Производство керамобетонов: Производство Керамобетона — самый теплый и прочный материал в России

Главная

Компания DEMIN SRM GmbH специализируется на оказании консалтинговых услуг в области огнеупорных материалов, технической керамики и высокотемпературной теплоизоляции.

Компания имеет собственное производство в России, Китае и Чехии (планируется производство в Германии).

Компания занимается научной и исследовательской работой, имеет целый ряд изобретений и «ноу-хау», связанных с изготовлением инновационных огнеупорных и теплоизоляционных материалов.

Компания готова рассматривать предложения о совместных проектах по эффективной экологическибезопасной теплоизоляции, производству керамобетонов (бесцементных бетонов на керамической связке и изделий на их основе), а также керамики для медицинских целей.

Сотрудниками нашего предприятия разработан принципиально новый способ изготовления углеродсодержащих формованных материалов и изделий. При этом способе исключаются такие вредные компоненты как каменноугольные пеки, фенольные смолы, а также другие экзотические органические компоненты и жидкости. Кроме того, отсутствует надобность в последующей термической обработке, которая в традиционных технологических процессах может доходить по времени до 30 дней, как например, при термообработке графитированных электродов.

Сфера применения данного способа:

— это огнеупорная отрасль — производство формованных периклазоуглеродистых, доломитоуглеродистых и других изделий с содержанием углерода от 2 до 100%,

— изготовление методом изостатического прессования изделий корундографитового и иного состава, таких как стопора-моноблоки, погружные стаканы и другие изделия, работающие в контакте с расплавами металлов, шлаков, стекол и других агрессивных сред, вплоть до температуры 3500 С

— возможность изготовления вставок для шиберных плит,

— но самое главное и перспективное, на наш взгляд, это производство данным способом графитовых и графитированных электродов, как для производства алюминия, так и для выплавки и рафинирования стали, ферросплавов, а также различных минералов и оксидов в электродуговых печах.

Приглашаем к сотрудничеству компании, заинтересованные в совместном продвижении и внедрении данного способа на взаимовыгодных условиях.

Подписав Парижское соглашение Европа взяла курс на экологическую революцию.

Исходя из тенденции развития современных производственных процессов в сторону исключения опасных для здоровья человека сырьевых ресурсов и вредных технологических операций, оказывающих негативное влияние в том числе и на окружающую среду, наше предприятие в рамках своего производства и своих возможностей осваивает целую гамму продукции, способствующей сократить применение небезопасных для окружающей среды огнеупорных и теплоизоляционных материалов.

В первую очередь это касается отказа от использования продукции из керамического волокна алюмосиликатного состава и переход полностью на волокна из биорастворимого материала.

К главному недостатку биорастворимых высокотемпературных волокон относится их недостаточно высокая температура эксплуатации, зачастую, не превышающая 1000⁰С. До этой температуры применение биорастворимой теплоизоляции технически обосновано, но при более высоких температурах происходит разрушение волокон и, соответственно, разрушается вся футеровка тепловых агрегатов. Особенно этот процесс идет интенсивно при наличии вибрации даже с минимальной амплитудой и малой мощностью.

Даже теоретически, данный тип волокон, если он будет сохранять свои биорастворимые свойства, не может иметь длительную температуру эксплуатации более 1100⁰С.

Этот показатель, в настоящее время, как раз и сдерживает продвижение данного продукта на рынке высокотемпературной теплоизоляции.

Таким образом, в случае полного запрета использования алюмосиликатных волокон, встанет вопрос о снижении энергоэффективности теплоизоляционных материалов на основе биорастворимых волокон.

Одно из возможных решений этой проблемы – нанесение терморасширяющегося покрытия на рабочую поверхность футеровки из биорастворимых волокон, который имеет тот же химический и фазовый состав, что и сами волокна, с одним лишь исключением – температура эксплуатации защищаемой футеровки может быть увеличена на 250-400 градусов с сохранением теплоизоляционных свойств.

Данная задача успешно решается с использованием разработанного нами покрытия, которое не только увеличивает температуру эксплуатации биорастворимого волокна, но и упрочняет поверхностный слой футеровки.

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ДИСПЕРСНЫХ ДОБАВОК НА СРОКИ СХВАТЫВАНИЯ И МИКРОСТРУКТУРУ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТОГО ЦЕМЕНТА

Статья посвящена комплексному исследованию влияния модифицирующих дисперсных добавок корундового состава (реактивный, табулярный, диспергирующий глинозем) и искусственного керамического вяжущего на сроки схватывания и микроструктуру высокоглиноземистого цемента. Искусственные керамические вяжущие глиноземистого состава характеризуются сходным химическим, фазовым и зерновым составом с модифицирующими добавками и отличаются наличием частиц менее 100 нм (до 0,5%). Исследуемые материалы представляют собой тонкодисперсные полифракционные системы от 0,1 до 13 мкм с максимальным содержанием частиц диаметром 2-10 мкм. При этом более грубодисперсными являются диспергирующий и реактивный глинозем. Методом микроскопии установлено, что вводимые добавки значительно уплотняют структуру образцов высокоглиноземистого цемента, в наибольшей степени это характерно для составов с добавлением искусственного керамического вяжущего.

Проведены исследования влияния дисперсных добавок на сроки схватывания цементных масс. Установлено, что введение искусственного керамического вяжущего или диспергирующего глинозема в количестве 0,5% почти в два раза ускоряет начало твердения состава, однако дальнейшее увеличение содержания добавки никак не влияют на этот показатель. Максимальное сокращение времени начала и в целом всего интервала схватывания вызывает введение 5% табулярного глинозема.

Гавшина О.В.

Аспирант, Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, Россия

Яшкина С.

Ю.

Инженер, Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, Россия

Яшкин А.Н.

Магистрант, Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, Россия

Дороганов В.А.

Кандидат технических наук, доцент, Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, Россия

Морева И.Ю.

Кандидат технических наук, Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова, Россия

1. Гавшина О.В., Дороганов В.А., Евтушенко Е.И. Разработка состава масс для производства керамобетонов корундового состава // Международный научно-исследовательский журнал. 2015. №2 (33). Часть 1. С. 31 – 33.

2. Banerjce S. Monolithic Refractories. Singapoore – New Jersey – London – Hong-Kong, World Scientific Publishing Co. Pte Ltd., 1998.

3. JshikawaM., TaokaК. Energy and Resource Saving and Dusty Environment in Monolithic Refractories // Taikabutsu-Refractories. 2000. V. 52. №4. P. 234 – 239.

4. Doroganov V.A., Doroganov E.A., Peretokina N.A. and ets.Corundum and Zirconia Composites Based on Artificial Ceramic Binders // Refractories and Industrial Ceramics. 2016. V. 57. N1. P. 92 – 97.

5. Дороганов В.А., Дороганов Е.А., Трепалина Ю.Н., Перетокина Н.А., Евтушенко Е.И., Гавшина О.В. Огнеупорные композиционные материалы на основе модифицированных искусственных керамических вяжущих // Новые огнеупоры. 2015. № 3. С. 40.

6. Онищук В.И., Дороганов В.А., Гливук А.С., Коробанова Е.В. Стекольные суспензии как основа для получения пористых материалов // Сб. докладов Наукоемкие технологии и инновации: Междунар. науч.-практ. конф. Белгород, 2016. Ч. 1. С. 309 – 315.

7. Пивинский Ю.Е., Онищук В.И., Дороганов В.А. и др. Зависимость технологических параметров высококонцентрированных керамических и стекольных вяжущих суспензий сложных составов от химической природы твердой фазы // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2016. №9. С. 175 – 182.

8. Burgos-Montes O., Álvarez M., H. de Aza A., Pena P., Baudín C. The main role of silica – Based cement free binders on the microstructural evolution and mechanical behaviour of high alumina castables //Journal of the European Ceramic Society. V. 38. Issue 11, September 2018. P. 4137 – 4148.

9. Корундовые и циркониевые композиты на основе искусственных керамических вяжущих / В.А. Дороганов, Е.А. Дороганов, Н.А. Перетокина и др. // Новые огнеупоры. 2016. №2. С. 50 – 56.

10. Пивинский Ю.Е. Огнеупорные бетоны нового поколения. Низкоцементные бетоны, наливные вибрационные тиксотропные огнеупорные массы // Огнеупоры. 1992. №7. С. 12 – 21.

11. Chen J., Liang C., Li B., Wang E., Hou X. The effect of nano-γAl2O3 additive on early hydration of calcium aluminate cement // Construction and Building Materials, V. 158. 15 January 2018. P. 755 – 760.

12. Mandecka-Kamień L., Rapacz-Kmita A., Wójcik Ł. The effect of the addition of polypropylene fibres on the properties of corundum refractory concretes with a low cement content and an addition of aluminium phosphate // Ceramics International, Volume 40, Issue 10, Part A, December 2014. P. 15663 – 15668.

13. Зайцев С.В., Дороганов В.А., Дороганов Е.А., Вареникова Т.А. Исследование тонкодисперсных модифицирующих добавок для огнеупорных бетонов // Новые огнеупоры. 2017. №3. С. 41 – 42.

14. Пивинский Ю.Е. Новые огнеупорные бетоны. Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 1996. 148 с.

15. Doroganov V.A., Doroganova E.V., Gokova E.N., Onishchuk V.I. The study of structural and mechanical properties of the disperse systems for additive technologies // International Journal of Pharmacy & Technology/IJPT| Dec-2016. V. 8. Issue N4. P. 22496 – 22505

16. Вареникова Т.А., Дороганов В.А., Смирнова М.А. Корундовые легковесные огнеупоры на основе гидравлических вяжущих // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2017. №5. С. 64 – 69.

