерційному та промисловому будівництві. Основний обсяг споживання займають будівельні (стінові й перегородкові блоки), також застосовуються армовані вироби (перемички та плити перекриття).

У малоповерховому індивідуальному будівництві самонесуча здатність газобетонних блоків дозволяє використовувати їх як матеріал для зовнішніх стін будинків невеликої поверховості (в середньому до трьох поверхів). При будівництві багатоповерхових каркасно-монолітних будинків, коли блоки відіграють роль огороджувальних конструкцій (фасади і перегородки), поверховість практично не обмежена.

Класифікація газобетонів[ред. | ред. код]

За призначенням:

  1. конструкційні.
  2. конструкційно-теплоізоляційні.
  3. теплоізоляційні.

За умовами твердіння:

  1. автоклавні (синтезного твердіння) — тверднуть в середовищі насиченої пари при тиску вище атмосферного;
  2. неавтоклавні (гідратаційного твердіння) — тверднуть в природних умовах, при електропрогріванні або в середовищі насиченої пари при атмосферному тиску.

За видом в’яжучих і
кремнеземистих компонентів підрозділяють:

1.    За видом основного в’яжучого:

  • на вапняних в’яжучих, які складаються з вапна-кипілки більше 50 % за масою, шлаку і гіпсу або добавки цементу до 15 % за масою;
  • на цементних в’яжучих, в яких вміст портландцементу 50 % і більше по масі;
  • на змішаних в’яжучих, які складаються з портландцементу від 15 до 50 % за масою, вапна або шлаку, або шлако-вапняної суміші;
  • на шлакових в’яжучих, які складаються з шлаку більше 50 % за масою в поєднанні з вапном, гіпсом або лугом;

д) на зольних в’яжучих, в яких
вміст високолужних зол 50 % і більше по масі;

2.  За видом кремнеземистого компонента:

  • а) на природних матеріалах -тонкомолотому кварцовому та інших пісках;
  • б) на вторинних продуктах промисловості — золі-виносу ТЕС, золі гідровидалення, вторинних продуктах збагачення різних руд, відходах феросплавів та інших.

Історія появи технології виробництва автоклавного газобетону[ред. | ред. код]

Для того, щоб зробити структуру бетону пористою, чех Гоффман додав в цементні і гіпсові розчини кислоти, вуглекислі й хлористі солі. Солі, взаємодіючи з розчинами, виділяли газ, який і робив бетон пористим. За винайдений газобетон Гоффман в 1889 році отримав патент, але далі цього у нього справа не пішла.

Задум Гоффмана розвинули американці Аулсворт і Дайер. Як газоутворювач у 1914 році вони використовували порошки алюмінію і цинку. У процесі хімічної реакції цих порошків з гашеним вапном виділявся водень, який і сприяв утворенню в бетоні пористої структури. Це винахід виявився настільки значущим, що його і понині вважають відправною точкою технології виготовлення газобетону.

Свій внесок у справу вдосконалення газобетону (газосилікату) додав шведський архітектор і вчений Юхан Аксель Ерікссон. У своїх дослідженнях він намагався спучувати розчин вапна, кремнеземистих компонентів і цементу за рахунок взаємодії цього розчину з алюмінієвим порошком. Цей підхід увінчався успіхом. У 1929 році в містечку Іксхульт фірмою «Ітонг» (Ytong) був початий промисловий випуск газобетону. Інженерами цієї фірми за основу була взята технологія тепловологістного впливу в автоклавах на вапняно-кремнеземисті компоненти, запатентована в 1880 році німецьким професором В. Міхаелісом. Тільки за перший рік роботи цим підприємством було вироблено 14000 м³ газобетону (газосилікату). Слід зауважити, що фірмою «Ітонг» цемент не застосовувався взагалі.

Дещо інший метод виробництва газобетону впровадила в життя в 1934 році шведська фірма «Сипорекс» (Siporex). Він ґрунтується на застосуванні суміші з портландцементу і кремнеземистого компонента. Вапно в даному випадку не застосовувалася. Автори цього методу — інженери фін Леннарт Форсен і швед Івар Еклунд. Наукові та практичні досягнення вищеперелічених інженерів і стали згодом основою промислового виробництва як газосилікату, так і газобетонів в багатьох країнах світу.

Переваги та недоліки газобетону[ред. | ред. код]

Переваги[ред. | ред. код]

  • На виробництво газобетонного виробу потрібно менше цементу, ніж звичайного бетону.
  • Газобетон за простотою обробки порівняний із деревом: він легко пиляється, свердлиться.

