Линия по производству газобетона: Мини производство газобетонных блоков: линия для производства газобетона

Линия по производству газобетона, Антей-30 цена 897 000 руб

Описание

Линии оборудования «Антей-30», оснащены бункерами-дозаторами для взвешивания песка и цемента с автоматической подачей, что исключает ручной труд при загрузке песка и цемента.

В базовую комплектацию линии «Антей-30» входят однорядные фанерные формы конвейерного типа, использование которых подразумевает ручную резку газобетонного массива. Для обеспечения заявленной производительности за один замес одновременно заливаются две формы.

КОМПЛЕКТАЦИЯ
-Самоходный смеситель 0,86 м3 — 1 шт.
-Тележка поперечного перемещения — 2 шт.
-Система дозирования \»Антей\» — 1 шт.
-Поддоны однорядной формы (2,4х0,6х0,3) — 34 шт.
-Комплект бортов однорядной формы (2,4х0,6х0,3) — 12 шт.
-Шаблон для ручной резки — 1 шт.
-Ручная струнная пила — 1 шт.
-Технологическая документация, комплект паспортов на оборудование, схема монтажа, прочие документы — 1 комплект
-Технологическая привязка к существующему производственному помещению, расстановка оборудования на плане помещения в котором предполагается разместить оборудование — 1 комплект

ПРЕИМУЩЕСТВА

1. Масштабируемость бизнеса. Минимальная комплектация линии позволяет в кратчайшие сроки при минимальных первоначальных вложениях запустить производство газобетонных блоков. В дальнейшем возможно наращивание объёма выпускаемой продукции посредством автоматизации: для этого необходимо докупить дополнительные опции. Доп. оборудование работает на основе базовой комплектации и не требует замены узлов.

2. Борта форм из ламинированной фанеры. Применение фанеры в качестве материала для изготовления бортов позволяет исключить течь форм, а ламинированный внутренний слой гарантирует отсутствие прилипания газобетонного массива. Таким образом, при работе на линии «Антей-30» подготовка форм занимает минимум времени, а потери газобетонной незначительны.

3. Автоматическая резка массива на блоки. Ленточный принцип резки на полностью автоматической резательной установке «ПАРУС» с рабочей поворотной рамой.

Связаться с продавцом

Производитель: Златоустовские бетонные технологии
Страна производитель Россия
Дополнительный сервис: Установка, Сервисное обслуживание, Обучение
Производство: Газобетона
Управление: Полуавтоматическое
Потребляемая мощность: 156.0 (кВт*час в смену)
Занимаемая площадь: 324.0 (кв.м)
Количество обслуживающего персонала 3 (чел.)
Дополнительные характеристики
Производительность в сутки: до 30 м3

Лицензии и сертификаты

Связаться с продавцом

Доставка и оплата

Россия, все регионы
Таджикистан, все регионы
Азербайджан, все регионы
Казахстан, все регионы
Беларусь, все регионы
Армения, все регионы
Туркменистан, все регионы
Узбекистан, все регионы
Грузия, все регионы
Молдова, все регионы
Украина, все регионы

Связаться с продавцом

Продукция

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

HESS AAC выпускает заводы для производства газобетона разной производительности от 200 до 2000 м3 газобетонных изделий в сутки.

Выпускаются следующие линии:

1.  Производственная линия  CBT  210 — 430 м3 в сутки Подробнее >>
2.  Производственная линия  CBT-HP  450 — 750 м3 в сутки Подробнее >>
3.  Производственная линия  KBT-S  380 — 970 м3 в сутки Подробнее >>
4.  Производственная линия  KBT  900 — 1580 м3 в сутки Подробнее >>
5.  Производственная линия  KBT-L  1360 — 2040 м3 в сутки Подробнее >>

Все линии одного типа расширяются в диапазоне указанной производительности без изменения основных технологических частей посредством увеличения количества автоклавов и циркуляционных частей, таких как формы, решётки и тележки.

Основные принципы всех линий — это резка вертикально стоящих массивов с последующим обратным кантованием на решётку и автоклавная обработка в горизонтальном положении.

Всё линии могут быт укомплектованы установкой разделения сырого (зелёного) массива, который разделяет слои массива перед автоклавной обработкой и таким образом не допускается слипание между слоями. Подробнее >>

Линии типа KBT и KBT-S (ссылки) с дополнительным оборудованием производят также армированные изделия (ссылка) различного назначения. Если на стадии проектирования заранее предусмотреть производство армированных изделий, то впоследствии завод можно укомплектовать оборудованием для производства армированных изделий в любое время. Оборудование для сварки арматуры и линия для производства панелей могут быть включены в объем поставки первоначально либо в будущем.
Подробнее >>

Действующий завод, работающий на оборудовании HESS

ООО «Бонолит-Строительные решения», Россия, Старая Купавна

Автоматизированная линия по выпуску блоков из газобетона с использованием песка в качестве заполнителя, производительностью 50 м3/смену

Характеристики линии

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства газобетона

• Вяжущее. В качестве вяжущего для изготовления изделий из газобетона используется портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 по ГОСТ 30515, и ГОСТ 10178.
   

• Кремнеземистый компонент. В качестве кремнеземистого компонента используется песок по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.
   

• Вода затворения. Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
   

• Смазка для форм. В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
   

• Армирующие добавки. В качестве армирующей добавки используется фиброволокно полипропиленовое, длиной 12 мм.
   

• Модифицирующие добавки. По ГОСТ 24211
   

• Газообразующие добавки. В качестве газообразующей добавки используется алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры. 

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление газобетонной смеси

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки газобетоносмесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент, песок) и процесс загрузки добавок в дозатор химических добавок. Загрузка цемента и добавок производится шнековыми транспортерами, загрузка песка — ленточным питателем. Далее происходит выгрузка цемента и песка из дозаторов в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, производится выгрузка добавок в смеситель, после чего газобетонная смесь перемешивается 1-2 минуты.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.
Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах. 

2. Формование массива

Готовая газобетонная смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м³. Заполнение формы смесью происходит в один приём.  Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где  производится заливка.

3. Выдержка газобетонного массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки (в камеру термической обработки), на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Заказчику рекомендуется изготовить  герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Температура в камере должна составлять +30-40^оС. Время набора распалубочной прочности может составлять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности цемента,  характеристик кремнеземистого компонента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка газобетонного массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-004. На участке распиловки последовательно располагаются два отдельных модуля для вертикальной и горизонтальной распиловки массива.

Основание формы с лежащим на нем массивом фиксируется захватом на участке вертикального модуля, после чего оператор запускает вертикальный модуль. Перемещаясь по направляющим, модуль осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обоих сторон. После завершения распиловки по вертикали, основание формы с массивом перемещается в зону заботы горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего производится распиловка в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, также производится подрезка донного слоя и срезается горбушка.

Во время работы горизонтального модуля, в зону работы вертикального модуля подается следующий массив, таким образом, одновременно происходит распиловка сразу двух массивов, что обеспечивает высокую производительность линии.

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.  

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО) 

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80^оС. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков газобетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки газобетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство газобетона практически безотходным.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ* ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА 1 м³ НЕАВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА МАРКИ D-600

* Составы корректируются с учетом особенностей сырьевых материалов Заказчика.

** Номенклатура и количество добавок определяются в процессе подбора составов.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает подогрев воды до температуры +35… +40°C , наличие камер выдержки и тепловлажностной обработки газобетона. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

•  пуско-наладка оборудования;
•  подбор состава газобетона;
•  отработка технологии производства изделий;
•  обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав газобетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

•  технологический регламент производства изделий;
•  карта технологического процесса
•  должностные инструкции;
•  инструкции по технике безопасности;
•  ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

Автоматизированная линия по выпуску блоков из газобетона с использованием песка в качестве заполнителя, производительностью 100 м3/смену

Характеристики линии

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства газобетона

• Вяжущее. В качестве вяжущего для изготовления изделий из газобетона используется портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 по ГОСТ 30515, и ГОСТ 10178.
   