Гавшина О.В., Яшкина С.Ю., Яшкин А.Н., Дороганов В.А., Морева И.Ю. Исследование влияния дисперсных добавок на сроки схватывания и микроструктуру высокоглиноземистого цемента // Строительные материалы и изделия. 2018. Том 1. №4. С. 30 – 37. https://doi.org/10.34031/2618-7183-2018-1-4-30-37

Способ изготовления огнеупоров на основе смешанных вквс боксита и кварцевого стекла

1. Способ изготовления огнеупоров, содержащих смешанные высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии (ВКВС) на основе боксита и кварцевого стекла, включающий получение смешанной ВКВС методом мокрого совместного помола плотноспеченного боксита с пористостью менее 5% и кварцевого стекла, которое вводят в виде предварительно полученной суспензии с содержанием частиц кварцевого стекла менее 1 мкм — 5-15 мас.%, менее 5 мкм — 30-60 мас.%, 5-100 мкм — остальное, при следующем соотношении компонентов ВКВС по сухому веществу, мас.%:

стабилизацию полученной смешанной ВКВС, совмещение ВКВС с огнеупорным заполнителем, формование методами прессования, вибропрессования, набивки, литья или вибролитья с последующей сушкой и термообработкой.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что вводимая суспензия кварцевого стекла характеризуется плотностью 1,65-1,90 г/см³ и влажностью 12-28%.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что смешанная ВКВС на конечной стадии характеризуется плотностью 2,60-2,78 г/см³ при значении pH 8-8,8, содержанием частиц менее 5 мкм 40-60 мас.%.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что на заключительной стадии мокрого помола в состав мелющей загрузки ВКВС дополнительно вводят добавку огнеупорной глины в количестве 1-4% от массы ВКВС по сухому веществу с последующим домолом на протяжении 5-20 мин.

5. Способ по п.1 или 4, отличающийся тем, что в состав ВКВС и/или огнеупорной массы дополнительно вводят разжижающие добавки в количестве 0,01-0,15% от массы по сухому веществу.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют огнеупорный заполнитель с содержанием Al₂O₃ в пределах 28-99%.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что огнеупорные массы для выполнения монолитных массивных футеровок содержат укрупненный огнеупорный заполнитель на основе электрокорунда с размером кусков до 20 мм.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что непосредственно перед применением огнеупорных масс в их состав вводят добавки 1-3 мас.% по сухому веществу высокоглиноземистого цемента (ВГЦ) с содержанием (SiO₂ + Fe₂O₃ + Na₂O) не более 0,4 мас.%.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что огнеупорные массы содержат до 30 мас.% по сухому веществу карбида кремния.

10. Способ по п.1 или 9, отличающийся тем, что в состав огнеупорных масс дополнительно вводят дисперсный кремний в количестве 1-3 мас.% по сухому веществу.