Недоліки[ред. | ред. код]

  • Крихкість. Стіни з газобетону не бояться механічних пошкоджень, але окремі блоки вимагають до себе дбайливого ставлення. Вони просто можуть розкришитися або надломитися.
  • Гігроскопічність. Пориста структура є одночасно перевагою і недоліком газоблоків, адже вони забезпечують циркуляцію повітря, але дуже швидко вбирають вологу. Впоратися з проблемою допоможе тільки правильна внутрішня і зовнішня обробка.
  • Особлива система кріплень. Через технологічні особливості даного будівельного матеріалу до нього не підходять традиційні елементи кріплення. Додаткові компоненти не входять в комплект для продажу. Тому є досить відчутні додаткові витрати, про які рекламщики замовчують.

Порівняльна таблиця цегли і газобетону[ред. | ред. код]

Порівняння параметрів цегли та газобетону
Параметр Керамічна цегла Газобетон
Межа міцності на стиск, кг/см² 110÷220 25÷50
Маса стіни (1 м³) 1200÷2000 700÷900
Теплопровідність, Вт/мК 0,32÷0,46 0,10÷0,12
Морозотривкість, циклів 50÷100 50
Вологопоглинання (% до маси) 5÷12 20
Вогнетривкість (клас) 1 1

История газобетона | gazobeton.org

 

Ячеистый бетон (газобетон), популярный сейчас во всем мире, был запатентован в Швеции в 1922 году изобретателем Эриксоном, которого считают основоположником современного автоклавного газобетона, применяемого в строительстве.

Он предложил вспучивать подвижную смесь извести с тонкоизмельченными кремнеземистыми компонентами и добавкой цемента (10%) при взаимодействии алюминиевого порошка и Са(ОН)2. При этом в основу технологии был положен способ тепловлажностной обработки (ТВО) в автоклавах известково-кремнеземистых композиций, запатентованный в 1880 г. Михаэлисом.

А прообразом современного автоклавного газобетона можно считать ячеистые бетоны, полученные в 1889 г. Гоффманом (Чехия). Он примешивал к подвижным цементным и гипсовым растворам кислоты и углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создавал пористую структуру у затвердевших растворов. Однако, патент Гоффмана не получил практического применения.

 

В 30-х годах ХХ столетия дальнейшее развитие технологии автоклавного газобетона пошло двумя путями. Один путь привел к началу производства газосиликата «Итонг». Производство этого материала было начато в 1929 г. в шведском городе Иксхульт на предприятии мощностью 15 тыс. м3 в год. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без цемента. Второй путь привел в 1934 г. к другой разновидности газобетона – «Сипорекс», получаемым на основе смеси из портландцемента и кремнеземистого компонента, но без добавки извести.

Примерно в это же время начинается строительство первых жилых домов из ячеистого бетона, которые до сих пор в условиях полярных широт исправно служат своим владельцам.

 

Существенный рост производства автоклавного газобетона начался после Второй мировой войны, когда надо было быстро восстанавливать разрушенные здания. Применение газобетона позволило быстро и экономично решить эту проблему.

Так, в Швеции в 1945 году объемы производства стеновых блоков и армированных элементов из ячеистого бетона превысили довоенный уровень, а в 1947 году на 9 заводах объем выпуска изделий составил 885 тыс. м3, и около 25% всех ограждающих конструкций, производимых в то время в Швеции. После 1947 года отмечается постоянный рост производства изделий из ячеистого бетона. В 1964 году объем производства армированных газобетонных конструкций составил 1,5 млн. м3, что позволило покрыть 50% потребностей в стеновых конструкциях страны. ФРГ была следующей страной после Швеции, где производство ячеистых бетонов в послевоенный период стало широко развиваться. К 1966 году выпуск ячеистого бетона в этой стране возрос до 1,2 млн. м3. Почти половину из этого объема составили армированные стеновые панели и плиты покрытий, остальное – мелкоштучные блоки. В настоящее время в Германии работают крупнейшие заводы в мире по производству изделий из газобетона.

 

В СССР автоклавный газобетон начал получать распространение в середине 50-х годов прошлого столетия. В это время было освоено производство крупных стеновых блоков и крупноразмерных плит перекрытий для строительства промышленных зданий.

 

 

Рис. Фото в журнале «Строительные материалы» (1965г.)