• Кремнеземистый компонент. В качестве кремнеземистого компонента используется песок по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.
   

• Вода затворения. Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
   

• Смазка для форм. В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
   

• Армирующие добавки. В качестве армирующей добавки используется фиброволокно полипропиленовое, длиной 12 мм.
   

• Модифицирующие добавки. По ГОСТ 24211
   

• Газообразующие добавки. В качестве газообразующей добавки используется алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры. 

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление газобетонной смеси

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки газобетоносмесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент, песок) и процесс загрузки добавок в дозатор химических добавок. Загрузка цемента и добавок производится шнековыми транспортерами, загрузка песка — ленточным питателем. Далее происходит выгрузка цемента и песка из дозаторов в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, производится выгрузка добавок в смеситель, после чего газобетонная смесь перемешивается 1-2 минуты.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.
Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах. 

2. Формование массива

Готовая газобетонная смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м³. Заполнение формы смесью происходит в один приём.  Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где  производится заливка.

3. Выдержка газобетонного массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки (в камеру термической обработки), на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Заказчику рекомендуется изготовить  герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Температура в камере должна составлять +30-40^оС. Время набора распалубочной прочности может составлять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности цемента,  характеристик кремнеземистого компонента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка газобетонного массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-004. На участке распиловки последовательно располагаются два отдельных модуля для вертикальной и горизонтальной распиловки массива.

Основание формы с лежащим на нем массивом фиксируется захватом на участке вертикального модуля, после чего оператор запускает вертикальный модуль. Перемещаясь по направляющим, модуль осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обоих сторон. После завершения распиловки по вертикали, основание формы с массивом перемещается в зону заботы горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего производится распиловка в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, также производится подрезка донного слоя и срезается горбушка.

Во время работы горизонтального модуля, в зону работы вертикального модуля подается следующий массив, таким образом, одновременно происходит распиловка сразу двух массивов, что обеспечивает высокую производительность линии.

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.  

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО) 

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80^оС. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков газобетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки газобетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство газобетона практически безотходным.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ* ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА 1 м³ НЕАВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА МАРКИ D-600

* Составы корректируются с учетом особенностей сырьевых материалов Заказчика.

** Номенклатура и количество добавок определяются в процессе подбора составов.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает подогрев воды до температуры +35… +40°C , наличие камер выдержки и тепловлажностной обработки газобетона. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

•  пуско-наладка оборудования;
•  подбор состава газобетона;
•  отработка технологии производства изделий;
•  обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав газобетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

•  технологический регламент производства изделий;
•  карта технологического процесса
•  должностные инструкции;
•  инструкции по технике безопасности;
•  ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

Бизнес-план по производству газобетона

Код ошибки:0
Тип ошибки:SmartyException
Файл:/var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_template.php
Строка:163
Стек вызова:

#0 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_templatebase.php(199): Smarty_Internal_Template->render(false, 0)
#1 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_templatebase.php(99): Smarty_Internal_TemplateBase->_execute(Object(Smarty_Internal_Template), NULL, NULL, NULL, 0)
#2 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/controller/result/standard.inc.php(241): Smarty_Internal_TemplateBase->fetch('blocks/feedback...')
#3 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/controller/result/standard.inc.php(268): RS\Controller\Result\Standard->getHtml()
#4 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/controller/abstractcontroller.inc.php(150): RS\Controller\Result\Standard->getOutput()
#5 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/controller/abstractclient.inc.php(49): RS\Controller\AbstractController->processResult(Object(RS\Controller\Result\Standard))
#6 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/application/block/template.inc.php(45): RS\Controller\AbstractClient->processResult(Object(RS\Controller\Result\Standard))
#7 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/rsplugins/function.moduleinsert.php(53): RS\Application\Block\Template::insert('\\Feedback\\Contr...', Array, Array)
#8 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/cache/smarty/compile/6a0d0cd45ad0e93e18bc19a3e4e65ffe1edd58cf_0.rs.wrapper.tpl.php(308): smarty_function_moduleinsert(Array, Object(Smarty_Internal_Template), '/var/www/metem....')
#9 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_template_resource_base.php(128): content_5f94b99e961e63_07053970(Object(Smarty_Internal_Template))
#10 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_template_compiled.php(170): Smarty_Template_Resource_Base->getRenderedTemplateCode(Object(Smarty_Internal_Template))
#11 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_template.php(184): Smarty_Template_Compiled->render(Object(Smarty_Internal_Template))
#12 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_template.php(350): Smarty_Internal_Template->render()
#13 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/cache/smarty/compile/f8d15edf85942aa77daf7c5fcd30f5f0df3a7f89_0.rs.default.tpl.php(33): Smarty_Internal_Template->_subTemplateRender('rs:%THEME%/wrap...', NULL, NULL, 0, 3600, Array, 2, false)
#14 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_template_resource_base.php(128): content_5f6b6f41c43728_08780325(Object(Smarty_Internal_Template))
#15 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_template_compiled.php(170): Smarty_Template_Resource_Base->getRenderedTemplateCode(Object(Smarty_Internal_Template))
#16 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_template.php(184): Smarty_Template_Compiled->render(Object(Smarty_Internal_Template))
#17 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_templatebase.php(199): Smarty_Internal_Template->render(false, 0)
#18 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_templatebase.php(99): Smarty_Internal_TemplateBase->_execute(Object(Smarty_Internal_Template), NULL, NULL, NULL, 0)
#19 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/application/block/manager.inc.php(85): Smarty_Internal_TemplateBase->fetch('%THEME%/default...')
#20 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/cache/smarty/compile/19845fe15a4d6c916828a280c174c05a5aa3f8af_0.rs.layout.tpl.php(46): RS\Application\Block\Manager->renderLayout()
#21 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_template_resource_base.php(128): content_5f94a978245cd6_65790786(Object(Smarty_Internal_Template))
#22 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_template_compiled.php(170): Smarty_Template_Resource_Base->getRenderedTemplateCode(Object(Smarty_Internal_Template))
#23 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_template.php(184): Smarty_Template_Compiled->render(Object(Smarty_Internal_Template))
#24 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_templatebase.php(199): Smarty_Internal_Template->render(false, 0)
#25 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/smarty/sysplugins/smarty_internal_templatebase.php(99): Smarty_Internal_TemplateBase->_execute(Object(Smarty_Internal_Template), NULL, NULL, NULL, 0)
#26 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/controller/front.inc.php(58): Smarty_Internal_TemplateBase->fetch('%THEME%/layout....')
#27 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/router/manager.inc.php(363): RS\Controller\Front->exec()
#28 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/core/rs/router/manager.inc.php(384): RS\Router\Manager->applyRoute(Object(RS\Router\Route))
#29 /var/www/metem.ru/data/www/metem.ru/index.php(33): RS\Router\Manager->dispatch()
#30 {main}

Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Технология изготовления автоклавного газобетона

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

– портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

– известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

– кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

– газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

– прием и подготовку сырьевых материалов;

– приготовление газобетонной смеси;

– формование массивов газобетона;

– разрезку массивов на изделия;

– автоклавную обработку;

– упаковку изделий.

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Обратите внимание

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров.

Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм.

Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Важно

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Источник: https://gazobeton.org/ru/technology

Производство автоклавного газобетона: процесса изготовления

Газобетон – один из самых популярных материалов. Чаще всего его используют в виде блоков с целью возведения стен.

Многие, наверняка, интересовались: а как же происходит процесс изготовления подобных изделий в условиях завода и какие именно факторы оказывают непосредственное влияние на конечный результат? Об этом мы и поговорим в данной статье.

Итак, производство автоклавного газобетона: что представляет собой технология?

Что такое газобетон

Газобетон – вид ячеистого бетона, который характеризуется наличием пор, которые получают в результате химической реакции негашеной извести и газообразователя, чаще всего – алюминиевой пудры. Состав материала, а также метод производства наделяют изделия особым набором свойств и качеств, которые мы, для начала, и рассмотрим.