006278 Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к производству многообразных формованных или неформованных огнеупоров, преимущественно высокоглиноземистых, получаемых из огнеупорных керамобетонов с применением высококонцентрированных керамических вяжущих суспензий (ВКВС) и различных огнеупорных заполнителей. ВКВС на основе огнеупорных материалов обычно получают посредством их мокрого помола. В изобретении предложен способ получения огнеупорных изделий и масс с использованием ВКВС на основе обожженного боксита, в частности, с использованием смешанных ВКВС на основе обожженного боксита с добавками кварцевого стекла (плавленого кварца). Предшествующий уровень техники В настоящее время на основе ВКВС бокситов с добавками SiO2 в значительных объемах производятся неформованные огнеупоры типа желобных виброналивных, набивных и торкретмасс, а также виброформованные крупногабаритные фасонные огнеупоры типа гнездовых блоков для сталеразливочных и промежуточных ковшей [1]. Известен «Способ изготовления масс для монолитных футеровок» по патенту РФ 2153480 [2],включающий подготовку крупнозернистой составляющей и вяжущего в виде предварительно полученной высококонцентрированной суспензии огнеупорного компонента, их смешение, формование методом набивки, вибролитья или литья, отличающийся тем, что используют высококонцентрированную суспензию на основе боксита с влажностью 12-18% при содержании частиц до 5 мкм 20-40 мас.%, а в качестве заполнителя используют боксит или электрокорунд, дополнительно содержащий карбид кремния до 18 мас.% при следующем содержании компонентов по сухому веществу, мас.%: Вяжущее 25-50 Заполнитель 50-75 В вяжущую суспензию могут вводиться пластифицирующие и спекающие добавки. Известна «Высокоглиноземистая вяжущая суспензия» по патенту РФ 2141459 [3], получаемая мокрым помолом, с содержанием частиц размером менее 5 мкм 20-35%, отличающаяся тем, что она содержит суспензию высокоглиноземистого материала с содержанием Аl2 О 3 от 60 до 93%, влажностью 1215% и дополнительно добавку суспензии высокодисперсного кварцевого стекла с содержанием частиц размером менее 5 мкм более 80% при следующем соотношении компонентов, мас.% на сухое вещество: Высокоглиноземистый материал 70-95 Высокодисперсное кварцевое стекло 5-30 Известен также «Способ изготовления алюмосиликатных и корундовых огнеупорных изделий» по патенту РФ 2153482 [4], принятый в качестве наиболее близкого аналога, включающий подготовку зернистой составляющей и тонкодисперсной связующей составляющей в виде предварительно полученной высококонцентрированной суспензии огнеупорного компонента, их смешение, прессование, сушку и обжиг, отличающийся тем, что используют пластифицированную высококонцентрированную суспензию с влажностью 12-20% при содержании в ней частиц до 5 мкм 20-50%, а смесь для прессования готовят при следующем соотношении компонентов по сухому веществу, мас. %: Связующая составляющая 20-45 Зернистая составляющая 55-80 В связующую суспензию могут вводить пластифицирующие добавки огнеупорной глины в количестве 2-10%, высокодисперсного SiO2 или Аl2 О 3 в количестве 2-10 мас.% или комплексную добавку огнеупорной глины и SiO2 в количестве 3-15 мас.%. Методом прессования согласно патенту производятся различные изделия типа кирпичей для футеровки миксеровозов, сталеразливочных ковшей, стопорных трубок и т.д. Основной недостаток технологии ВКВС, описанной в патентах [2, 3, 4], которые приняты нами в качестве аналогов, состоит в том, что мокрый помол осуществляют с 2-5 кратными догрузками материала (см., например, колонку 8 патента [2]). Кроме того, согласно патентам [2, 3, 4] для введения в состав мелющей загрузки высокодисперсного SiO2 используют слив производства кварцевой керамики, формуемой методом центробежного литья. Этот продукт, представляющий собой суспензию высокодисперсного кварцевого стекла (плавленого кварца), является отходом производства при центробежном формовании сталеразливочных огнеупоров и обычно имеет плотность 1,5-1,6 г/см 3, влажность 30-35%, доля частиц диаметром менее 1 мкм составляет более 50%, доля частиц размером менее 5 мкм составляет более 80%, максимальный размер частиц 5-10 мкм. Этот продукт является специфическим и его объем даже в условиях Первоуральского динасового завода при нарастающем выпуске огнеупоров на основе ВКВС боксита оказался недостаточным. Специальное же получение подобного продукта оказывается исключительно дорогим и экономически нецелесообразным. В отличие от одностадийной загрузки материала при мокром помоле, реализуемой в технологии кварцевой керамики [1], при получении ВКВС на основе боксита необходимость постадийного (порционного) введения боксита в мельницу согласно патентам [2, 3, 4] обусловлена высокой пористостью обычно используемого исходного материала (до 15-20%) на основе боксита. Поэтому начальные стадии измельчения вследствие впитывания большого объема жидкости в поры измельчаемых зерен могут протекать только при избытке воды в мельнице. Последующими же догрузками, вводимыми без добавки-1 006278 воды, влажность суспензии доводилась до расчетной. Кроме повышенных трудозатрат недостаток такой технологии состоит в существенном увеличении продолжительности процесса и в его нестабильности. Большинство материалов на основе ВКВС содержат пластифицирующие добавки огнеупорной глины. Недостаток известного способа их применения состоит в том, что в ВКВС боксита введение огнеупорной глины (1-4%) осуществляется в виде предварительно полученной суспензии на ее основе. С учетом того, что влажность последней составляет 40-50%, ее использование сопровождается нежелательным увеличением влажности как ВКВС, так и смесей на ее основе. Кроме того, для получения суспензий огнеупорной глины требуется специальная технологическая линия. Для устранения этого недостатка согласно патенту ([3], колонка 8) огнеупорная глина в состав виброналивных масс может вводиться в виде сухоизмельченного порошка на стадии смешения ВКВС с заполнителем в смесителе. Однако и этот метод характеризуется недостатком, состоящим в том, что глина вводится в гранулированном состоянии. Эти гранулы с размером 5-30 мкм состоят из тысяч и сотен тысяч частиц с основным размером 0,1-1 мкм. В связи с этим возникает проблема их диспергации и равномерного распределения в смеси,что приводит к необходимости избыточного введения глины и, в конечном итоге, к ухудшению свойств огнеупора. Применительно к получению прессованных изделий на основе ВКВС боксита к недостаткам технологии следует отнести относительно высокую пористость прессовок, формуемых, прежде всего, на наиболее распространенных в промышленности огнеупоров винтовых фрикционных прессах. Для того, чтобы достичь значения пористости прессуемого материала на основе ВКВС боксита 18-20%, требуется увеличивать число ударов верхнего пуансона до 7-10. Вследствие этого существенно уменьшается производительность процесса. Применительно к огнеупорным массам на основе ВКВС боксита, применяемых для монолитных футеровок (виброналивные, наливные и набивные бетоны), к недостаткам следует отнести недостаточную их устойчивость в шлаковом поясе (например, желобов доменных печей). Это обусловлено как достаточно высокими (18-22%) значениями пористости футеровок, так и значительным объемным содержанием (до 50-55%) матричной системы. Вследствие наличия в боксите значительного содержания легкоплавких примесей огнеупорность и химическая устойчивость матрицы уступают таковым для заполнителей на основе чистого электрокорунда. Одной из причин пониженной шлакоустойчивости желобных масс является недостаточное содержание в последних карбида кремния SiC. В соответствии с патентом[2] максимальное содержание последнего достигает 18 мас.%. Существенным недостатком виброналивных желобных масс на основе ВКВС боксита является их высокая рабочая влажность, которая согласно патенту ([2], колонка 9]) находится в пределах 5,3-5,8%. Это приводит к увеличению продолжительности сушки монолитных футеровок, а также к повышенным значениям их пористости. Все изложенное во многом касается также и изготовления блоков и фасонных изделий. Одним из недостатков указанных известных огнеупорных масс для монолитных футеровок или бетонных смесей для изготовления бетонных крупногабаритных блоков является относительно низкая их скорость структурообразования после формования и низкая механическая прочность после сушки. Сущность изобретения Технической задачей настоящего изобретения является создание такого способа изготовления формованных и неформованных огнеупорных материалов на основе ВКВС боксита, который позволил бы устранить рассмотренные выше недостатки, а именно 1. применение метода мокрого помола с одностадийной загрузкой материала взамен многостадийной; 2. применение добавок кварцевого стекла (плавленого кварца) в виде предварительно полученных суспензий кварцевого стекла средней дисперсности вместо дефицитного отхода производства в виде слива, представляющих собой высокодисперсные суспензии; 3. применение способа, позволяющего повысить плотность прессованного полуфабриката и увеличить производительность с использованием, в том числе, и маломощных прессов; 4. понижение пористости монолитных футеровок; 5. понижение рабочей влажности виброформованных монолитных футеровок; 6. повышение скорости структурообразования и механической прочности керамобетонов после сушки; 7. применение способа введения добавок огнеупорной глины, который обеспечил бы их эффективное диспергирование и не приводил бы к повышенной влажности ВКВС и формовочных систем; 8. повышение шлакоустойчивости желобных масс за счет введения добавок кремния и повышенного содержания в них карбида кремния. Поставленная задача в способе изготовления огнеупоров, содержащих смешанные высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии ВКВС на основе боксита и кварцевого стекла, достигается тем, что способ включает получение смешанной ВКВС методом мокрого совместного помола плотноспеченного боксита с пористостью менее 5% и кварцевого стекла, которое вводят в виде предварительно полученной суспензии с содержанием частиц кварцевого стекла с размером менее 1 мкм 5-15 мас.%, менее 5 мкм — 30-60 мас.%; 5-100 мкм — остальное, при следующем соотношении компонентов-2 006278 ВКВС по сухому веществу, мас.%: Указанный боксит 88-92 Кварцевое стекло 8-12 стабилизацию полученной смешанной ВКВС, совмещение ВКВС с огнеупорным заполнителем, формование методами прессования, вибропрессования, набивки, литья или вибролитья с последующей сушкой и термообработкой. Вводимая суспензия кварцевого стекла характеризуется плотностью 1,65-1,90 г/см 3 и влажностью 12-28%. Смешанная ВКВС на конечной стадии характеризуется плотностью 2,60-2,78 г/см 3 при значении рН 8-8,8, содержанием частиц менее 5 мкм 40-60 мас. %. На заключительной стадии мокрого помола в состав мелющей загрузки ВКВС могут дополнительно вводить добавку огнеупорной глины в количестве 1-4% от массы ВКВС по сухому веществу с последующим домолом на протяжении 5-20 мин. В состав ВКВС и/или огнеупорной массы могут дополнительно вводиться разжижающие добавки в количестве 0,01-0,15% от массы по сухому веществу. В способе наряду с другими заполнителями может быть использован огнеупорный заполнитель с содержанием Al2O3 в пределах 28-99%. В огнеупорных массах для выполнения монолитных массивных футеровок может содержаться укрупненный огнеупорный заполнитель на основе электрокорунда с размером кусков до 20 мм. При необходимости непосредственно перед применением огнеупорных масс в их состав вводят добавки 1-3 мас.% по сухому веществу высокоглиноземистого цемента (ВГЦ) с содержанием (SiO2 + Fe2O3+ Na2O) не более 0,4 мас.%. В составе огнеупорных масс может содержаться до 30 мас.% по сухому веществу карбида кремния. В состав огнеупорных масс может дополнительно вводиться дисперсный кремний в количестве 1-3 мас. % по сухому веществу. Техническим результатом изобретения, который обеспечивается совокупностью его признаков, является получение смешанных ВКВС на основе боксита и кварцевого стекла необходимого качества в процессе с одностадийной загрузкой, получение огнеупорных масс с пониженной рабочей влажностью,повышенной скоростью структурообразования и механической прочностью керамобетонов после сушки,а также получение формованных и неформованных огнеупорных изделий из этих масс с пониженной пористостью (повышенной плотностью), с повышенной прочностью, износо- и шлакоустойчивостью,химической и термической стойкостью. Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения В качестве исходного огнеупорного материала для получения ВКВС применяют плотноспеченный китайский боксит, например, обожженный во вращающейся печи и характеризующийся пониженной (до 5%) открытой пористостью. В отличие от ранее применявшегося боксита, обожженного в шахтной печи и характеризовавшегося повышенной (до 2 0%) пористостью, указанный боксит характеризуется также повышенной чистотой (содержание Al2O3 достигает 90-92%). Введение аморфного SiO2 в виде дисперсного кварцевого стекла (плавленого кварца) осуществляется посредством предварительно полученной суспензии на его основе, которая характеризуется указанными выше параметрами в отличие от используемых в аналогах добавок высокодисперсного плавленого кварца в виде слива — отхода производства кварцевых огнеупоров. По аналогии с технологией, принятой в кварцевой керамике, крупка на основе кварцевого стекла с размером до 5 мм при одностадийной загрузке подвергается мокрому измельчению при значении плотности суспензии 1,86-1,8 9 г/см 3. При достижении определенной дисперсности (проход через сито 63 мкм) суспензию разбавляют до плотности 1,65-1,70 г/см 3 и дополнительно измельчают на протяжении 4-6 ч. При определенных условиях может быть использована и суспензия с исходной плотностью до 1,90 г/см 3 (без разбавления). Зерновой состав кварцевого стекла в этих суспензиях характеризуется полидисперсностью. В зависимости от плотности содержание частиц кварцевого стекла менее 1 мкм может колебаться от 5 до 15%, менее 5 мкм находиться в пределах 30-60%, а максимальный размер 30-100 мкм. По сравнению с патентом [3], в котором использован слив производства изделий из кварцевой керамики, содержащий более 50% частиц менее 1 мкм при влажности 35-40%, отличие дисперсного состава предлагаемой суспензии с использованием кварцевого стекла средней дисперсности с указанным составом при влажности 12-28% очевидно. Таким образом, мелющая загрузка, вводимая в мельницу в одну стадию, состоит из плотноспеченного боксита с пористостью менее 5% и размером частиц в пределах 0,1-3 мм, описанной выше суспензии кварцевого стекла средней дисперсности и воды. В качестве последней применяется обычно водопроводная вода, но более эффективно использовать дистиллированную воду, что позволяет получить пониженную влажность ВКВС. Соотношение загружаемых компонентов должно обеспечить в конечной ВКВС содержание боксита 88-92 мас.%, а кварцевого стекла (плавленого кварца) — 8-12 мас.