Состав бетон м400: Состав бетона м400 на 1м3 таблица в ведрах для цемент м400

Содержание

Состав бетона м400 на 1м3 таблица в ведрах для цемент м400

Для постройки любого здания изначально формируется бетонный фундамент. Его качество и долговечность зависят от того, насколько грамотно каждый куб бетона будет замешан не только по алгоритму действий, но и пропорциональному соотношению всех составляющих в нем.

 

Свойства применяемых элементов

Соединение самых главных составляющих компонентов, таких как вода и цемент, позволяет получить цементный камень. К сожалению, полученный раствор не отличается необходимой прочностью. Его очень легко деформировать, и под небольшим воздействием появляются небольшие и многочисленные трещины. Такой фундамент использовать нельзя, так как он обязательно просядет в дальнейшем.

Во избежание такой ситуации, на 1 м3 бетона в качестве дополнительных и необходимых элементов, используются песок и такие каменные породы, как щебень и гравий. За счет их наличия в составе формируется, своего рода, арматура, выдерживающая создаваемое напряжение. Из положительных моментов можно отметить то, что получаемый бетонный раствор не боится деформации, не проседает и имеет высокий коэффициент прочности.
Цемент – один из компонентов бетона

 

 

В соответствии с последним показателем производится классификация бетонных растворов («В») и деление их на марки («М», цифра рядом с таким обозначением означает уровень прочности). Эти два параметра определяют, под какие объекты разрешается формировать данный фундамент.

Обычно вся необходимая информация по маркам бетона указана в проектной документации.

Маркировка и классификация бетонных растворов

Установленные нормы и правила использования фундаментных смесей под различные конструкции можно сформировать в виде таблицы.

Классификация бетона Марка бетона Маркировка используемого цемента
В7,5 M100 300
В10 M150 300
В15 M200 400
В25 M300 400
В30 M400 500
В40 M500 550-600
В50 M600 600

 

Таким образом, можно выделить следующие разновидности:

  • бетон М150 (равно как и М100) считается легким и используется только для формирования штукатурки или заливки полов;
    М200 отличается невысокой стоимостью и средним уровнем прочности. Он подходит для формирования отмосток, дорожек в саду, фундамента под легкие бытовые конструкции, этажность которых не превышает 1 этажа;

Формирование бетонной опоры для моста

 

  • бетон М300 применяется по такому же назначению, что и М200. Помимо невысокой стоимости он имеет неплохой показатель прочности;
  • М400 отличается улучшенным составом за счет входящего в него дополнительного элемента – щебня. Раствор используется для строительства фундамента под такие постройки как дамбы, бункеры специального назначения, мосты;
  • марка М500 обладает повышенной стоимостью и за счет своих отличительных показателей прочности применяется для формирования балок из железобетона, перекрытий, колонн.

Каждой из этих марок присуще свое соотношение расхода цемента. В принципе, он и является определяющим фактором того, какой маркировки будет фундамент в итоге, и для каких целей он будет использоваться.

Основные составляющие компоненты

Все необходимые элементы для формирования бетонного раствора требуется подготовить перед началом строительных работ. К их числу относятся:

  • песок. Он должен быть речной, хорошо очищенный от дополнительных глиняных примесей. Материал, подходящий для смеси по цвету – серый или белый;

 
Песок для создания бетонного раствора

 

 

  • вода. Для вышеуказанных целей требуется использовать очищенную пресную жидкость;
  • цемент. При его приобретении важно обращать внимание на срок изготовления: он должен быть менее 4-х месяцев;
  • щебень. В составе этого крупного наполнителя не допускается наличие пыли и иных включений. В противном случае, в дальнейшем это негативно скажется на прочности бетонного раствора.

Зачастую, при расчете пропорций, в состав бетона М150 добавляют известняк, а в М450 – гравий.

В соответствии со снип 5.01.23-83 в таблице можно отразить соотношение компонентов, приходящихся на состав бетона М400 и прочих марок на 1м3:

 

Марка цемента М500
Бетон М100 М150 М200 М250 М300 М350 М400 М450
Щебень кг 8,1 6,6 5,6 4,5 4,3 3,6 3,2 2,5
Песок 5,8 4,5 3,5 2,6 2,4 1,9 1,6 1,1
Вода 0,5
Цемент 1

Разновидности крупного наполнителя

 

Как формировать бетон

На начальном этапе строительства объекта требуемое количество компонентов для бетонного раствора исчисляют ведрами. Чтобы соотношение было более точным, песок и крупный наполнитель требуется немного утрамбовать и выровнять по краю емкости. При работе с песком и гравием (щебнем, известняком) важно соблюдать сухость и чистоту лопаты и ведра. Эти два элемента соединяют в таре, тщательно перемешивают. При этом важно образовать канавки, в которые позже всыпают цемент. После этого полученный раствор необходимо хорошо смешать, пока не появится однородная по цвету масса.

Далее из нее делают конус с внутренним углублением под воду. В нее со стенок ссыпают смесь, пока жидкость не впитается. Процедуру стоит проводить несколько раз до того момента, пока не получится требуемая консистенция бетона.