Краткая характеристика материала

Газобетон характеризуется следующими показателями качеств:

1. Теплопроводность – одно из главных достоинств изделий. Коэффициент варьируется от 0,09 до0,38. Однако стоит учитывать, что подобные числовые показатели характерны для блоков в сухом состоянии. При эксплуатационной влажности изделий, он может значительно увеличиваться.
2. Прочность и плотность. Марка плотности, в соответствии с ГОСТ, может быть от 300 до 1200.

1. Морозостойкость. Газобетон отличается в этом отношении завидным для многих материалов показателем. Часть изготовителей утверждает, что их продукция способна выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания.
2. Усадка. Для газобетона она характерна. Показатель составляет – 0,3 мм/м2. Нередко на стенах в результате нее появляются трещины.
3. Водопоглощение – основной недостаток материала. Газобетон способен поглощать до 25% влаги, поэтому изделия нуждаются в защите от ее пагубного воздействия.
4. Толщина кладочного слоя. Рекомендуемая –от 0,4 метра. Однако на практике, если вдаваться в нюансы, выйдет намного больше. При подсчете этой толщины, производителями не учитываются мостики холода и иные факторы, способствующие потере тепла.
5. Звукоизоляция. В целом, газобетон способен изолировать помещение от посторонних шумов, в нем будет находиться достаточно комфортно.
6. Паропроницаемость. Коэффициент – 0,2. Благодаря этой способности в помещении будет устанавливаться наиболее комфортный микроклимат, так как газобетону свойственно впитывать излишки влаги и отдавать их при чрезмерной сухости воздуха.

Технические характеристики газоблоков

Так как основные характеристики мы рассмотрели, пора разобраться, какие же виды газобетона бывают и чем они между собой отличаются.

Виды изделий

Классификация газобетона в соответствии с ГОСТ 21520-89:

Источник: https://beton-house.com/proizvodstvo/na-proizvodstve/proizvodstvo-avtoklavnogo-gazobetona-100

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
2. заливка смеси, созревание;
3. резка массива, распределение и накопление;
4. автоклавная обработка;
5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

• Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
• Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
• Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
• В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
• Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

• Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
• Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Перемещение газобетона, еще не достигшего своей проектной твердости, допускается только в жесткой корытообразной форме. В таком виде материал передается на резательную машину.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

• С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
• С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
• Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
• Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

• Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
• Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
• Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

• Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
• Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
• Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

• С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

• Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
• В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
• При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

• Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
• После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/gazobeton/osobennosti-sposoby-proizvodstva.html

Неавтоклавный газобетон: технология производства и особенности материала

Газобетон в последнее время является очень популярным строительным материалом, благодаря ряду своих достоинств. Зачастую застройщики отдают предпочтение более дешевому его варианту – неавтоклавному газобетону. Но что представляет собой этот материал, чем отличается автоклавный и неавтоклавный газобетон и стоит ли на нем экономить?

Далее мы постараемся ответить на все эти вопросы и дать исчерпывающую информацию по данному типу ячеистого бетона.

Полученные неавтоклавным способом газобетонные блоки

Общие сведения

Многие люди считают, что газобетон – это современный материал. Однако,на самом деле он был запатентован впервые еще в 1889 г. в Праге неким изобретателем Гофманом. Он придумал изготавливать материал на основе газа, получаемого в результате химической реакции между бикарбонатом натрия и соляной кислотой.

Совет

В Голландии в начале прошлого века была запатентована технология приготовления газобетона с использованием дрожжей. Немного позже в Германии предложили применять в качестве газообразующего вещества металлическую пудру.

Практически современная технология изготовления пористого бетона была разработана в Швейцарии изобретателем Эриксоном в 1923 г. Уже в 1925 году было налажено промышленное производство неавтоклавного газобетона как строительного материала. Очень скоро его производство появилось и во многих других странах.

В то время материал приготавливали на основе портландцемента, а немного позже стали использовать и вяжущие на основе зол и шлаков. Изначально материал был придуман как утепляющий, однако уже в 30-х годах удалось получить и конструкционный газобетон. Его применяли для ограждающих конструкций в малоэтажных зданиях.

Современная линия производства неавтоклавного газобетона

Таким образом, материал сложно назвать совсем новым, так как он прошел уже достаточную и вполне успешную проверку временем.Конечно, на сегодняшний день используют современное технологическое оборудование для производства неавтоклавного газобетона, с новыми видами тепловлажностной обработки. Кроме того, подобраны самые оптимальные составы, что значительно повысило качество изделия.

Технология производстваСостав

В составе данного типа ячеистого бетона используют следующие основные компоненты:

• Портландцемент – является вяжущим элементом;
• Наполнители – песок в чистом виде, либо с добавлением золы-уноса ТЭЦ, мела, гипса и пр.
• Алюминиевая пудра – используется при формировании материала в качестве парообразующего вещества.

Кроме того, для улучшения характеристик, в состав неавтоклавного газобетона добавляют различные модифицированные добавки, к примеру, полуводный микрокремнезем или гипс. Для ускорения процесса твердения используют хлорид кальция.

На фото — структура изделия

На сегодняшний день ведутся работы по увеличению прочностных характеристик изделия выполненного неавтоклавным методом. Самым перспективным считается использование различных армирующих добавок, представляющих собой волокна разного происхождения.

Это могут быть:

• Стекловолокна;
• Полимерные волокна;
• Базальтовые;
• Асбестовые и пр.

Кроме того, положительный результат дает и увеличение на 5-10 процентов содержания наполнителя в составе, к примеру, золы-уноса или микрокремнезема. Причем, это позволяет не только повысить прочность ячеистого бетона, но и уменьшить его стоимость.

Формы для изготовления блоков

Изготовление

Технология производства неавтоклавного газобетона основана на том, что в результате химической реакции алюминиевой пудры и щелочи в составе смеси, внутри нее образуются поры, которые заполняются воздухом. Получившуюся пористую смесь оставляют застывать в естественных условиях, т.е. без применения автоклавов (специальных печей).

Иногда оборудование для неавтоклавного газобетона содержит пропарочные печи. Благодаря качественному пропарочному режиму, тоже улучшаются прочностные характеристики изделия.

Надо сказать, что неавтоклавному ячеистому бетону свойственны сквозные поры, в результате чего он обладает плохими гидроизоляционными свойствами. Однако, благодаря внедрению современных технологий, этим параметром материал стал приближаться к автоклавному газобетону.

Легкий блок удобно укладывать своими руками

Особенности материалаДостоинства

Характеристики неавтоклавного газобетона во многом схожи с автоклавным материалом.

В частности, можно выделить следующие моменты:

• Низкая плотность при высокой прочности. Благодаря пористости материала снижается его цена, за счет уменьшения расхода компонентов.
• Небольшой вес, в результате чего с материалом легко работать. Кроме того, снижается нагрузка на фундамент здания.Это обеспечивает не только долговечность строения, но и экономию при его возведении, так как можно использовать менее мощную основу.
• Отличные теплоизоляционные свойства благодаря пористости. Данное свойство обеспечивает энергосбережение при отоплении помещений.
• Легко обрабатывается.Если обычно выполняется резка железобетона алмазными кругами, то для газобетона можно использовать обычную ножовку.

Разрезка блока ножовкой

Соответственно, чтобы подвести коммуникации в помещении не понадобится алмазное бурение отверстий в бетоне, так как можно воспользоваться обычными сверлами.

• Пожаростойкость. Материал является абсолютно не горючим. Поэтому его можно использовать для обшивки стен, когда необходимо обеспечить надежную пассивную пожаробезопасность. (См. также статью Облицовка газобетона: как сделать.)
• Экологичность. Материал не только выполнен из экологически чистых компонентов, но еще и обладает отличной паропропускной способностью, что обеспечивает благоприятный микроклимат внутри зданий, построенных из газобетона.
• Инструкция по укладке, такая же, как и при работе с более традиционным материалом, к примеру, кирпичом.

Совет!
Газобетон является отличным материалом для межкомнатных перегородок, так как обладает хорошими шумоизоляционными свойствами.