% по сухому веществу при значении плотности суспензии 2,65-2,78 г/см 3 (влажность 11-12%). Реализация процесса мокрого помола с одностадийной загрузкой материала в рассматриваемом случае во многом обусловлена тем, что в состав мелющей загрузки посредством суспензии SiO2 вводится-3 006278 довольно существенная объемная доля дисперсных частиц. Истинная плотность кварцевого стекла (2,2 г/см 3) существенно ниже таковой для боксита (около 3,8 г/см 3). Поэтому принятое содержание загрузкиSiO2 составляет по массе 8-12% и соответствует объемной доле SiO2 13-19%. Для ускорения процесса мокрого измельчения в состав мелющей загрузки могут вводятся разжижающие добавки, например,жидкого стекла. Оптимальное значение рН системы находится в пределах 8-8,8. По сравнению с патентом [3], где описан состав высокоглиноземистой вяжущей суспензии на основе ВКВС боксита с добавкой кварцевого стекла, принципиальное отличие и преимущество предлагаемого способа состоит в следующем. Согласно патенту [3] вводится высокодисперсное кварцевое стекло(более 50% частиц менее 1 мкм, dmax — 5-10 мкм) в виде низкоконцентрированной суспензии (1,5-1,6 г/см 3) посредством слива — отхода производства в предварительно полученную ВКВС боксита. С учетом высокой влажности слива (35-40%) введение даже 3-5 мас.% по сухому веществу кварцевого стекла приводит к существенному росту влажности смешанной ВКВС на основе боксита. При введении же посредством слива 8-12% кварцевого стекла влажность ВКВС должна увеличится в 1,5 раза (с 11-12 до 16-18%). Применение ВКВС с такой влажностью технологически весьма затруднено и связано с введением операции частичной подсушки. Введение же кварцевого стекла посредством предварительно полученной суспензии средней дисперсности с содержанием частиц менее 5 мкм — 30-60 мас.%; 5-100 мкм — остальное с существенно отличающимся от высокодисперсного кварцевого стекла зерновым составом, причем в мелющую загрузку боксита, а не в ВКВС боксита как в прототипе, позволяет решить не только эту проблему, но и не менее важную задачу проведения процесса с одностадийной загрузкой. Использование технологии получения смешанных ВКВС на основе боксита и кварцевого стекла путем совместного помола частиц боксита и крупки кварцевого стекла размером 1-3 мм также не позволяет получать смешанные ВКВС путем мокрого помола с одностадийной загрузкой и не обеспечивает получение необходимой плотности и других технологических свойств огнеупорных изделий и материалов. Процесс мокрого помола осуществляется в шаровых мельницах с керамической футеровкой и такими же мелющими телами (например, высокоглиноземистыми или корундовыми) с использованием водопроводной, питьевой или дистиллированной воды для устранения сезонного эффекта и стабилизации процесса. Оптимальная продолжительность процесса мокрого измельчения в промышленной шаровой мельнице с объемом барабана 3,2 м находится в пределах 10-16 ч. Твердая фаза смешанной ВКВС на основе боксита и кварцевого стекла преимущественно, должна характеризоваться содержанием 40-60% частиц менее 5 мкм, 2-8% — крупнее 63 мкм и 5-63 мкм — остальное. Вследствие селективного характера измельчения плавленый кварц в системе загрузки измельчается более интенсивно, чем более твердый боксит. Поэтому на конечной стадии помола весь введенный в виде кварцевого стекла (плавленого кварца) SiO2 характеризуется более высокой дисперсностью (менее 2-3 мкм), чем боксит. На самой конечной стадии измельчения в состав загрузки может вводится 1-3% от массы сухого вещества ВКВС огнеупорной глины, при необходимости, совместно с разжижающей добавкой, например жидким стеклом. После этого осуществляется смешение и домол на протяжении 5-20 мин с последующей выгрузкой (сливом) полученной суспензии. За счет добавки глины, вводимой в ряде случаев с добавкой 15-2 0% воды, плотность суспензии может несколько понизиться (например с 2,65 до 2,62 г/см 3). После слива суспензии осуществляется ее перелив в барабан стабилизатора (аналог шаровой мельницы без мелющих тел) и подвергается стабилизации путем гравитационного перемешивания при окружной скорости 1,2-1,8 м/с на протяжении 2-4 ч. За это время суспензия усредняется, понижается ее температура (с 60-80 С до 30-45 С) и уменьшается вязкость. Таким образом, применение рассмотренных особенностей процессов измельчения и введения добавок глины решает поставленные задачи, касающиеся одностадийной загрузки материала и эффективного распределения добавок глины и обеспечивает получение необходимого технического результата. Исключительно важная роль добавок SiO2 в виде кварцевого стекла и глины в технологии огнеупоров с применением рассматриваемых смешанных ВКВС состоит в том, что высокодисперсные частицыSiO2 кварцевого стекла и частицы SiO2, находящиеся в глине уже при пониженных температурах (9001100 С) взаимодействуют с Аl2 О 3, находящемся в боксите и глине, с образованием вторичного муллита. Благодаря этому уже при низких температурах достигаются высокие механические свойства материала. Процесс муллитообразования сопровождается ростом объема и за счет этого обеспечивается высокое объемопостоянство материала вплоть до 1600-1700 С. Образование же муллитокорундовой связки (матричной системы) в подобных огнеупорах обуславливает их повышенную химическую и термическую стойкость. С целью повышения плотности прессуемого полуфабриката и повышения производительности при прессовании масс на основе ВКВС боксита согласно настоящему изобретению применяют массы, пластифицированные огнеупорной глиной и одновременно содержащие разжижающие (дефлокулирующие) по отношению к ВКВС добавки в количестве 0,01-0,15 мас.%. При этом исходные массы должны характеризоваться влажностью, составляющей 70-95% от критической (т.е. такого значения влажности, при котором в прессованном материале водой заполнено 70-95% объема пор). В качестве разжижающих, дефлокулирующих добавок для ВКВС и/или огнеупорных масс наиболее эффективны комплексные органоминеральные добавки КОМР, состоящие из триполифосфата натрия и органического резорцинсодер-4 006278 жащего пластификатора, например по патенту РФ 2238921 [6] . Весьма эффективны добавки зарубежных фирм типа Dolaflux (органоминеральные на основе силикатов и гуминовых кислот), Castament (органический пластификатор на основе поликарбоксильных эфиров), Giessfix (на основе щелочных силикатов). В качестве пластифицирующей и упрочняющей добавки эффективно и применение растворов лигносульфоната натрия (ЛСН) и жидкого стекла. Заполнители (крупнозернистая составляющая) в заявленных керамобетонных огнеупорных массах содержатся в количестве 50-80 мас.% по сухому веществу. В качестве заполнителей могут быть использованы любые огнеупорные заполнители, совместимые с ВКВС и выбираемые, исходя из условий эксплуатации изготавливаемого огнеупорного материала, например, такие как корундовый шамот, электрокорунд, или спеченный глинозем (типа табулярного), или их смеси. Состав исходных формовочных систем при этом может быть как однородным, то есть заполнитель представлен теми же огнеупорными материалами, что и связующая составляющая (ВКВС), например, смешанная ВКВС на основе боксита и бокситовый заполнитель, так и разнородным (ВКВС на основе боксита и шамотный заполнитель и т. д.). Может применяться и сложный состав, например, шамот или боксит с добавками SiC, корундомуллитовый и другие. В ряде случаев в качестве заполнителя могут быть использованы алюмомагнезиальная шпинель или другие виды шпинелей, материалы на основе оксидов магния, циркония или хрома, или их смеси. Эти материалы могут также вводиться в качестве добавок в состав других заполнителей, например высокоглиноземистых, с образованием заполнителя сложного комбинированного состава. Совмещение ВКВС с огнеупорным заполнителем может проводиться различными способами, например смешением ВКВС и огнеупорного заполнителя, инфильтрацией заполнителя суспензией и другими методами. С целью понижения рабочей влажности исходных формовочных систем, повышения износоустойчивости и термостойкости, понижения пористости получаемых на их основе неформованных огнеупоров(монолитных футеровок) согласно настоящему изобретению в составе масс существенно расширен интервал значений крупности огнеупорного заполнителя на основе электрокорунда. Если обычно используемый, как, например, в патенте [2] максимальный размер частиц dmax заполнителя на основе электрокорунда составляет 8 мм, то в настоящем изобретении он увеличен до 20 мм. При этом содержание крупной фракции (8-20 мм) в составе массы может достигать 20-25 маc.%. Благодаря этому общее содержание огнеупорного заполнителя в массах может быть повышено с 65-70 до 73-80%. Вследствие этого рабочая влажность исходных формовочных систем может быть существенно понижена (вплоть до 4-4,5%),а пористость материала в монолитной футеровке также значительно уменьшена. За счет увеличения доли заполнителя, доля матричной системы в материале на основе ВКВС боксита понижается. Учитывая, что электрокорунд более огнеупорен, чем боксит, химическая устойчивость и стойкость в службе футеровок с наличием крупнозернистого заполнителя повышается. Применительно к крупногабаритным и толстостенным футеровкам, эксплуатация которых связана с многократным нагревом и охлаждением (воздушные термоудары), введение укрупненного заполнителя весьма эффективно с точки зрения повышения термостойкости. Крупные зерна высокопрочного электрокорундового заполнителя воспринимают на себя термические напряжения и благодаря механизму «разгрузки матрицы» удается избежать образования трещин в бетоне даже в условиях жесткого термоудара ([1], с. 363). Одним из недостатков виброналивных масс по патенту [2] является относительно низкая скорость их структурообразования после формования, а также незначительная механическая прочность после сушки. С целью устранения этих недостатков ранее ([5], с. 246) были опробованы добавки высокоглиноземистого цемента (ВГЦ) с содержанием 76% Al2O3 и 20,6% СаО. Однако это приводило к значительному понижению показателя температуры деформации Тд под нагрузкой. Так, введение 1% ВГЦ в состав муллитовых керамобетонов приводило к уменьшению Тд с 1600 до 1540 С. Примерно такой же эффект отмечался и при введении ВГЦ в состав высокоглиноземистых керамобетонов на основе ВКВС боксита,полученных по патенту [2]. Применяемые в этих работах ВГЦ характеризовались повышенным (1,5-2%) содержанием примесей (SiO2 + Fе 2 О 3 + Na2O). Согласно настоящему изобретению было определено, что решение этой проблемы состоит в том, что в качестве исходного применяется ВГЦ повышенной чистоты, характеризующийся пониженным (до 0,4%) содержанием примесей (SiO2 + Fе 2 О 3 + Na2O). Таким условиям, например, отвечает высокоглиноземистый цемент марки СА-270 фирмы Alcoa. Введение контроля за содержанием суммарного количества примесей (SiO2 + Fе 2 О 3 + Nа 2 О) и использование ВГЦ этого типа в количестве 1-3 мас.% позволяет ускорить процесс твердения монолитных неформованных, в частности, виброналивных масс, повысить исходную прочность бетона. При этом понижение показателя Тд не превышает 10-20 С. С целью повышения шлакоустойчивости желобные виброналивные массы, получаемые по патенту[2], содержат до 18% SiC и добавки каменноугольного пека (до 2-3%). Эксплутационный недостаток указанных масс состоит в том, что уже на стадии разогрева монолитных футеровок углерод в значительной степени выгорает, а при высоких температурах протекает окисление SiC. Вследствие этого эффективность компонентов SiC и С (пека) оказывается недостаточной. В соответствии с настоящим изобретением с целью устранения этого недостатка в состав подобных огнеупорных масс на стадии смешения ком-5 006278 понентов массы вводятся добавки высокодисперсного металлического кремния Si в количестве 1-3 мас.%. При этом в условиях высокоплотного бетона добавки Si выступают как в роли антиоксиданта(тормозят процесс перехода углерода в СО 2), так и источника образования вторичного карбида кремнияSiC. Вследствие этого стойкость в службе огнеупорных масс с добавкой Si повышается. В составе масс,предназначенных для ремонта шлакового пояса желобов доменных печей, содержание SiC целесообразно увеличить до 30 мас.%. Далее приводятся примеры осуществления предлагаемого способа. Пример 1. Пример относится к технологии получения ВКВС смешанного состава путем мокрого помола с одностадийной загрузкой материала. В качестве материла для получения ВКВС смешанного состава применяют китайский обожженный плотноспеченный боксит фракции 1-3 мм, характеризующийся содержанием Al2O3 90% и открытой пористостью 4%, и кварцевое стекло (плавленый кварц, SiO2) с содержанием SiO2 99%. Соотношение компонентов по сухому веществу: боксит 90%, кварцевое стекло 10%. Мокрый помол осуществляют с применением водопроводной воды, характеризующейся значением рН 7,0-8,0, в промышленной шаровой мельнице с емкостью барабана 3,2 м 3. Футеровка мельницы керамическая, на основе высокоглиноземистой (уралитовой) плитки (Аl2 О 378%). Таков же состав и мелющих тел. Общая загрузка мельницы (по сухому веществу) 1200 кг, в т.ч. 1080 кг — боксит; 120 кг — SiO2. Объем воды 170 л вводится из расчета потери на испарение и конечной влажности 12%, что при принятой загрузке соответствует плотности ВКВС = 2,7 2 г/см 3. Плавленый кварц в состав загрузки вводится в виде предварительно подготовленной суспензии, содержащей частицы кварцевого стекла средней дисперсности, полученной мокрым помолом. Последняя характеризуется плотностью 1,65 г/см 3, содержанием частиц менее 5 мкм 57%; 5-10 мкм 20%; 10-30 мкм 23%. Для введения 120 кг SiO2 требуется 100 л суспензии. С последней вводится 55 л воды. Поэтому объем дополнительно вводимой воды составляет 115 л. В качестве разжижающей добавки применяют раствор жидкого стекла с модулем 2,8-3,0 и плотностью 1,20 г/см 3, которое дополнительно вводится в количестве 0,5 л. Помол осуществляется на протяжении 12 ч. В процессе помола через 5 и 10 ч отбираются пробы для определения основных параметров: плотность,вязкость в Е, рН, остаток на сите 63 мкм. При этом дополнительно вводится еще 0,5 л жидкого стекла. На конечной стадии (12 ч помола) суспензия характеризуется следующими параметрами: плотность 2,72 г/см 3; вязкость 11 Е; рН — 8,3; температура 75 С; содержание частиц менее 5 мкм 42%; 5-10 мкм 23%; 1063 мкм 29%; 63-160 мкм 6%. Суспензия (объем около 500 л) при помощи перфорированной пробки сливается в кюбель, а из него в стабилизатор емкостью 800 л. Стабилизация посредством механического перемешивания осуществляется на протяжении 4 ч. При этом плотность суспензии увеличилась до 2,735 г/см 3, вязкость уменьшилась до 8,5 Е, а температура — до 40 С. Полученную таким образом ВКВС на основе боксита применяют для изготовления крупногабаритных фасонных блоков, например гнездовых блоков для стальковшей, для чего ее смешивают с необходимым количеством огнеупорного заполнителя на основе электрокорунда, затем подвергают формованию, сушке и термообработке. Технический результат способа, изложенного в настоящем примере, состоит в следующем. Ввиду дефицита слива, как отхода производства, в известном способе требовалось бы его отдельное производство. Последнее связано с высокими энергозатратами и продолжительностью процесса. Получение же суспензии по настоящему изобретению позволяет сократить процесс и энергозатраты в 3-4 раза. Кроме того, реализация процесса мокрого помола с одностадийной загрузкой позволяет на 20-30% сократить продолжительность процесса и трудозатраты. Пример 2. Все параметры процесса получения ВКВС в системе боксит — кварцевое стекло соответствуют данным, приведенным в примере 1. После окончания помола (12 ч) в мельницу вводится 3%-ная добавка сухомолотой огнеупорной глины (36 кг) в расчете на сухое вещество ВКВС. В качестве последней принята Латненская глина марки ЛТО, характеризующаяся содержанием Al2O3 + ТiO241%, Fe2O31,5%. Совместно с глиной вводится добавка 0,7 л раствора жидкого стекла. После этого осуществляется совместное измельчение на протяжении 10 мин, чего достаточно для равномерного распределения и диспергации частиц глины в ВКВС. После этого осуществляется слив суспензии и ее стабилизация на протяжении 4 ч. По сравнению с данными, приведенными в примере 1, параметры ВКВС с добавкой глины несколько изменяются: плотность суспензии 2,71 г/см 3, вязкость 9 Е, рН 8,5. Пластифицированные огнеупорной глиной ВКВС применяют для получения огнеупорных масс (набивных, наливных или для торкретирования), а также в производстве прессованных огнеупоров, которые после формования соответствующими методами подвергаются сушке и термообработке. Технический результат способа состоит в том, что этим достигается сокращение в 2-3 раза продолжительности последующей стабилизации посредством механического перемешивания. Возрастает седиментационная устойчивость суспензий и стабильность свойств во времени. Технологические параметры и свойства огнеупоров, получаемых на основе ВКВС по примеру 2, аналогичны приведенным в последующих примерах.