 

 

В конце 50-х годов главным стратегическим направлением развития жилищного строительства в стране было принято крупнопанельное и крупноблочное строительство с производством комплектов изделий на мощных домостроительных комбинатах. История внедрения газобетона в массовое строительство продробно описана на примере города Гродно, Беларусь.

Во второй половине 80-х годов в СССР для реализации жилищной программы было принято решение довести производство автоклавных газобетонов до уровня 40 млн. м3/год. В Украине программой предусматривалось строительство и реконструкция 24 предприятий ячеистого бетона. Общая годовая мощность предприятий должна была возрасти до 2,7 млн. м3/год.

В 1991-94 гг. была запущена первая группа предприятий в  Житомире, Купянске, Обухове. Использовалось формовочно-резательное оборудование «Универсал-60» с агрегатно-поточной технологической схемой производства.

 

 

Рис. Линия «Универсал-60» на Обуховском заводе пористых изделий (конец 90-х г. ХХ ст.)

 

 

 

Рис. На линии «Универсал-60» массивы транспортировались мостовыми кранами, оборудованными специальным захватом.

 

 

Также создавались линии с небольшими объемами производства. Так, например, На Запорожском ЗЖБК-1 в цехе стеновых ячеистобетонных автоклавных изделий была смонтирована полуконвейерная линия «Экстра-блок» мощностью 40 тыс. м3/год.

 

 

Рис. Резательный комплекс «Экстра-блок» в цехе ЗЖБК-1.

 

 

Строительство других предприятий, предусмотренных программой развития производства ячеистого бетона, в Украине не было осуществлено в связи с известными причинами.

В наследство от СССР в Украине осталась база свыше 10 заводов с суммарной годовой производительностью изделий из ячеистого бетона около1,2 млн.м3 из них на долю мелкоштучных изделий (блоков) приходилось около 900 тыс. м3. Однако, технологическое оборудование на этих предприятиях выработало свой ресурс, морально и технологически устарело. Пытаясь реанимировать отрасль и понимая актуальность производства автоклавного газобетона для качественного  решения жилищной проблемы в стране, в 2004 г. Советом Министров Украины была принята государственная программа «Развитие производства ячеистобетонных изделий и их применение в массовом строительстве Украины на 2005-2011 годы».

 

Новая эра производства автоклавного ячеистого бетона в стране наступила с приходом частных инвестиций в отрасль. На территории Украины за период 2006-2010 гг. были построены ряд современных предприятий, оснащенных импортными технологическими линиями, которые позволили выпускать изделия, с качеством, не уступающим мировому уровню. Ведь современный газобетон – это материал совершенно нового уровня, принципиально отличающийся от своих предшественников. Это, прежде всего, такие предприятия, как ООО «Аэрок» (г. Киев), ООО «Ориентир-Будэлемент» (г. Бровары), ООО «ЮДК» (г. Днепр), ООО Енерджи Продакт (г. Н. Каховка) и другие.

 

В настоящее время строительство жилых и общественных зданий из автоклавного газобетона очень развито во всем мире. В Украине благодаря выпуску современных изделий, имеющих ряд неоспоримых конкурентных преимуществ перед другими стеновыми материалами, доля применения автоклавного газобетона в общем объеме возросла с 10% в 2008 г. до 30% в 2010 г. и до 45% в 2015 году. Производственные мощности предприятий автоклавного газобетона Украины в 2016 году составляют около 3 млн. м3 в год.

 

Газобетон Википедия

Легкий сборный строительный материал

Газобетон автоклавный — крупный план
Плитка из автоклавного газобетона различных форм и размеров
Неотвержденные «зеленые» блоки AAC (справа), готовые к загрузке в автоклав для быстрого превращения в готовый продукт под действием тепла и давления.

Автоклавный газобетон ( AAC ) представляет собой легкий сборный пенобетонный строительный материал, подходящий для изготовления бетонных блоков, таких как блоки.Состоящие из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка, продукты AAC отверждаются под действием тепла и давления в автоклаве. Изобретенный в середине 1920-х годов, AAC одновременно обеспечивает структуру, изоляцию, а также огнестойкость и устойчивость к плесени. Формы включают блоки, стеновые панели, панели пола и крыши, облицовочные (фасадные) панели и перемычки. [1] [2]

Продукты AAC могут использоваться как для внутренних, так и для наружных работ и могут быть окрашены или покрыты штукатуркой или штукатурным составом для защиты от элементов, или покрыты сайдинговыми материалами, такими как шпон. кирпичный или виниловый сайдинг.Помимо быстрой и простой установки, материалы ACC можно фрезеровать, шлифовать или резать по размеру на месте с помощью стандартных электроинструментов с резцами из углеродистой стали. [3] [4]