Автоклавные блоки

Отличия между материалами, выполненными по разным технологиям

Теперь рассмотрим в чем отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного.

А заключаются они всего в нескольких моментах:

• Неавтоклавный материал обладает большей усадкой, которая составляет примерно 2-3 мм/м, в то время как автоклавный имеет усадку не более 0,3 мм/м. Если при заливке монолитных изделий данный недостаток практически незаметен, то при возведении сборных конструкций он проявляется гораздо больше. (См. также статью Шпаклевка по бетону: особенности.)
• Время твердения – как не сложно догадаться, у материала изготовленного неавтоклавным методом время твердения значительно больше. Однако,этот недостаток имеет значение только при производстве изделия.
• Выполненный автоклавным методом газобетон более прочный, так как в его составе образуется минералтоберморит. При изготовлении неавтоклавного ячеистого бетона, образование тоберморита невозможно. Поэтому изделие используют в тех случаях, когда на него не предполагаются большие нагрузки.
• Теплоизоляционные свойства неавтоклавного газобетона немного лучше, что связано с большей его пористостью.

Дом из газобетонного блока

В остальном же характеристики изделий очень схожи.

Обратите внимание! В продаже зачастую можно встретить газобетон низкого качества, изготовленный «кустарным» способом.

Определить его не сложно, так как он сильно крошится.

Вывод

Не смотря на то, что полученный неавтоклавным методом газобетон появился достаточно давно, благодаря постоянному совершенствованию технологии его изготовления, он может считаться вполне современным материалом. В ряде случаев его использование является более целесообразным, чем применение автоклавного газобетона. Однако, если важна высокая прочность материала, то автоклавный более предпочтителен.

Из видео в этой статье вы можете получить дополнительную информацию по данной теме.

Источник: http://rusbetonplus.ru/vidyi-i-harakteristiki/neavtoklavnyi-gazobeton-tehnologiia-proizvodstva-i-osobennosti-materiala/

Технология производства газобетона

Процесс производства

Химические реакции

Особенности производства

Автоклавный газобетон в Челябинске

Процесс производства

Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой.

Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода.

Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает.

После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

Химические реакции

Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:

Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.

Этапы производства:

1. Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
2. Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
3. Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).

Особенности производства

Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.д.

Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.

Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.

Обратите внимание

Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.

Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.

В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Автоклавный газобетон в Челябинске

Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.

Источник: http://gazobeton-blok.ru/usefull/technology-of-production-gazobeton

Технология производства газобетона

В данной статье мы поговорим о технологии производства газобетона.  Если вы собираетесь строить дом из газобетона, то необходимо понимать не только процесс постройки дома, но и иметь основные представления о газобетоне с возможными трудностями, которые могут возникнуть при строительстве дома.

В первую очередь, что такое автоклавный газобетон? Автоклавный газобетон (АГБ) сильно отличается от обычно нами представляемого бетона.

АГБ – композитный материал, в котором прочность при сжатии обеспечивается прочностью входящих в его состав заполнителей, а прочность при растяжении и изгибе, постоянства форм обеспечивается характеристиками вяжущего. Знаем цементный бетон, асфальтный бетон, полимерный бетон и в этом ряду слово газобетон выбивается.

Газобетон, строго говоря, не бетон, а искусственно синтезированный минерал, причем достаточно однородный. По постоянству прочности он почти совпадает со сталью. Коэффициент вариации прочности порядка 5%, примерно также как у стальных сплавов.

Различия газобетона и газосиликата

В современном разговорном языке понятия газобетона и газосиликата перемешаны. Есть области в России, где распространен термин газосиликат. На северо-западе и центральной России чаще используется газобетон. По большинству описывается один и тот же материал – ячеистый бетон автоклавного твердения.

Смешение понятий возникло еще с 1960-1980 годов, когда производство автоклавных бетонов развивалось стремительно, параллельно существовали несколько способов производства. В частности были автоклавные бетоны на цементном, известковым и смешанном вяжущем.

В современной промышленности остались более долговечные на цементном и смешанном вяжущем, а чисто силикатные ячеистые бетоны вымерли как класс. Чистых газосиликатов современная промышленность не выпускает.

Поэтому сейчас, говоря «газосиликат», как правило, имеют в виду автоклавный газобетон.

Свойства газобетона определяется двумя технологическими переделами:

1. Помол песка смалывается до тонины цемента (2000 – 3000 см²/г)
2. Автоклавная обработка. Автоклав по сути большая скороварка, в которой поддерживается (нагнетается) давление 12 атм. при температуре 188°С и в течении 12 часов газобетонные массивы находятся в автоклаве

Кварцевый песок расходуется в синтезе гидросиликатов

SiO2 + h3O = h3SiO3

Синтезируется тоберморит – основной минерал, обеспечивающий прочность и долговечность газобетона. По сути силикатный кирпич, но только с ячеистой структурой.

Алюминиевая пудра, или любой другой металл, стоящий в электрохимическом ряду до водорода вводится в виде суспензии. Одновременно всё подается в бетономешалку известь, цемент, песчаный шлам (суспензия молотого песка) и просто вода.

Компоненты проходят взвешивание, дозируются и затем отправляются на смешение в скоростную мешалку. Смешение происходит за 30 секунд в полном объеме, и за один массив выходит порядка 4,5 м³ газобетона.

Заливается в формы разогретые до 40 °С, приблизительно половина от этого объема.

Важно

В результате реакции происходят газовыделения, когда алюминий вытесняет h3. Алюминий превращается в гидроксид, а затем участвует в гидросиликатах, где получаются алюминаты кальция и силикаты алюминия и т.д. Алюминий в окисленном состоянии, как в земной коре.

После заливания смесь отправляется в камеру созревания. Там происходит процесс парообразования. Образуется большое количество пор, массив возрастает до требуемого объема, набирая прочность, называемую транспортной. Затем массив при помощи тележки выезжает из камеры и отправляется на линию резки. Массив достаточно большой 4,5 метра по объему. Здесь происходит нарезка на блоки.

Далее из отдельных массивов формируются автоклавные поезда, которые поступают на автоклав. Здесь в течение 12 часов обрабатываются при высоком давлении в среде насыщенного водяного пара.

После автоклавной обработки блоки поступают на разделительную машину, т.к. в автоклаве могли слипнуться. На некоторых заводах разделение происходит до автоклавирования.

После разделения блоки упаковываются сверху в термоусадочную пленку или полиэтилен, это помогает сохранить влажность газобетона до начала строительства. Газобетон  на заводах хранится на открытых площадках до 2-3 лет.

Далее со склада материал отправляется на строящийся объект.

Источник: http://mainstro.ru/texnologiya-proizvodstva-gazobetona/

Автоклавный газобетон – особенности производства и структуры материала

Автоклавный газобетон – один из самых ярких представителей бетонов с пористой структурой, заслуживший огромную популярность по всему миру. Сравнительно недавно этот строительный материал добрался и до нашей страны. Сегодня он активно применяется при строительстве как промышленных, так и жилых объектов.

На производстве автоклавных бетонов специализируется сразу несколько крупных компаний. Широкая номенклатура этих стройматериалов представлена на российском рынке.

Изделия отличаются не только по размерам, но и по форме, цветам. Неизменным остается один аспект – исключительно высокие технические и эксплуатационные характеристики, чем он выгодно отличается от ближайших конкурентов.

Строение и структура автоклавного газобетона

Газобетон – подвид ячеистых бетонов, внутреннее пространство которых заполняется воздушными порами, размеры которых варьируются от 1 до 4 мм. Основой материала выступает бетонная смесь с вяжущими соединениями, наполнителями и водой.

Класс газобетонов – стройматериалы из газогипса, шлаков и цемента. Что касается вяжущих веществ, ими выступают известь, газосиликат и т.п.

Совет

В качестве газобетона автоклавного твердения, приобрел огромную популярность именно материал, основой которого является цемент с включением частичек извести.