-6 006278 Пример 3. Пример 3 касается получения прессованных огнеупоров. Состав огнеупорной массы (по сухому веществу): ВКВС с параметрами, описанными в примере 2, 32 мас. %; заполнитель на основе плотноспеченного китайского боксита с размером частиц 0,1-3 мм 68 мас.%, влажность массы 4,5%. На стадии подготовки (смешения) масс вводится разжижающая добавка, содержащая органический пластификатор на основе поликарбоксильных эфиров, известная на рынке под маркой Castament марки FS-20 в количестве 0,1 мас.% (1 вариант примера), или добавка, имеющаяся на рынке под маркой Giessfix (на основе щелочных силикатов) в количестве 0,1 мас.% (2 вариант примера), или комплексный органоминеральный разжижитель на основе триполифосфата натрия и резорцинсодержащего пластификатора, например, такой как описан в патенте РФ 2238921, в количестве 0,15 мас.% (3 вариант примера) или триполифосфата натрия в количестве 0,15 мас.% (4 вариант примера) или 0,05 мас.% жидкого стекла (5 вариант примера) по сухому веществу ВКВС. Добавки в виде порошка или раствора вводятся на стадии смешения заполнителей с ВКВС. После этого масса в герметичных емкостях транспортируется к прессам. Подготовленную таким образом массу выдерживают в герметичном контейнере на протяжении 8-12 ч. Допускаемая продолжительность выработки массы на прессе 10-12 ч. Процесс прессования осуществляется на фрикционном прессе. Число ударов пуансона при прессовании полученных таким образом огнеупорных масс снижается в сравнении с процессом прессования масс по прототипу и составляет зависимости от требуемого уровня конечной пористости огнеупорного материала от 2-3 до 8-10. Процесс сушки осуществляется при 100-120 С, обжиг — 1100 С. Огнеупорный материал характеризуется пористостью 16-17%, прочностью при сжатии 80-120 МПа и повышенной термостойкостью и сроком эксплуатации. Пример 4. Пример 4 касается прессованных огнеупоров другого состава: смешанная ВКВС с параметрами по примеру 2-28 мас.%; заполнитель на основе электрокорунда с размерами частиц 0,1-3 мм 72 мас.% по сухому веществу, влажность массы 4,0% (1 вариант примера) или состав: ВКВС 30%; заполнитель (70%) смешанного состава, а именно, фракция 0,1-1 мм на основе электрокорунда, 1-3 мм — боксита. В качестве пластифицирующей и упрочняющей добавки в процессе смешения вводится водный раствор лигносульфоната (ЛСН), являющийся отходом производства при сульфитной варке древесины в производстве целлюлозы. Содержание добавки в массе по сухому веществу — 0,2-0,5%. Процесс формования изделий осуществляют на гидравлическом прессе с удельным давлением 150-200 МПа. Сушка осуществляется до остаточной влажности не более 0,2%. При этом высушенные изделия характеризуются прочностью при сжатии до 8-10 МПа. После обжига при 1200-1300 С изделия характеризуются пористостью 15-17%,прочностью при сжатии 80-150 МПа. По сравнению с традиционными огнеупорами аналогичного класса(80-85% Al2O3) удельный износ при службе в сталеразливочных ковшах понижается в 1,5-2 раза. Пример 5. Пример 5 относится к огнеупорным массам, содержащим укрупненный заполнитель на основе электрокорунда. Эти массы предназначены для выполнения толстостенных и массивных монолитных футеровок (минимальная толщина которых составляет не менее 150-200 мм). Таким условиям удовлетворяют, например, монолитные футеровки главных желобов доменных печей. Для изготовления виброналивных желобных масс были использованы ВКВС, в соответствии с примером 2, и заполнитель, включающий SiC (мелкие и средние фракции) и электрокорунд (средние и крупные фракции). Содержание ВКВС в первом варианте примера составляет 24 мас.% по сухому веществу. Карбид кремния в количестве 15 мас.% вводится виде следующих фракций: «пыль» (5-50 мкм, медианный диаметр 25 мкм) — 5%; 0,10,4 мм — 5%; 0,4-1 мм — 5%. Электрокорунд вводится в виде фракций 0,1-1 мм — 8%; 1-3 мм — 15%; 3-5 мм 10%; 5-10 мм — 16%; 10-20 мм — 12%. Дополнительно сверх 100% в состав массы вводится 2% каменноугольного пека в виде порошка с размером частиц ниже 200 мкм. Стабилизированная ВКВС с влажностью 12% смешивается с заполнителем на основе SiC и Al2O3 в смесителе и затаривается в герметические емкости. Влажность массы 2,4-2,8%. На заводе-потребителе непосредственно перед заливкой осуществляется смешение смеси с ее доувлажнением до 4-4,2% и одновременно вводится разжижающая добавка в виде триполифосфата натрия в количестве 0,15 мас.%. Во втором варианте настоящего примера предельный размер вводимого заполнителя из электрокорунда ограничивается 15 мм. При этом содержание ВКВС увеличивается до 27%. Фракции 5-10 и 10-15 мм вводятся в количестве 15 и 10% соответственно, остальное по первому варианту этого примера. Технический результат способа состоит в улучшении свойств материала. Вследствие этого на 30-40 С повышается огнеупорность и температура начала деформации под нагрузкой, что увеличивает ресурс службы соответствующих футеровок. Уменьшение рабочей влажности на 20-25% (отн.) позволяет уменьшить пористость материала и уменьшить продолжительность сушки на 30-50%. Пример 6. Пример 6 аналогичен примеру 5, но отличается повышенным содержанием в огнеупорной массе карбида кремния SiC 30 мас.%. Керамобетоны такого состава предназначены для ремонта шлакового пояса главных желобов доменных печей. Виброналивная масса состоит из ВКВС согласно примеру 2 28 мас.% по сухому веществу. Заполнитель содержит карбид кремния, который вводится в виде «пыли» -7 006278 5%; фракции 0,1-0,4 мм — 13%; 0,4-1,5 мм — 12%; и элекрокорунд следующего зернового состава: 1-3 мм 18%; 3-5 мм — 10%; 5-10 мм — 15%. В массу дополнительно вводится 2% каменноугольного пека сверх 100%. Влажность массы — 3,5%; рабочая влажность при формовании 4,8%. По аналогии с примером 5 перед применением вводится такая же разжижающая добавка. Бетон данного состава характеризуется на 20-30% меньшим износом в шлаковом поясе желобов доменных печей. Пример 7. Пример 7 относится к производству огнеупорных виброналивных или наливных масс, например для монолитных футеровок желобов доменных печей. С целью ускорения их структурообразования (твердения), а также повышения механической прочности в отформованном и высушенном состоянии в их состав на стадии смешения перед заливкой вводятся добавки высокочистого высокоглиноземистого цемента (ВГЦ). В качестве исходной принята желобная масса, содержащая смешанную ВКВС боксита и кварцевого стекла, характеризующаяся составом в системе Al2O3-SiO2-SiC-C. В исходном состоянии при поставке на завод-потребитель масса имеет влажность 3,5%. При этом непосредственно перед применением в состав вводится добавка ВГЦ марки СА-270 с содержанием (SiO2 + Fe2O3 + Na2O) менее 0,4 мас. % в количестве 2 мас.% по сухому веществу и разжижающая добавка триполифосфата натрия (0,15 мас.%). После перемешивания на протяжении 10 мин масса с применением виброустройств заливается в зазор между изношенной футеровкой и формообразующим шаблоном. По сравнению с аналогичной футеровкой без добавки ВГЦ продолжительность твердения, достаточная для извлечения шаблона, сокращается в 3 раза. Показатели предела прочности при сжатии образцов бетона с добавкой ВГЦ в высушенном состоянии 15 МПа, без этой добавки 7 МПа. Показатели температуры начала деформации Тд под нагрузкой 0,2 МПа для образцов с предварительной термообработкой при 1000 С составили: без ВГЦ 1660 С; с добавкой ВГЦ 1650 С. Значения же Тд для образцов с ВГЦ при повторном определении (т.е. после кратковременного высокотемпературного обжига до 1650 С) повышались до 1700 С. Показатели шлакоустойчивости, определенные методом тигля, для бетонов с добавкой ВГЦ и без нее оказались сопоставимыми. Технический результат способа состоит прежде всего в том, что достигается существенное (в 2-3 раза) ускорение твердения при сохранении высоких показателей бесцементного бетона. Пример 8. Пример 8 относится к производству огнеупорных масс, содержащих углерод и карбид кремния и отличается введением в их состав высокодисперсного кремния, который играет роль антиоксиданта. Добавка Si в количестве 2 мас.% (сверх 100%) вводится в состав массы, содержащей смешанную ВКВС боксита и кварцевого стекла, характеризующуюся составом в системе Al2O3-SiO2-SiC, применяемой для монолитных виброналивных футеровок желобов доменных печей. Содержание в них SiC 15 мас.%, каменноугольного пека 2 мас.% сверх 100%. Добавка Si вводится на стадии смешения компонентов в смесителе. Вследствие эффекта торможения окисления углерода бетоны с добавкой Si характеризуются повышенной шлакоустойчивостью (на 20-30%) по сравнению с такими же массами без этой добавки. Пример 9. Пример 9 относится к технологии виброформованных масс и прессованных огнеупоров с использованием смешанных ВКВС, соответствующих примеру 2, и применением в качестве огнеупорного заполнителя полифракционного рядового шамота (содержание Аl2 О 3 31%). В варианте I данного примера методом вибролитья в металлических формах получены образцы на основе ВКВС — 40 мас.% и рядового шамота с размером частиц 0,1-5 мм — 60 мас.%. После термообработки при 1200 С — 2 ч образцы характеризовались пористостью 17% и показателем предела прочности при сжатии — 110 МПа. Температура начала деформации под нагрузкой 0,2 МПа 1560 С. В варианте II этого примера из масс подобного состава с применением шамота 0,1-3 мм и с влажностью 6% методом статического прессования при давлении Р 100 МПа после обжига при 1200 С получены образцы с пористостью 16%, предел прочности при сжатии 100 МПа и таким же как и для варианта I значением Тд. Технический результат способа состоит в следующем. С учетом того, что общее содержание Аl2 О 3 в огнеупорах рассмотренного класса не превышает 50%, приведенные показатели свойств значительно превышают таковые для традиционных муллитокремнеземистых с аналогичным содержанием Al2O3. С технико-экономической точки зрения весьма важно, что эти свойства достигаются при существенно меньших температурах обжига (обжиг можно вести при 1000-1100 С). Изобретение может быть использовано в современных технологиях изготовления формованных и неформованных огнеупорных изделий и материалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками с использованием высококонцентрированных керамических вяжущих суспензий (ВКВС). Таким образом, реализация изобретения позволяет достигнуть значительный техникоэкономический эффект как в сфере производства, так и потребления. С точки зрения производства эффект достигается за счет применения одностадийного процесса получения ВКВС, укрупнения огнеупорного заполнителя в технологии виброналивных масс. С точки зрения потребителей огнеупоров эффект состоит в повышенном ресурсе службы (пониженном удельном расходе) разнообразных типов материалов, полученных по изобретению. Это достигается за счет улучшения структуры и повышения свойств огнеупоров, например за счет понижения пористости (введение добавок, увеличение доли плотного огнеупорного заполнителя и т.д.), повышения шлакоустойчивости (повышение содержания SiC, введение-8 006278 добавок кремния и т. д.). Источники информации: 1. Пивинский Ю.Е. Керамические и огнеупорные материалы. Избранные труды. Том II. Стройиздат. СПб, 2003, 688 с. 2. Пивинский Ю.Е., Гришпун Е.М., Рожков Е.В. Способ изготовления огнеупорных масс для монолитных футеровок. Патент РФ 2153480, опубл. 27.07.2000 г. 3. Пивинский Ю.Е., Добродон Д.А., Дороганов Е.А. и др. Высокоглиноземистая вяжущая суспензия. Патент РФ 2141459, опубл. 20.11.1999 г. 4. Пивинский Ю.Е., Гришпун Е.М., Рожков Е. В. Способ изготовления алюмосиликатных и корундовых огнеупорных изделий. Патент РФ 2153482, опубл. 27.07.2000 г. 5. Пивинский Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны.- М., Металлургия, 1990, 274 с. 6. Пивинский Ю.Е., Шаповалов Н.А., Слюсарь А.А., Череватова А.В., Ермак Ю.Н. Комплексная разжижающая органоминеральная добавка для огнеупорных формовочных систем и способ изготовления материалов с ее применением. Патент РФ 2238921, опубл. 27.10.2004 г. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ изготовления огнеупоров, содержащих смешанные высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии (ВКВС) на основе боксита и кварцевого стекла, включающий получение смешанной ВКВС методом мокрого совместного помола плотноспеченного боксита с пористостью менее 5% и кварцевого стекла, которое вводят в виде предварительно полученной суспензии с содержанием частиц кварцевого стекла менее 1 мкм — 5-15 мас. %, менее 5 мкм — 30-60 мас.%, 5-100 мкм — остальное,при следующем соотношении компонентов ВКВС по сухому веществу, маc.%: Указанный боксит 88-92 Кварцевое стекло 8-12 стабилизацию полученной смешанной ВКВС, совмещение ВКВС с огнеупорным заполнителем, формование методами прессования, вибропрессования, набивки, литья или вибролитья с последующей сушкой и термообработкой. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что вводимая суспензия кварцевого стекла характеризуется плотностью 1,65-1,90 г/см 3 и влажностью 12-28%. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что смешанная ВКВС на конечной стадии характеризуется плотностью 2,60-2,78 г/см 3 при значении рН 8-8,8, содержанием частиц менее 5 мкм 40-60 мас.%. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что на заключительной стадии мокрого помола в состав мелющей загрузки ВКВС дополнительно вводят добавку огнеупорной глины в количестве 1-4% от массы ВКВС по сухому веществу с последующим домолом на протяжении 5-20 мин. 5. Способ по п.1 или 4, отличающийся тем, что в состав ВКВС и/или огнеупорной массы дополнительно вводят разжижающие добавки в количестве 0,01-0,15% от массы по сухому веществу. 6. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют огнеупорный заполнитель с содержаниемAl2O3 в пределах 28-99%. 7. Способ по п.6, отличающийся тем, что огнеупорные массы для выполнения монолитных массивных футеровок содержат укрупненный огнеупорный заполнитель на основе электрокорунда с размером кусков до 20 мм. 8. Способ по п.1, отличающийся тем, что непосредственно перед применением огнеупорных масс в их состав вводят добавки 1-3 мас.% по сухому веществу высокоглиноземистого цемента (ВГЦ) с содержанием (SiO2 + Fe2O3 + Na2O) не более 0,4 мас.%. 9. Способ по п.1, отличающийся тем, что огнеупорные массы содержат до 30 мас.% по сухому веществу карбида кремния. 10. Способ по п.1 или 9, отличающийся тем, что в состав огнеупорных масс дополнительно вводят дисперсный кремний в количестве 1-3 мас.% по сухому веществу.