Этимология []

Другие названия продукта: автоклавный ячеистый бетон (ACC), автоклавный легкий бетон (ALC), автоклавный бетон , ячеистый бетон , пористый бетон , Aircrete , Thermalite , Hebel Block , Starken , Siporex и Ytong . [ необходима ссылка ]

История []

AAC был усовершенствован в середине 1920-х годов шведским архитектором и изобретателем доктором Йоханом Акселем Эрикссоном, [5] [6] в сотрудничестве с профессором Хенриком Кройгером из Королевского технологического института. [5] [6] Процесс был запатентован в 1924 году. В 1929 году производство началось в Швеции, в городе Иксхульт. Yxhults Ånghärdade Gasbetong позже стал первым зарегистрированным брендом строительных материалов в мире: Ytong.Другой бренд Siporex был основан в Швеции в 1939 году и в настоящее время владеет лицензиями и заводами в 35 местах по всему миру. Второй крупный международный бренд ячеистого бетона Hebel восходит к основателю компании и техническим специалистам Йозефу Хебелю из Меммингена. В 1943 году в Германии был открыт первый завод Hebel.

Первоначально автоклавный газобетон Ytong в Швеции производился из квасцов, содержание горючего углерода в котором было полезным в производственном процессе. К сожалению, месторождения сланца, используемые для Ytong в Швеции, также содержат очень низкий уровень природного урана, из-за чего материал выделяет радиоактивный газ радон в здании.В 1972 году Шведское управление по радиационной безопасности указало на непригодность радон-излучающего строительного материала, и в 1975 году использование квасцового сланца в производстве Ytong прекратилось. При использовании новых составов, содержащих только кварцевый песок, кальцинированный гипс, известь ( минерал), цемент, воду и алюминиевый порошок, Ytong произвела новый тип газобетона, который больше не содержит квасцовый сланец, и, таким образом, устранил проблему воздействия радона из этого сырья. Производство этого белого газобетона автоклавного твердения в настоящее время является современным, и аналогичные составы используются всеми производителями по всему миру.

В 1978 году шведская команда Siporex Sweden открыла фабрику Siporex в Королевстве Саудовская Аравия — «Компания по производству легких строительных материалов — Siporex — LCC SIPOREX», которая поставляла на Ближний Восток, в Африку и Японию большую часть своих потребностей. LCC SIPOREX FACTORY работает более 40 лет. Сегодня газобетон производят многие компании, особенно в Европе и Азии. Есть производство в Америке и Африке, есть один завод в Египте. Производство кондиционеров в Европе значительно замедлилось, но в Азии эта отрасль быстро растет из-за высокого спроса на жилье и коммерческие помещения.Китай сейчас является крупнейшим рынком газобетона в мире с несколькими сотнями заводов. Китай, Центральная Азия, Индия и Ближний Восток являются крупнейшими странами по производству и потреблению АКК. [7]

Воздухобетон продается, как и другие кладочные материалы, под разными торговыми марками. Ytong и Hebel — бренды международной операционной компании Xella со штаб-квартирой в Дуйсбурге. Другими более известными во всем мире торговыми марками в Европе являются H + H Celcon (Дания) или Solbet (Польша).

Использует []

AAC — это материал на основе бетона с высокой теплоизоляцией, используемый как для внутреннего, так и для наружного строительства. Помимо изоляционных свойств AAC, одним из его преимуществ является быстрая и простая установка, поскольку материал можно фрезеровать, шлифовать или разрезать по размеру на месте с помощью стандартных электроинструментов с резцами из углеродистой стали. [ необходима ссылка ]

AAC хорошо подходит для высотных зданий и зданий с высокими перепадами температур.Из-за более низкой плотности высотные здания, построенные с использованием AAC, требуют меньше стали и бетона для конструктивных элементов. Количество раствора, необходимого для укладки блоков AAC, уменьшается за счет меньшего количества стыков. Точно так же материал, необходимый для рендеринга, также меньше из-за точности размеров AAC. Повышенная тепловая эффективность AAC делает его пригодным для использования в зонах с экстремальными температурами, поскольку исключает необходимость использования отдельных материалов для строительства и изоляции, что приводит к более быстрому строительству и снижению затрат.