В структуре материала формируются особые поры, и это происходит за счёт возникновения особой химической реакции, во время которой выделяется газ. Катализатором реакции выступает измельченная алюминиевая паста, у некоторых производителей – пудра. Если говорить в целом, то в составе газобетона представлены следующие компоненты:

• песок;
• известь;
• цементная смесь;
• чистая вода;
• алюминиевая пудра или продукты на аналогичной основе.

В некоторых случаях в состав добавляются особые ингредиенты для обеспечения специфических характеристик и свойств выходному материалу. Структуру автоклавного бетона можно представить в виде пористой и затвердевшей бетонной массы, причём поры равномерно распределяются по всему внутреннему пространству.

Изготовление автоклавного газобетона

Название материала «автоклавный газобетон» своими корнями уходит в способ затвердевания цементного состава, после завершения химической реакции, при которой выделяется газ.

На рисунке ниже представлена схема по полному производству рассматриваемого материала.

Производство газобетона осуществляется исключительно в автоклаве и при условии соблюдения последовательности действий ниже.

1. Бетонную смесь тщательно перемешивают до образования сметанообразной консистенции, после чего аккуратно заливают в формы (до 50% от всего объёма).
2. Параллельно на состав оказывают направленную ударную нагрузку, за счёт чего оказывается гашение извести, при котором активно выделяется тепло.
3. Температура внутри автоклава на этапе производства газобетона устремляется к отметке в 80 градусов.

На следующем этапе в активную химическую реакцию включается известь и алюминий с последующем образованием водорода. Происходит стремительное увеличение объёма бетонной массы, которая постепенно заполняет всю форму. При термической обработке прочность цемента повышается, он постепенно затвердевает, внутри материала поры закупориваются.

Химическая реакция сопровождается вытеснением водорода из пор, и их заполнение воздухом. За счёт этого формируется надёжная и плотная бетонная структура, где на поры с воздухом приходится до 80% всего внутреннего пространства материала. Концентрация пор корректируется за счёт алюминиевой пудры.

Готовая масса затвердевает в автоклаве за 2 часа. После этого автоклавную крышку снимают, а газобетонная структура аккуратно разрезается на отдельные блоки подходящего размера. Окончательно материал еще не затвердевает.

Разрезанные блоки размещаются в автоклаве, где они увлажняются под давлением в 1-1.2 МПа и температуре до 190 градусов по Цельсию.

В указанных условиях материал окончательно кристаллизуется.

Зачастую смесь подготавливают, выдерживая следующую пропорцию:

• известь – до 20%;
• кварцевый песок – порядка 60%;
• портландцемент – не более 20%;
• алюминиевый порошок или паста – 1%.

Автоклавный способ производства стройматериалов может похвастаться неоспоримым преимуществом – компоненты образуют тоберморит, под действием высокого давления и температуры.

Свойства автоклавного газобетона

За счёт пористой структуры газобетон может похвастаться номинальным удельным весом, значение которого варьируется в пределах от 300 до 700 кг/м3, а также высокими теплоизоляционными характеристиками. Прочность на сжатие автоклавного бетона достигает 50 кг/см2.

Плотность газобетона изменяется посредством корректировки объёма пор: при этом меняется теплопроводность, прочность. Важно учесть – ключевые параметры изменяются неравномерно.

Если говорить об уменьшении плотности, то она неизменно влечет за собой повышение теплоизоляционных характеристик, сокращению прочностных свойств.

Принимая во внимание указанную зависимость, автоклавный газобетон принять разделять на 3 больших типа:

• конструкционно-теплоизоляционный;
• конструкционный;
• теплоизоляционный.

Если говорить о теплоизоляционном материале, то его плотность не превышает 400 кг/м3. Если говорить об оптимальных свойствах, то ими обладают составы с плотностью 500 кг/м3. Они характеризуются высокими теплоизоляционными качествами.

Размер блоков автоклавных газобетонов

За счёт небольшого веса пористых бетонов, рассматриваемый материал позволяет использовать блоки больших размеров. Газобетонные блоки чаще всего имеют высоту до 250 мм, при длине в 625 мм и ширине от 200 до 400 мм.

За счёт этого кладка стен упрощается и ускоряется, при этом вес у блоков оказывается достаточным для их свободного перемещения и укладки.Неоспоримое преимущество автоклавного бетона – геометрическая стабильность и точность подгонки строительных блоков.

Поскольку материал подготавливается в специальной форме, на выходе у него формируется гладкая поверхность с чётко очерченными углами и ребрами. На протяжении всего производственного цикла они остаются неизменными.

В блоках из автоклавного газобетона допустимый уровень отклонения не превышает 1.5 мм.

Подводя итоги

Автоклавный газобетон может похвастаться несколькими уникальными свойствами. По уровню энергосбережения и экологичности он в разы превосходит многие современные стройматериалы. Это лучший материал для быстрой и надёжной кладки стен. Вам может быть интересно:

Что лучше – керамический блок или газобетон

Источник: http://www.xn--e1aggfyi9a.xn--p1ai/articles/materialy-i-tehnologii-v-stroitelstve/avtoklavnyy-gazobeton-proizvodstvennye-i-konstrukcionnye-osobennosti

Автоклавный газобетон: производство, сфера применения, особенности материала

Бизнес 25 марта 2016

Данный вид пористого бетона уже долгое время находится в списке первых строительных материалов. Поэтому его изготовлением занимается много заводов и компаний. С развитием технологий можно встретить автоклавный газобетон разных форм, размеров и цветов.

Автоклавный газобетон состоит из трех основных компонентов:

• цемента;
• кварцевого песка;
• газообразователей.

Структура

В нем расположены поры размером до трех миллиметров.Он считается разновидностью ячеистого бетона. Общее в бетонной смеси – вяжущая основа, наполнитель и вода. Газобетон можно классифицировать по типу вяжущего в основе, это может быть:

• цемент;
• известь;
• шлак;
• газогипс.

Высокое распространение получил газобетон автоклавного твердения на основе цемента вместе с известью.

Чтобы добиться пористой структуры, в бетоне создается химическая реакция, в которой выделяется газ.Для создания такого процесса используют алюминиевую пудру или пасту. Если нужно придать материалу специальные свойства, в его состав вводят дополнительные вещества.

Способы изготовления

Получить автоклавный газобетон можно таким способом: негустая смесь бетона заливается в специальные формы на половину объема. Вместе с тем на него действует ударная нагрузка. При этом происходит выделение тепла за счет гашения извести. Температура автоклава увеличивается до 80 градусов.

После этого происходит реакция извести с алюминием, от которой выделяется кислород. За счет этого масса бетона поднимается до края формы. Давление, как и температура, увеличивается.

Под действием этих величин твердеет цемент, поры при этом остаются, а внутри них уже воздух вместо водорода. Таким образом и происходит формирование бетонной структуры, поры в которой занимают до 80 процентов объема.

Влиять на процент пористости можно путем изменения количества пудры алюминия.

Через пару часов отвердевшую массу достают из автоклава и производят нарезку на сегменты нужного размера. Затем готовые блоки отправляют снова в автоклав, где будет достигнуто полное отвердение только через 12 часов. При этом температурный режим должен быть не ниже 190 градусов при давлении в 1,2 Мпа.

Обратите внимание

Обычно в объеме бетона цемента не более 20%, причем чаще используют портландцемент.В большем объеме автоклавный газобетон состоит из кварцевого песка (примерно 60%). Извести так же, как и цемента, не более 20%. Содержание алюминия может составлять не более одного процента.

Производители автоклавного газобетона на своих предприятиях добиваются того, что давление и температура делают из компонента специальный минерал – тоберморит. Именно за счет этого образования материал обладает высокой прочностью и не подвержен усадке. Еще важным моментом искусственных условий является то, что время на производство сокращается, что позволяет изготавливать большие партии.

Видео по теме

Производственный цикл

Точность в структуре производственного процесса зависит от того, какой вид ячеистого бетона изготавливается. Общие процессы следующие:

• подготовка необходимого количества составляющих;
• приготовление смеси и введение в нее газообразователя;
• заливка в формы;
• удаление излишков смеси;
• выдержка по времени.