<a href=»https://easpatents.com/10-6278-sposob-izgotovleniya-ogneuporov-na-osnove-smeshannyh-vkvs-boksita-i-kvarcevogo-stekla.html» rel=»bookmark» title=»База патентов Евразийского Союза»>Способ изготовления огнеупоров на основе смешанных вквс боксита и кварцевого стекла</a>

Использование керамических отходов в качестве заполнителей в производстве бетона: обзор

Бетон является одним из самых универсальных и используемых во всем мире строительных материалов. Он прочен и долговечен, прост в обслуживании, устойчив к огню, прост в использовании и может быть приспособлен к любому размеру и форме [1]. Таким образом, при наличии всех этих замечательных характеристик, наряду с экономической ценой, использование бетона постепенно увеличивается [2]. Однако подсчитано, что бетонная промышленность нуждается в 1,5 млрд тонн цемента, 10-20 млрд тонн заполнителей и около 1 млрд тонн воды для целей производства бетона в год [3,4].Более того, наблюдается, что годовое потребление бетона в современном индустриальном обществе достигает более 10 миллиардов тонн [5,6]. По оценкам, по мере роста населения мира использование бетона увеличится примерно до 18 миллиардов тонн в год [5,7]. Для такого высокого спроса на неустойчивые местные природные ресурсы в производстве бетона очевидно, что резкое сокращение запасов природного заполнителя нанесет огромный вред окружающей среде [3,8], а также эрозию дельт рек и береговых линий для извлечения природных ресурсов. песок и гравий [9]. Для снижения воздействия производства бетона на окружающую среду Международное энергетическое агентство (МЭА) рекомендует использовать материалы-заменители вместо природного заполнителя [10]. Поэтому акцентирование альтернативного и устойчивого материала усилилось. Строительная и металлургическая промышленность являются основными источниками альтернативных материалов для использования в производстве заполнителей для бетона [9].