Несмотря на то, что можно использовать обычный цементный раствор, в большинстве зданий, возведенных из материалов AAC, используется тонкослойный раствор толщиной около дюйма, в зависимости от национальных строительных норм. Материалы AAC могут быть покрыты штукатуркой или штукатурным составом для защиты от элементов или покрыты материалами сайдинга, такими как кирпич или винил.

Производство []

В отличие от большинства других видов бетона, AAC не производится с использованием заполнителя крупнее песка. В качестве связующего используются кварцевый песок, кальцинированный гипс, известь (минеральная) и / или цемент и вода.Алюминиевый порошок используется в количестве 0,05–0,08% по объему (в зависимости от заданной плотности). В некоторых странах, таких как Индия и Китай, летучая зола, образующаяся на угольных пожарных электростанциях и имеющая содержание кремнезема 50-65%, используется в качестве агрегата.

Когда AAC смешивается и разливается в формы, происходит несколько химических реакций, которые придают AAC его легкий вес (20% от веса бетона) и термические свойства. Алюминиевый порошок реагирует с гидроксидом кальция и водой с образованием водорода. Газообразный водород вспенивается и удваивает объем сырьевой смеси, создавая пузырьки газа до 3 мм (⅛ дюйма) в диаметре.В конце процесса вспенивания водород улетучивается в атмосферу и заменяется воздухом.

Когда формы удаляются из материала, он твердый, но все еще мягкий. Затем его разрезают на блоки или панели и помещают в камеру автоклава на 12 часов. Во время этого процесса закалки паром под давлением, когда температура достигает 190 ° по Цельсию (374 ° по Фаренгейту) и давление достигает 8-12 бар, кварцевый песок вступает в реакцию с гидроксидом кальция с образованием гидрата силиката кальция, что придает AAC его высокую прочность и другие уникальные свойства. .Из-за относительно низкой температуры используемые блоки AAC считаются не обожженным кирпичом, а легкой кладкой из бетона. После автоклавирования материал готов к немедленному использованию на строительной площадке. В зависимости от плотности до 80% объема блока AAC составляет воздух. Низкая плотность AAC также объясняет его низкую прочность конструкции на сжатие. Он может выдерживать нагрузки до 8 МПа (1160 фунтов на квадратный дюйм), что составляет примерно 50% прочности на сжатие обычного бетона.

В 1978 году в государстве Персидского залива в Королевстве Саудовская Аравия был открыт первый материал AAC — LCC SIPOREX — Lightweight Construction Company, поставляющая в страны Персидского залива газобетонные изделия из блоков и панелей.

С 1980 года во всем мире наблюдается рост использования материалов AAC. Новые производственные предприятия строятся в Австралии, Бахрейне, Китае, Восточной Европе, Индии и США. AAC все чаще используется разработчиками, архитекторами и строителями во всем мире.

Преимущества []

AAC производится более 70 лет и обладает рядом преимуществ по сравнению с другими цементными строительными материалами, одним из наиболее важных является его меньшее воздействие на окружающую среду.

  • Повышенная тепловая эффективность снижает нагрузку на отопление и охлаждение в зданиях.
  • Пористая структура обеспечивает превосходную огнестойкость.
  • Технологичность обеспечивает точную резку, что сводит к минимуму образование твердых отходов во время использования.
  • Эффективность использования ресурсов снижает воздействие на окружающую среду на всех этапах жизненного цикла, от обработки сырья до утилизации отходов.
  • Lightweight экономит затраты и энергию на транспортировку, затраты на рабочую силу и увеличивает шансы на выживание во время сейсмической активности. [8]
  • Блоки большего размера позволяют ускорить кладку.
  • Снижает стоимость проекта для больших сооружений.
  • Экологичность: он производит как минимум на 30% меньше твердых отходов, чем традиционный бетон. Уменьшение выбросов парниковых газов на 50%.
  • Огнестойкость: Как и обычный бетон, AAC является огнестойким.
  • Отличная вентиляция: этот материал очень воздушный и обеспечивает диффузию воды. Это снижает влажность внутри здания.AAC впитывает влагу и выделяет влагу. Это помогает предотвратить образование конденсата и другие проблемы, связанные с плесенью.
  • Нетоксичен: в автоклавном ячеистом бетоне нет токсичных газов или других токсичных веществ. Он не привлекает грызунов или других вредителей и не может быть поврежден ими.
  • Точность: Панели и блоки из автоклавного газобетона производятся с точными размерами, необходимыми перед отправкой с завода. Уменьшается потребность в обрезке на месте.Поскольку блоки и панели так хорошо сочетаются друг с другом, меньше используется отделочных материалов, таких как раствор.
  • Долговечность: срок службы этого материала увеличен, так как на него не влияют суровые климатические условия или экстремальные погодные изменения. Он не разлагается при обычных климатических изменениях.