Размеры

Как и любой строительный материал, газобетон имеет стандартизацию.Размеры таких блоков намного больше кирпичей. Все связано с меньшей массой. Блоки для строительства имеют размеры:

• длина – 625 мм;
• ширина варьируется от 100 до 400 мм;
• высота – от 200 до 250 мм.

Естественно, что увеличенные размеры позволяют упростить и ускорить скорость их укладки. А незначительный их вес не послужит помехой для ручной работы с ним.

Производство автоклавного газобетона имеет огромное преимущество, и это форма блоков. Они имеют идеальную форму, углы и ребра которой ровные и гладкие. Размеры блоков даже со временем не меняются.

Даже разные партии блоков имеют в своем размере незначительные погрешности – всего 1,5 мм.

Для блоков самой низкой категории этот параметр может быть 3 мм, но в сравнении со всем блоком это показатель незначительный.

Свойства

Газобетон автоклавного твердения имеет незначительный вес при большом объеме – это самое главное положительное свойство такого материала. Удельный вес его составляет не более 700 кг/м³. Также благодаря способу производства в автоклаве прочность на сжатие значительно возрастает – до 50 кг/см².

Если менять пористость бетона, это может привести к изменению в теплопроводности и прочности. При увеличении ее прочность снижается, но увеличиваются теплоизоляционные свойства. Уменьшение данного показателя ведет к обратному эффекту.

Изменение пористости приводит к тому, что бетон разделяют на три основных класса:

1. Теплоизоляционный. Плотность материала этого класса составляет 400 кг/м³. Его предназначение – районы с холодными климатическим условиями, но постройки из него можно сооружать невысокие.
2. Конструкционный. Этот газобетон обладает самой высокой плотностью – 700 кг/м³. Применять его можно для постройки высотных зданий или для конструкций несущих сооружений. При применении в жилых домах его нужно покрывать дополнительным слоем теплоизоляции.
3. Конструкционно-теплоизоляционный. Этот газобетон со средним значением плотности (500 кг/м³) получил широкое распространение, так как обладает и хорошей прочностью и достаточной теплоизоляцией.

Различия в производстве

Способа производства газобетона два: в автоклаве и без него. Существует газобетон автоклавный и неавтоклавный. Как понять разницу?

Оба вида имеют одну структуру производства – путем выделения газа в результате химической реакции.Но это принципиально разные схемы. То, каким образом твердеют блоки, дает различия в свойствах ячеистого бетона.

Важно

Неавтоклавный газобетон в своем составе имеет большой процент портландцемента. Смесь его оставляют сушить естественным путем, без применения специальной печи – автоклава. Такой вид ячеистого бетона имеет минимальные затраты на производство. Но по своим свойствам он намного уступает газобетону, полученному с помощью печи.

Произвести в больших количествах такие блоки способен только крупный завод автоклавного газобетона, в то время как пеноблоки могут быть произведены даже на небольшом предприятии.

Преимущества

Его постоянство размеров позволяет проводить укладку блоков на раствор с минимальной толщиной (около 3 мм). Такое преимущество дает высокую степень защиты от внешней температуры. Так как раствор для кладки имеет меньшую степень защиты тепла, его незначительность будет только плюсом. Благодаря тому, что ребра и углы ровные, внешний вид кладки будет благородным.

Еще преимуществом может служить его податливость любому строительному инструменту. Блоки автоклавного газобетона можно строгать, резать, сверлить и коробить. В него с легкостью можно вкрутить шуруп или забить гвоздь.

Строительство дома из данного материала

Для человека, который только собирается строить дом, основными критериями отбора материалов будут служить их надежность, долговечность, экологичность и комфорт. В условиях проблем экономики немаловажен и критерий экономичности. Всем вышеизложенным признакам будет соответствовать такой материал, как автоклавный газобетон.

Это искусственный камень, но произведен он из натуральных компонентов. Микроклимат такого дома такой же, как в доме, изготовленном из дерева. Все из-за того, что структура блоков пористая, это позволяет постройке «дышать».

Даже несмотря на пористую структуру, гигроскопичность (поглощение влаги) стоит в пределах нормы.Ее процент составляет не более 5%. Если сравнить данный показатель с гигроскопичностью некоторых пород древесины, то там процент будет выше в несколько раз. Отопить дом из газобетона проще, чем таковой из кирпичного. Это будет существенно экономить энергозатраты.

Толщина стен из газобетона составляет всего 1 блок, этого будет достаточно для теплоизоляции. Тогда как для кирпичных обязателен дополнительный слой. Поэтому затраты на такие стены будут минимальными.

Влажность в помещениях из газобетона не может привести к образованию плесени или грибков. В таких домах исключен процесс гниения и разложения. Применение инновационных технологий позволило снизить толщину стен, при этом не уменьшая их прочности. Возводить дом из автоклавного газобетона выгодно из-за минимальных трудозатрат. Справиться с монтажом такой стены сможет даже новичок.

Пожаробезопасность

Еще одним плюсом материала может служить его абсолютная пожаробезопасность. Стены из автоклавного газобетона не нагреваются даже при воздействии открытого огня. Так как он не способен к горению, то и опасных веществ выделять не может. Возведение такого дома будет произведено в сроки намного ниже тех, что можно затратить на другие виды материалов.

Укладка блоков

Производить монтаж блоков стен из газобетона можно с использованием раствора теплого или цементно-песчаного, но лучшим вариантом будет специальный клеевой. Его можно нанести тонким слоем, что исключит мостики холода.

Первый ряд блоков нужно уложить на хорошо подготовленную горизонтальную поверхность. Армирование такой кладки производят согласно проекту.

Первый ряд блоков, нижние оконные и опорные поверхности перемычек подлежат армированию обязательно.

Отделка стен

Правильно выполненная стена из газобетона не требует отделки штукатуркой.Наружную поверхность не обязательно отделывать, но для придания красивого внешнего облика это сделать можно.

При плохих погодных условиях блоки могут намокать и впитывать влагу, но не более чем на два сантиметра.

Для того чтобы этого избежать, нужно правильно смастерить сливы крыши и козырьки и обеспечить защиту цоколя.

Совет

При выборе наружной отделки следует учесть, что она должна также быть проницаемой, как газобетон. Красиво будет смотреться качественно выполненный вентилируемый фасад из любых доступных материалов.

Можно использовать, например, автоклавный газобетон, отзывы пользователей о котором только положительные. Пользователи отмечают, что можно отделывать все без предварительной обработки внутренних стен.

Отделку помещений производить можно прямо на блоки. Предварительно штукатурить стены не обязательно, тем более достаточно будет простой шпатлевки. В помещениях с высокой влажностью следует произвести пароизоляцию.

Источник: fb.ru

Источник: https://monateka.com/article/7793/

Линия по производству газобетонных панелей

от китайского производителя, завода, завода и поставщика на сайте ECVV.com

Технические характеристики

Линия по производству газобетонных панелей
1). Сертификация и оценка технологий

Линия по производству газобетонных панелей на основе цемента, извести, кремнистого песка и т. Д. В качестве основного сырья, в соответствии с требованиями к структуре, с добавлением различной консервативной обработки кусков стальной ткани, представляет собой легкий пористый новый тип экологически чистых строительных материалов.Благодаря высокой температуре, высокому давлению, реакции парового изгиба, получению ячеистой кристаллической панели из пенобетона, ее плотность меньше, чем у обычных материалов на основе цемента, и она имеет хорошую огнестойкость, противопожарную защиту, звукоизоляцию, теплоизоляцию, сохранение тепла и несравненные характеристики .

Наша линия по производству газобетонных панелей имеет права интеллектуальной собственности. Он получил международный сертификат системы менеджмента качества ISO9001 и сертификат CE.Кроме того, наша производственная линия была одобрена BV и TUV.

2). Линия по производству газобетонных панелей Технический процесс

1. Подготовка каркаса из арматурной сетки

Используйте правильную машину, чтобы обработать рулон стального прутка до нужной длины. С помощью сварщика обработанный стальной стержень будет приварен к стальным сеткам. Позже сварщик, работающий на подвеске, помещает их в требуемые клетки. Далее клетка из арматурной сетки будет окрашена, а затем просушена в сушильном шкафу.Наконец, он будет доставлен в зону сборки.