В настоящее время использование керамики в качестве отделочного материала очень популярно. Но когда срок службы керамики подходит к концу, она теряет свою ценность и превращается в отходы.Наряду с устаревшими мебельными изделиями, керамические отходы (ОК) также образуются в результате некачественного изготовления и производственных ошибок [11]. Керамические отходы накапливаются каждый день, и керамическая промышленность стала бременем для принятия жизнеспособного решения по их утилизации [12]. Негативное воздействие на окружающую среду будет иметь место, если эти отходы не удаляются эффективно, а строительная промышленность вынуждена принять эффективное решение по утилизации этих отходов [13,14], что требует срочной необходимости надлежащего управления этими отходами. К сожалению, этот процесс удаления отходов добавляет дополнительные затраты на техническое обслуживание к общим производственным затратам.

Использование остаточных промышленных продуктов в производстве бетона, особенно в качестве сырья, является одним из наиболее эффективных способов утилизации этих неорганических отходов [[15], [111], [112]]. Поскольку заполнитель занимает большую объемную долю в бетоне, около 80–85% типичной бетонной смеси, он оказывает существенное влияние на прочность бетона на сжатие, а также на другие свойства [16,17].Керамический заполнитель устойчив к истиранию и нагреву, имеет низкий коэффициент теплового расширения [18]. Керамические изделия также обладают высокой прочностью, износостойкостью, жаро- и огнестойкостью, химической инертностью и долговечностью [19]. Таким образом, использование этих промышленных отходов в бетоне вместо заполнителей может быть эффективным решением в процессе удаления отходов [20,21].

Ряд исследователей предприняли успешные попытки построить лежащую основу для будущих работ, исследуя свойства керамического заполнителя [13,[21], [22], [23], [24], [25], [ 26], [27], [28]] и механических свойств бетона с керамзитобетоном [[13], [14], [18], [19], [24], [29], [30], [113] ]. Чтобы упростить использование керамических отходов в конструкционном бетоне, исследовательские работы по бетону с керамическим заполнителем необходимо организовать в организованной форме, которая будет служить ориентиром для будущих исследователей и потенциальных строителей, предоставляя необходимую информацию. В этой статье на основе различных исследований будет сосредоточена эффективность включения керамических отходов в качестве крупных и мелких заполнителей в бетон и их потенциал для использования в качестве заполнителя. Кроме того, различные свойства керамического заполнителя будут проанализированы и сравнены со свойствами природных заполнителей.Кроме того, с учетом доступной литературы будут обсуждаться механические свойства бетона с использованием керамических заполнителей. Что касается имеющихся результатов исследований, авторы считают, что использование керамики в конструкционном бетоне будет выгодно для защиты окружающей среды, а также для сокращения использования природных ресурсов [26].

Использование керамического порошка в бетоне – свойства прочности и долговечности

Керамическая облицовочная плитка используется в качестве строительного материала в области строительства.Для производства керамической плитки требуется различное сырье, такое как глина, калий, доломит, полевой шпат, тальк, и различные химические вещества, такие как силикат натрия, триполинатрия, фосфат (STPP) в производстве керамики. В керамической промышленности около 15-30% продукции уходит в отходы. Эти отходы представляют серьезную угрозу окружающей среде, загрязняя жилые и сельскохозяйственные угодья. Таким образом, использование порошка керамических отходов в бетоне принесет пользу во многих отношениях с точки зрения экономии энергии и защиты окружающей среды.Затраты на размещение керамических отходов на полигонах будут сэкономлены. Сырье и природные ресурсы будут заменены. Что косвенно способствует сокращению выбросов парниковых газов (CO2). При производстве цемента выделяется большое количество углекислого газа. В этом исследовании цемент (OPC) был заменен порошком керамических отходов соответственно в диапазоне 0%, 10%, 20%, 30%, 40% и 50% по массе для бетона марки М-25. Используемые отходы поступали из керамической промышленности, которая находится в промышленной зоне Русайл (Маскат, Оман).На основании экспериментальных исследований прочности бетона на сжатие сделаны следующие наблюдения:

(а)    Прочность на сжатие бетона марки М25 повышается при замене цемента керамическими отходами до 30 % от массы цемента и дальнейшей замене цемент с керамическим порошком снижает прочность на сжатие.

(b)  Бетон на 30% замене цемента керамическими отходами, получена прочность на сжатие 26.77 Н/мм2, и наоборот, стоимость бетона снижается до 13,27% в марке М25 и, следовательно, он становится более экономичным без ущерба для прочности бетона, чем стандартный бетон. Это становится технически и экономически осуществимым и жизнеспособным. Это возможное альтернативное решение по безопасной утилизации керамических отходов. Повторное использование этого вида отходов имеет преимущества экономические и экологические, сокращение количества природных пространств, используемых в качестве мусорных свалок. Косвенно все вышеперечисленное способствует повышению качества жизни граждан и внедрению концепции устойчивого развития в строительном секторе.

Переработка отходов керамической плитки и отходов мрамора в устойчивом производстве бетона: обзор

Производство керамики холодного отверждения из летучей золы

Экологические и экономические преимущества использования заполнителей летучей золы в бетонных смесях хорошо задокументированы, и их применение в промышленности постоянно растет[1].Решающим фактором в управлении этими широко доступными отходами угольных электростанций является их преобразование на месте с наименьшими затратами как для переработчиков материалов, так и для продажи конечным пользователям. Лучший способ сократить затраты на переработку — снизить затраты на капитальное оборудование и повысить эффективность производства. Lancaster Products успешно сотрудничала с Nometrain Pty. Ltd. из Квинсленда, Австралия, над разработкой процессов с использованием противоточного смесителя Lancaster с большими сдвиговыми усилиями для производства гранулированных керамических изделий холодного отверждения. Этот процесс холодного отверждения керамики использует химическую реакцию для отверждения летучей золы в керамический продукт, что устраняет необходимость в печах, обычно используемых для обжига агломератов летучей золы после их гранулирования в наших смесителях с большими сдвиговыми усилиями. Компания Nometrain разработала экологически безопасный запатентованный процесс, в котором используются химические вещества вместо воды со смесью летучей золы, которая «отверждается при температуре окружающей среды с образованием матрицы с исключительной начальной прочностью сырца, которая отверждается с течением времени[2]». Этот революционный процесс устраняет необходимость обжига в печи, исключая дополнительное дорогостоящее оборудование, и значительно снижает затраты энергии, обычно связанные с обжигом агломератов летучей золы.Партнерство с Lancaster Products позволило компании Nometrain использовать смеситель Lancaster для создания агломератов различных размеров с выходом 90+% за очень короткий цикл смешивания.

Возможность для переработчиков материалов контролировать размер гранулированной летучей золы непосредственно в процессе смешивания открывает дверь на множество диверсифицированных рынков, таких как легкий специальный бетон, используемый в текучей засыпке. «Бетон с использованием заполнителей Nometrain менее затратен в производстве, легче по весу, представляет собой более эффективное использование цемента, а бетон, изготовленный с использованием процесса Nometrain, легче по весу, чем бетон, изготовленный с использованием заполнителей из расширенного сланца.[3]» Но это возможно только в том случае, если оборудование, которое перерабатывает смесь, может стабильно обеспечивать заданную округлость и малый размер, необходимые для специального бетона с высоким выходом. Сотрудничество с инженерным персоналом Lancaster Products доказало, что использование материалов в наших противоточных смесителях с высоким усилием сдвига соответствует их требованиям при одновременном сокращении типичного времени цикла смешивания.

Это еще один пример того, как смесители Lancaster Products с высоким усилием сдвига используются для стирания границ между промышленностью и более устойчивой окружающей средой.Керамический процесс холодного отверждения позволяет эффективно и экономично превратить вредные для окружающей среды отходы в источник дохода, пригодный для использования. Переработка летучей золы с помощью этого процесса холодного отверждения содержит загрязняющие вещества на месте и позволяет электростанциям потенциально устранить необходимость и риски, связанные с хранением и транспортировкой остаточной летучей золы. Более дешевые заполнители не только снижают эксплуатационные расходы угольных электростанций, но также снижают стоимость специального легкого бетона и в конечном итоге способствуют экологической устойчивости.

У вас есть идея для специального приложения для обработки материалов, но вы не можете найти правильный процесс, чтобы заставить его работать? Свяжитесь с нашими инженерами сегодня , чтобы обсудить, как смесители с большими сдвиговыми усилиями от Lancaster Products могут решить вашу проблему.

717-273-2111

[1] Федеральное управление автомобильных дорог Министерства транспорта США: https://www.fhwa.dot.gov/pavement/recycling/fach02.cfm

[2] Nometrain.net: http://nometrain.net/nometrain-процесс

[3] Nometrain.net: http://nometrain.net/nometrain-lightweight-aggregates

Устойчивое производство бетона с использованием керамического порошка из отходов (CWP) — Исследовательский портал Heriot-Watt этот бетонный материал в строительстве пользуется большим спросом из-за его многочисленных преимуществ, которые делают бетон самым важным материалом в строительстве.Однако материалы, используемые в бетонной смеси, оказывают вредное воздействие на землю. Например, цементная промышленность является основным производителем CO 2 . Точно так же высокое использование заполнителя в бетоне сокращает природные ресурсы. Таким образом, замена бетонных ингредиентов начинается там, где керамический порошок отходов (CWP) является одной из замен. В этом исследовании CWP использовался в качестве частичной замены цемента и мелкого заполнителя.