Недостатки []

AAC производится более 70 лет, однако при его внедрении в Великобритании были обнаружены некоторые недостатки (где полая стена из глиняного кирпича с двумя стенками была нормой).

  • Установка в дождливую погоду: известно, что после установки AAC трескается, чего можно избежать, уменьшив прочность раствора и убедившись, что блоки остаются сухими во время и после установки.
  • Хрупкий характер: с ними нужно обращаться осторожнее, чем с глиняными кирпичами, чтобы не сломаться.
  • Насадки: из-за хрупкости блоков требуются более длинные и более тонкие винты при установке шкафов и настенных ковров, а также сверла по дереву или забивание.Специальные дюбели большого диаметра ( анкеры ) доступны по более высокой цене, чем обычные дюбели. [9]
  • Требования к изоляции в новых строительных нормах и правилах североевропейских стран требуют очень толстых стен при использовании только AAC. Поэтому многие строители предпочитают использовать традиционные методы строительства, устанавливая дополнительный слой изоляции вокруг всего здания.

Список литературы []

Внешние ссылки []

.

Оборудование для производства газобетонных блоков // Бетонные технологии

Автоматическая система дозирования ADK-40

Система

предназначена для дозирования сырья в процессе автоматического производства выдувного бетона. Производительность системы 40 м 3 / смену.

Автомат раскройный АРК-004

Специалисты нашей компании разработали автомат для резки АРК-004 для пеноблоков, пенополистиролбетона и других материалов.

Станок раскройный РК-3

Станок раскройный «РК-3» многофункциональный и предназначен для вертикального распила пенобетона, полистиролбетона или газобетонной массы на блоки заданных размеров

Дробилка ДГ-1

Дробилка измельчает пенобетон, газобетон, полистиролбетон и др. До крупности 0-30 мм.

Дозатор химических добавок

Дозатор химических добавок предназначен для весового дозирования порошкообразных химических добавок в технологическом процессе.Количество дозирования уточняется оператором.

Виброблок для просеивания песка

Vibrocribble предназначен для очистки песка от засоряющих включений. При необходимости виброкабл может просеивать песок на несколько необходимых фракций.

Система аэрации

Комплект оборудования для систем аэрации предназначен для регулирования, обработки и контроля расхода воздуха, подаваемого к элементам.Набор для системы разрыхления используется в различных отраслях промышленности.

Система очистки воды

Система подогрева и дозирования воды предназначена для подогрева, поддержания заданной температуры и измерения давления воды в заданном оператором количестве.

Датчик воды

Дозатор воды и жидких компонентов проходного типа ДВ-1700 предназначен для дозирования различных неагрессивных и тяжелых жидкостей (вода, растворы, жидкие компоненты и строительные растворы).

Формы для заливки газобетона

Пресс-формы для формования готовых блоков и пресс-формы для формирования массы, предназначенные для последующей распиловки на блоки заданных размеров. Все формы отвечают требованиям износостойкости и качества.

Ленточный конвейер

Конвейер ленточный

предназначен для транспортировки сыпучих материалов в горизонтальном и наклонном направлениях.Возможно изготовление ленточных конвейеров разной производительности и габаритов.

Система разгрузки биг-бэгов

Debagger предназначен для разгрузки и дальнейшей транспортировки сыпучих материалов из контейнера в цистерну, цементовоз, весовой бункер и т. Д. С помощью винтового конвейера.

Винтовой конвейер

Винтовой конвейер предназначен для горизонтальной и наклонной транспортировки мелочи (цемент, летучая зола).Обеспечивает стабильную подачу материалов в технологическое оборудование.

Автоматический весовой бункер

Бункер

предназначен для весового дозирования и подачи инертных и связующих материалов в ручном и автоматическом режиме.

Хоппер (силос) для хранения цемента

Силос представляет собой сварную емкость цилиндрической формы с коническим днищем. Он предназначен для приема мелких частиц (цемент, летучая зола) из цементовозов и их хранения.

Смеситель газобетона ГБ-0,85

ГБ-0,85 Смеситель газобетона предназначен для приготовления конструкционных и изоляционных газобетонных смесей насыпной массой 700 — 1000 кг / м. 3 . Возможно производство конструкционного и изоляционного газобетона насыпной массой 300-400 кг / м 3 .

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*

*

*