2. Сборка сетчатого сепаратора и засорение буровой штанги

В процессе сборки сетка устанавливается на каркас шкафа в соответствии с размером. И тогда он будет закреплен буровой штангой.

После установки залитый горизонтальный формовочный ящик будет доставлен в назначенное место. Кран для закупоривания стержней укропа помещает шкаф с сеткой в ​​форму.Позже шкаф будет отправлен в камеру для отверждения. Пока зеленые кирпичи не будут разрезаны, отвержденная формовочная коробка будет доставлена ​​к месту закупорки буровой штанги. Вытяните буровые штанги и перенесите формовочную коробку к месту резки.

3. Дозирование, заливка, отверждение (см. Линию по производству блоков из пенобетона в автоклаве)

3). Применение автоклавных ячеистых бетонных панелей

Автоклавные газобетонные панели ALC можно разделить на перегородку, внешнюю стеновую панель, кровельную панель, противопожарную плиту и т. Д.Все эти панели в основном используются для бетонных или стальных зданий.

а. Внутренняя стеновая панель ALC

Эта внутренняя стеновая панель применима для всех типов зданий, например, гостиниц, школ и т. Д. На стеновой панели вы можете установить кондиционер, обогреватель и т.п.

б. Внешняя стеновая панель ALC

Этот тип стеновых панелей отличается отличной сохранностью тепла, теплоизоляционными характеристиками.Поэтому она тоньше, чем панель из автоклавного газобетона обычного типа. Этот продукт может использоваться во многих странах, где требуется теплоизоляция.

Hopeland | Производственная линия AAC | Завод AAC | Машина для производства бетонных свай | Машина для производства бетонных столбов

Наша компания Hopeland International Trading Co., Ltd. является дочерним подразделением компании Changzhou Success Building Material Machinery Co., Ltd. Фактически «Hopeland» также может рассматриваться как внешнеторговый отдел «Success», все зарубежные (зарубежные) задачи и международный бизнес будут выполняться «Hopeland».

Мы владеем зарегистрированным капиталом в размере более 20 миллионов юаней и занимаем площадь более 26 667 квадратных метров. В нашей компании работает более 100 сотрудников, в том числе более 10 технических специалистов, занимающихся исследованиями и разработками. Все виды производственного оборудования оборудованы и доступны.

Как юридическое лицо и холдинговая компания, мы не занимаемся комплексным и систематическим бизнесом, включая технологическое проектирование, изготовление, монтаж и ввод в эксплуатацию, обучение персонала и техническое обслуживание в области производственной линии блоков AAC, линии производства предварительно напряженных бетонных шпунтовых свай, линия по производству бетонных столбов, а также оборудование для производства бетонных труб.Серия оборудования, изготовленного нашей компанией, уже прошла проверку и испытания в Испытательном центре Китайского национального машиностроения для строительных материалов, и оказалось, что все они соответствуют соответствующим стандартам. Наша компания уже прошла аттестацию по системе менеджмента качества ISO9001: 2000 и доступна соответствующая сертификация.

Мы не посредник или агент, а именно настоящий производитель и поставщик. Либо «Успех», либо «Хоупленд» относится к идентичной организации, которая будет поставлять вам как оборудование (продукт, оборудование и машины), так и программное обеспечение (установка на месте, ввод в эксплуатацию, обучение персонала на месте, инструкции и послепродажное обслуживание).

Мы уже экспортировали различные виды оборудования и техники в зарубежные страны и регионы, такие как Южная Америка (например, Бразилия), Африка (например, Гана), Ближний Восток, Юго-Восточная Азия, Восточная Европа, а также Монголия. Наши продукты получили признание и высокую оценку зарубежных клиентов.

Мы искренне приглашаем этих зарубежных клиентов, включая вашу компанию, посетить нашу компанию и посетить те производственные линии (заводы), которые уже были созданы нами в Китае.Мы надеемся на установление долгосрочных отношений сотрудничества с вами для достижения общего развития!

Производственная линия пористого автоклавного бетона (acc)

Производственная линия пористого автоклавного бетона (acc) — Поставщик, Поставщик, Производитель Линия по производству газобетона автоклавного твердения (acc) во Вьетнаме

Dang Vu Viet Nam Co., Ltd является поставщиком линии по производству газобетона автоклавного твердения (acc) .Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации о линии по производству газобетона (acc) , торговой линии и линии по производству газобетона (acc) .

Поставщик: Dang Vu Viet Nam Co., Ltd

Объявление подтверждено: 19.06.2019

Комната 3204, здание VP5, ул. Нгуен Дуй Тринь, Городской район Линь Дам, район Хоанг Лиет, район Хоанг Май, Ханой, Вьетнам

+ Подробнее …

ЖЕЛТЫМИ СТРАНИЦАМИ

Производитель, Торговая компания

Прочие продукты и услуги

Свяжитесь с этой компанией.Желтые страницы могут вам помочь!

+84 24 3636 9512 (вн.312)

+84914261828
(Zalo / What’sapp / Skype / Line)

Бесплатное объявление — это самый простой и умный способ заявить о своем бизнесе в мире!
Если у вас есть какие-либо вопросы, напишите нам по адресу contact @ yellowpagesvn.com.

Желтые страницы Вьетнама

www.trangvangvietnam.com

www.niengiamtrangvang.com

www.yellowpages.vnn.vn

www.nhungtrangvang.net

www.yellowpagesvn.com

ВН Желтые страницы

Международная книга желтых страниц

ИНДЕКС БЫСТРОГО ПОИСКА | ЖЕЛТЫЕ СТРАНИЦЫ КАТЕГОРИИ

ЖЕЛТЫЕ СТРАНИЦЫ ВЬЕТНАМА — ВЬЕТНАМСКИЙ БИЗНЕС-КАТАЛОГ
Главный офис: Этаж 6, Vinafood 1 Building, 94 Luong Yen St., Bach Dang Ward, Hai Ba Trung Dist, Ханой, Вьетнам
Филиал: 1-й этаж, Blue Berry Building, № 9-11, D52 Street, Ward 12, Tan Binh Dist., Ho Chi Minh City, Vietnam
Горячая линия Желтых страниц: (+84) 914 261 828 (Zalo / What’sapp / Skype / Line)
Тел: +84. 24 3636 9512 (вн.312) — Факс: +84. 24 3636 9371 — Эл. Почта: [email protected]

Бетонный завод

с подъемным бункером schwing

Производство AAC — Продукция из армированного AAC | Masa Group

2020/08/04 · Производственная концепция производства газобетонных блоков (VARIO BLOCK) может быть расширена для производства железобетонных элементов (VARIO PANEL).Что такое армированные изделия из AAC? При изготовлении элементов стен из газобетона, крыши или потолка необходимо добавить дополнительную стальную арматуру в

AAC Block Line — Производитель, поставщик в Гуджарате

Он широко используется для производства прочных качественных кирпичей AAC с высокой скоростью и точностью. . Кроме того, этому широкому спектру линий AAC Block Line можно помочь во множестве технических спецификаций в тандеме с требованиями наших уважаемых клиентов.