В этом исследовании рассматривались два процента замещения: 20 и 30%.Впоследствии была проведена экспериментальная работа по проверке влияния этой частичной замены на механические свойства и стоимость новых бетонных изделий. В конце этой работы можно заметить, что использование CWP в бетоне позволяет получить высокопрочный бетон с более низкой стоимостью, что делает новый продукт экологичным и устойчивым для будущей тенденции устойчивых городов. «,

keywords = «Керамический отработанный порошок, Бетонная смесь, Стоимость, Механические свойства, Замена, Устойчивость»,

автор = «Али Ростами и Мейржан Куртаев и Мустафа Батиха»,

год = «2020»,

месяц = февраль,

день = «12»,

doi = «10.1007/978-3-030-32922-8_17»,

language=»English»,

isbn=»978-3-030-32921-1″,

volume=»1″,

series=» Достижения в области науки, технологий и технологий Инновации»,

страницы = «171—177»,

редактор = «Мирослав Матеев и Дженнифер Найтингейл»,

название книги = «Устойчивое развитие и социальная ответственность»,

примечание = «2nd American University in the Emirates International Научно-исследовательская конференция 2018 г. , AUEIRC{\textquoteright}18; Дата конференции: с 13.11.2018 по 15.11.2018″,

}

Из первых рук

В каменной, бетонной, керамической и стекольной промышленности используются материалы или элементы из земли для строительства самых разных вещей, таких как дороги, здания. , сантехника и компоненты ракет.В этих отраслях заняты тысячи рабочих. Например, Министерство труда сообщает, что в мае 2019 года около 419 200 человек работали в производстве неметаллических минеральных продуктов, включая производство камня, бетона, керамики и стекла.

Камень и бетон являются основными материалами, используемыми в строительной отрасли, но изделия из бетона более распространены, чем камень, и включают бетонные блоки и кирпичи, а также товарный бетон. Изделия из стекла и керамики используются в таких отраслях, как космическая техника, телекоммуникации, хранение продуктов питания, химия, медицина, ядерные технологии и компьютерные технологии.

Стекольная промышленность включает компании, производящие такие продукты, как листовое стекло, стеклянную тару, прессованное и выдувное стекло и изделия из стекла. Фирмы-производители вторичного стекла — это те, которые разрабатывают и производят продукцию из покупного стекла, такую ​​как душевые двери, картинное стекло, стекло для часов, дверные панели духовых шкафов, пуленепробиваемое стекло и многое другое.

Керамическая промышленность производит различные виды керамических изделий, таких как кирпич и конструкционная глиняная плитка, керамическая настенная и напольная плитка, глиняные огнеупоры, конструкционные глиняные изделия, фарфоровая сантехника, фарфоровые электротовары, гончарные изделия и минеральная вата.Фаянсовая посуда используется в изделиях, изготовленных из глины в процессе, аналогичном керамическому, но обжигаемом при более низких температурах и более хрупком, чем фарфор и фарфор.

Непроизводственные отрасли, связанные со стеклом и керамикой, включают компании, занимающиеся исследованиями, разработками и распространением. Многие компании занимаются поставкой сырья для промышленной керамической и стекольной промышленности, включая такие материалы, как глина, кремнезем, глинозем, полевой шпат, оксиды металлов, специализированное стекло для эна. ..

Подробнее

8 этапов обработки керамики и промышленная вибрация

«Чтобы получить знания, нужно учиться; но чтобы приобрести мудрость, нужно наблюдать». – Мэрилин вос Савант

Знаешь керамическую посуду, которую твоя мама использует для воскресного ужина? Что, если я скажу вам, что промышленная вибрация сыграла свою роль в создании этих блюд?

Керамическая промышленность охватывает широкий спектр продуктов от традиционной керамики, такой как глиняная посуда и фарфор, до технической керамики для химического, механического или термического применения.Я предоставлю вам краткий обзор процесса производства традиционной керамики. Я помогу вам увидеть, как промышленная вибрация вписывается в процессы, так что приготовьтесь; вот так!

Что такое Керамика?

Керамика может быть определена как класс неорганических, неметаллических твердых тел, которые подвергаются воздействию высоких температур при производстве. Я говорил о термине «традиционная керамика», которому будет посвящен этот пост. Это керамические изделия, которые производятся из необработанной глины, а также комбинации очищенной глины и порошкообразных или гранулированных непластичных минералов.Сюда входят гончарные изделия, изделия из камня, фарфора, фарфора и т. д. Для создания этих конечных продуктов керамический материал должен пройти традиционный производственный процесс, который проходит следующим образом:

Этап №1: Измельчение и закупка сырья

Сырье, используемое в процессе, представляет собой измельченные материалы. Их часто можно найти на участках добычи полезных ископаемых, которые были уменьшены с больших до меньших размеров или, в некоторых случаях, измельчены в порошок в зависимости от конечного продукта.Идея состоит в том, чтобы высвободить любые примеси из материалов, что позволяет лучше смешивать и формовать, что дает более реактивный материал при обжиге.

Шаг № 2: Размер

Помните, я говорил вам, что в игру вступит промышленная вибрация? Вот!

На этом этапе материалы, прошедшие процесс измельчения и заготовки, должны быть отсортированы по размерам, чтобы отделить желаемый материал от непригодного для использования материала. Контролируя размер частиц, вы получите правильное сцепление и гладкую поверхность готового продукта.

Этого можно добиться с помощью мелкоячеистого вибрационного просеивающего оборудования от нашей дочерней компании HK Technologies, такого как серия одноприводных просеивающих устройств HKC, при работе с сухими мелкими порошкообразными смесями в керамике. Доступны несколько размеров сетки. Размеры деки грохота варьируются в зависимости от толщины шлама и процентного содержания твердых частиц в смеси. Чтобы узнать больше о том, как мелкоячеистая сетка может оптимизировать процесс производства керамики, нажмите здесь.

Мы также предоставили производителям керамики более крупные просеивающие машины, такие как наша модель электромеханической просеивающей машины EMS, которую вы можете увидеть в действии на видео ниже.Это оборудование имеет более высокую грузоподъемность и хорошо работает, когда суспензия содержит более крупные куски материалов.

У нас был клиент, который связался с нами, чтобы создать вибрационное решение для обработки керамики. Компания производит изоляционные огнеупорные кирпичи, которые используются в промышленности. Они хотели удалить бракованные изделия или повторно измельченный кирпич большого размера после того, как кирпичи подверглись процессу дробления. С помощью нашего вибрационного грохота они могут консолидировать полезные материалы и перепрофилировать их для следующей партии.

Шаг 3. Пакетирование

Предоставлено журналом «Керамическая промышленность».

Этот процесс также известен как «смешивание», при котором подсчитываются количества, взвешиваются и исходное смешивание сырьевых материалов. Для равномерного потока материала в бункер пабной мельницы в процессе могут применяться вибрационные питатели. Если у вас небольшая грузоподъемность и пыльная опасная среда, пневматические питатели CF-A — отличный вариант. Однако он не такой стандартный, как электромеханический питатель EMF, который может обеспечивать множество сил и частот.Хотя модели EMF, как правило, не могут использоваться в запыленных и опасных средах, они могут быть оснащены взрывозащищенными вращающимися электрическими вибраторами для работы с большей грузоподъемностью.

Предоставлено www.gladstoneengineering.com

Шаг № 4: Смешивание

Для получения более химически и физически однородного материала перед формованием составляющие керамического порошка объединяют методом смешивания или взбивания. Чаще всего мопсовые мельницы являются предпочтительным оборудованием, используемым при работе с сухими смесями.Также важно добавлять связующие вещества или пластификаторы. Для влажных смесей шлама фильтр-пресс удалит воду из шлама и выделит глиняное тело из смеси. В эти влажные смеси добавляются дефлокулянты и пеногасители для улучшения обработки материалов.

Шаг №5: Формование

На этом этапе материалы, такие как сухие порошки, пасты или суспензии, уплотняются и формуются для получения когезивного тела для желаемого продукта.В частном случае сухого формования для достижения желаемой формы можно использовать вибрационное уплотнение. Для пресс-форм меньшего масштаба с более легкой загрузкой могут потребоваться вибрационные столы. В случаях, когда форма большая, можно использовать вибрационные столы FA Flat Deck. Указание веса пресс-формы/материалов и масштаба пресс-формы поможет упростить выбор подходящего стола для уплотнения.

Шаг № 6: Сушка

Формованные материалы содержат воду и связующее в своей смеси, что может вызвать усадку, коробление или деформацию продукта.Как правило, конвекционная сушка является наиболее часто используемым методом, при котором нагретый воздух циркулирует вокруг керамического изделия, что снижает риск появления таких дефектов в конечном продукте.

Предоставлено POWTECH & Okawara MFG. Ко, ООО

Шаг № 7: Остекление

Возвращаясь к традиционной обработке керамики, этот этап добавляется к процессу перед обжигом. Как правило, глазурь состоит из оксидов, которые придают изделию желаемый внешний вид.Сырье измельчают в шаровой мельнице или ирригационной мельнице. Мы предоставили клиентам вибрационные просеиватели, которые просеивают глазурь, чтобы придать смеси однородную консистенцию, которая при нанесении на керамику была бы гладкой и ровной. Глазурь можно наносить методом распыления или окунанием.

Шаг 8. Запуск

Керамика, также известная как спекание или уплотнение, проходит контролируемый тепловой процесс, в ходе которого оксиды объединяются в плотное, связное тело, состоящее из однородных зерен.Некоторые общие моменты, которые следует помнить о различных типах конечных продуктов обжига:

1. Короткое время обжига позволяет получить конечный продукт пористый и с низкой плотностью.
2. Короткое – промежуточное время обжига приводит к получению мелкозернистых высокопрочных продуктов.
3. Длительное время обжига позволяет получить крупнозернистый продукт, устойчивый к ползучести. Это означает, что материал не будет деформироваться под нагрузкой в ​​течение длительного периода времени.

Уф! И при этом мы коснулись каждого шага традиционного керамического процесса.Керамическая промышленность слишком велика, чтобы осветить ее в одном блоге, поэтому я полагаю, что идея заняться процессом технической керамики на более позднем этапе может быть идеей. Так что следите за обновлениями! У вас есть приложение для обработки керамики, для которого может потребоваться вибрация? Мы будем рады помочь. Свяжитесь с сотрудником отдела продаж сегодня!

До следующего раза Movers & Shakers, #ShakeOn!

Кэти Сабо является герцогиней компании Cleveland Vibrator Company, специализирующейся на промышленных вибраторах, с 2014 года.