Завод AAC — Производитель машин для производства бетонных блоков в автоклаве

Завод AAC Заводы и оборудование для производства бетонных блоков AAC «под ключ». Мы являемся пионерами в ИНДИИ в производстве и установке комплексных заводов по производству блоков AAC.Наш опыт в производстве блоков AAC, Станок для резки AAC, Дозирование

Отчет о проекте завода по производству кирпича из золы-уноса AAC

Завод AAC — Линия по производству легких блоков AAC Линия по производству газобетона с автоклавом AAC Завод по производству AAC, используемый для продукции AAC. Инструкция по эксплуатации Односменное производство может быть реализовано при сдельном производстве на предприятии, но рабочее время должно быть увеличено, а рабочие смены должны быть

AAC Станок для изготовления блоков / облегченных блоков

2012/10 / 23 · Блоки ACC, производимые на этой производственной линии, представляют собой новый легкий стеновой материал.В качестве целевого развивающегося продукта ACC играет большую и основную роль в качестве целевого развивающегося продукта, ACC

: 11

Производитель блоков AAC — Dongyue machinery

Donyue Machinery Group Co., Ltd является хорошо известным специализированным производителем строительных машин. в машине для производства блоков, завод AAC, линия по производству силикатного кирпича в автоклаве, панели AAC .. События и новости 2019 2 2019 2

высококачественная 4-хопперная дозирующая машина для бетона ленточный конвейер бетонный завод бетонный завод бетон 90 бетонный завод80 м3 | цементный завод | бетонный завод — продолжительность: 2 часа.rui ding machine 28,865 просмотров 2:00 убийца каяк камбала рыбалка! —

hzs180 бетонный завод экспорт в профессиональный передвижной асфальтный завод цена в аргентине home / cina produsen 120 м3 / ч pabrik beton pencampuran dengan harga moderat новый и подержанный бетонный завод, готовый к продаже, мы являемся ведущим новатором в отрасли бетонных заводов.

Машина для производства блоков AAC / изготовление блоков из легких блоков

11:09

23.10.2012 · Песня XRD9388 INDIGO_CD014_41 Художественный рентгеновский альбом для собак XRCD014 — Авторы статей о собаках Марк Гриски, автор лицензии на YouTube, Exploration Group LLC_Sound

: liu aaron Бетонный бункер

MC1200 соответствует цене 50-тонного цементного бункера Цена 50-тонного цементного бункера Superior Bone — это семейная компания по производству сборных железобетонных изделий, которая работает с 1957 года.мы ищем надежного оператора бетонного завода, который присоединился бы к нашей команде. бетонный завод производитель бетонных заводов gpe отвечает за

Линия по производству блоков AAC — бетонная опора

Производственная линия AAC, которую мы проектируем специально для вас, может достичь годовой производительности (производственной мощности) 50 000 м3 100 000 м3, 150 000 м3, 200 000 м3 , 250,000м3, 300,000м3 блоков AAC согласно вашему бизнес-плану. Итак,

ЗАВОД AAC — KEDA SUREMAKER

KEDA SUREMAKER занимается разработкой линий по производству автоклавного газобетона, производством оборудования, решениями для управления проектами и внимательным обслуживанием.БЛОКОВОЙ ЗАВОД AAC

Блочное оборудование AAC — производитель, поставщик в Гуджарате

Следя за развитием рынка, мы предлагаем широкий спектр блочного оборудования AAC. Это оборудование искусно изготовлено с использованием новейших технологий с использованием с гарантированным качеством

Китай Машина для производства легких бетонных блоков

Китай Машина для производства легких бетонных блоков, Автоматическая машина AAC, Подробнее о машине для производства кирпича AAC в Китае, Машина для производства блоков AAC от машины для производства легких бетонных блоков, Автоматическая машина AAC

AAC Автоклавная машина для производства бетонных блоков

Завод по производству бетонных блоков AAC Заводы и оборудование для производства бетонных блоков под ключ. Мы являемся пионерами в ИНДИИ по производству и установке комплектных заводов по производству блоков AAC.Наш опыт в производстве блоков AAC, станках для резки AAC, дозировочной линии

AAC, производственной линии для стеновых панелей ALC

Shandong Sunite Machinery Co., Ltd., экспертов в производстве и экспорте производственной линии блоков AAC, линии по производству стеновых панелей ALC и еще 825 продуктов. Проверенный поставщик CN Gold на Alibaba.com.

Заводское решение AAC | Автоклавный газобетонный завод

Блок AAC может гарантировать прочность стены на сжатие, в то время как вес стены из блока AAC на 40% легче, чем стена, построенная из обычного кирпича.Линия по производству панелей AAC Как один из типов легких и пористых панелей, панель AAC может использоваться как внешняя стеновая панель, перегородка и кровельная панель.

6. Производители бетонных заводов 7. Автофургон / изотермический грузовик / рефрижератор 8. Автоцистерна для всасывания фекалий / Вытяжная машина для сточных вод 9. Автоцистерна для порошка цемента / цементовоз для сыпучих материалов 10. Высотный грузовой автомобиль 11. Самозагружающийся мусор

ЗАВОД AAC — KEDA SUREMAKER

Компания KEDA SUREMAKER занимается разработкой линий по производству автоклавного газобетона, производством оборудования, решениями для управления проектами и внимательным обслуживанием.AAC BLOCK PLANT

AAC Brick Германия Машиностроительный завод — горнодобывающая машина

Германия Technology Автоматическое производство блоков AAC 06062017 Наш завод может поставлять 100000350000 м3 в год Производство машин для производства блоков и панелей AAC

Завод AAC | Производственная линия AAC | Куча бетонных труб

Zhengzhou Yufeng предлагает различные дробилки, такие как щековая дробилка, завод AAC, машина для производства кирпича, оборудование для формования блоков, линия по производству газобетона в автоклаве, кирпичи из летучей золы, машины для пустотелого кирпича, формование глиняного кирпича

Линия по производству легких блоков AAC, завод AAC, AAC

На главную> Линия по производству легких блоков AAC Линия по производству легких блоков AAC Как новый строительный материал, линия по производству легких блоков AAC удовлетворяет потребности бетонной промышленности, которая требует сбережения природных ресурсов и защиты окружающей среды.Завод по производству легких блоков AAC компании Queen Machinery Co., Ltd может

hzs120 дозирование бетона завод по производству бетонных кирпичей автоматический гидравлический бункерный кран мини-смеситель и уплотнитель земли игла обезьяны лифт вибратор пластина вибратор вибрационный стол лебедка машина двухбашенный бетонный завод в Китае с зубчатой ​​системой нарезание канавок ведущий ковш

Завод AAC — Линия по производству легких блоков AAC

Производитель завода AAC — Линия по производству легких блоков AAC, Завод по производству газобетона в автоклаве, Линия по производству блоков AAC и Машина для производства блоков из пенобетона в автоклаве, предлагаемая Laxmi En- fab Private Limited, Ахмадабад, Гуджарат.

Китай Машина для производства легких бетонных блоков

Китай Машина для производства легких бетонных блоков, Автоматическая машина AAC, Подробная информация о машине для производства кирпича AAC в Китае, Машина для производства блоков AAC от машины для производства легких бетонных блоков, Автоматическая машина для производства асфальта

на продажу в нью-йоркский силос большой емкости для бетоносмесительного завода битумно-бетонные машины асфальтоукладчик, а также запчасти к ним. 150 180 т / ч 100 т / ч завод по производству строительных смесей в Непале 90 т / ч сухих смесей бетонный завод 140 т / ч для продажи в Лахоре в Непале 180 240 т / ч бетона

Завод по производству блоков AAC — Завод AAC Последняя цена

Многоразовые полностью автоматические AAC Завод по производству блоков AAC Завод по производству блоков 30 M3, 50 M3, 100 M3, 150 M3, 200 M3, 300 M3, Сертификация: FORCE150 Rs 850 Lakh / Unit Получить последнюю цену Бренд: Force AAC Plant

Производственная линия AAC — Keda (Anhui) Industrial Co., Ltd. —

Китайский каталог производственной линии AAC машины для проектирования под ключ для производственной линии AAC, автоматической машины AAC для установки AAC под ключ, предоставленной китайским производителем — Keda (Anhui) Industrial Co., Ltd., стр.1.

Установка для производства блоков AAC — Производитель, поставщик в Гуджарате

Линия по производству блоков AAC Завод по производству блоков AAC Завод по производству блоков AAC Легкий завод по производству блоков Легкая линия по производству блоков Облегченный завод по производству сухих смесей для блоков Свяжитесь с нами Главная Продукция Блоки AAC

Weiler GmbH — Бетонные слипформеры и экструдеры и установки для производства предварительно напряженных сборных пустотелых бетонных плит, досок, панелей и бетонных балок.

.