Верный размер пропорций компонентов и грамотное проведение всего процесса работ гарантируют получение качественного результата. Необходимо использовать исходные материалы, отвечающие заявленным требованиям соответствующих норм и правил.
Замешивание бетонного раствора

Свойства и характеристики

Прочный бетон класса в30 применяют в областях строительства, в которых предъявляются особые требования к внешним факторам. Технические характеристики этого стройматериала весьма высоки: морозостойкость до F300, водонепроницаемость –- до W12. Разрушить конструкцию из такого материала можно только усилием не меньше 395 кг/см2. По таблице видно, как отличается марочная плотность других материалов в сравнении с маркой 400:

Марка Удельный вес, кг/м3
250 2348
350 2502
400 2376
500 2298

Бетон марки М-400 класса В 30 соответствует классам влагонепроницаемости W6-W12, морозоустойчивости F100-F300 и подвижности П3-П5. При влагонепроницаемости W6 его плотность равна 2430 кг/м3.

Компоненты смеси В-30
Масса цемента, кг/м3 400
Масса воды, л/м3 160
Масса заполнителя, кг/м3 660
Общая масса гравия, кг/м3 1166
Масса гравия размером 20 мм, кг/м3 700
Масса гравия размером 10 мм, кг/м3 466
Масса пластификатора в л/м3 2,4
Соотношение вода / цемент 0,4

Чтобы получить бетон марки 400, необходимо добавлять в раствор цемент такой же прочности или выше. При добавлении цемента меньших марок их низкая плотность даст низкую удельную массу, вследствие чего возникнет перерасход составляющих материалов. В таблице указаны правильные пропорции материалов для приготовления бетона марки м400:

Цемент Пропорции цемент/песок/щебень Объем компонентов песок/щебень Объем бетона в литрах из 10 литров цемента
М 400 1 : 1,2 : 2,7 11 : 24 31
М 500 1 : 1,6 : 3,2 14 : 28 36

Какие необходимы компоненты нужны для приготовления бетона М 400 в расчете на 1м3 пир использовании цемента марки М 500:

Класс Плотность Удобство укладки Цемент, кг Песок, кг Щебень, кг Вода, литров
B 30 2430 П 2 420 770 1080 155
B 30 2430 П 3 445 765 1040 165

Как приготовить раствор

Чтобы приготовить бетон М 400 (В-30), используются специально подготовленные компоненты. Качественный цемент с маленьким размером частиц, очищенный песок, гранитный щебень и вода, которая регламентирует подвижность раствора. Бетон М 400 и его компоненты должны добавляться в строго пропорции.

Для 1м3 раствора нужно:

  1. 395 килограммов цемента на 1м3 готового раствора. Рекомендуется добавлять цемент ПЦ 500, соответствующий требованиям ГОСТ 10178-85.
  2. 870 килограммов песка первого класса согласно требований ГОСТ 8736-93. Песок в растворе предназначен для создания плотной структуры бетона и заполнения пустот.
  3. 1075 килограммов гранитного щебня плотных пород на 1м3 бетона М 400, соответствующего ГОСТ 8267-93 и ГОСТ 26633-91. Прочность щебня должна составлять 1200 единиц. Фракции щебня – 5-20 мм.
  4. Объем воды – не менее половины массы всех компонентов, но в таком количестве, чтобы в полном объеме прореагировать с цементом. На 1м3 готовой смеси понадобится около 170 литров воды с нейтральным pH (уровнем кислотности).
  5. 7,6 килограмма пластификаторов. Плотность стандартных пластификаторов — 1,172 кг/л, производится в жидком виде с 30% концентрацией добавок.

При показателях влагостойкости не ниже W10 для марки М-400 дополнительных гидроизоляционных добавок не понадобится.

В индивидуальном строительстве раствор для дома или фундамента часто приготавливается, когда в качестве мерила используют обычные ведра. Чтобы уменьшить погрешность в отмеряемых таким образом пропорциях, щебень и песок в ведрах следует слегка придавливать и выравнивать по краям ведра. Сухие стройматериалы перемешиваются в подходящей емкости или бетономешалке. Если резервуар самодельный, то в смеси формируются неглубокие канавки для цемента, куда его и следует высыпать. Все компоненты тщательно перемешиваются, пока не получится равномерная одноцветная масса.

Пример: требуется рассчитать, сколько необходимо песка, щебня, цемента М 500 и воды для приготовления бетона М 400. Если взять 20 ведер цемента М 500, то песка потребуется 32 ведра, щебня — 64 ведра, воды — 10 ведер. Зная плотность всех материалов, можно преобразовать количество компонентов в ведрах в нужные единицы измерения. Например, десятилитровое ведро с цементом весит 12 кг, где 1200 кг/м³, это же ведро с песком будет весить 14 кг, ведро с гравием — 15 кг.

Актуальная стоимость бетона марки м400

Эта марка стоит значительно дороже материалов, стоящих ниже в таблице свойств и характеристик бетонов. Диапазон цен — 4100-4400 руб/м3. Этот стройматериал относится к среднему классу экономичности, в продажу поступают готовые смеси классами подвижности П3-П5.

Такой раствор можно заказать на заводах-производителях, работающих в каждом регионе РФ, или купить в строительном супермаркете. визуально определить марку смеси очень трудно, поэтому необходимо требовать сопроводительные документы и сертификаты качества продукции – чтобы приготовить качественный строительный бетон марки м400, рекомендуется строго соблюдать технологии его приготовления, соотношение пропорций материалов и рецептур замеса.

Полезные рекомендации

Правильный замес раствора марки 400 для заливки фундамента: цемент – 10 частей, песок – 30 частей, гравий/щебень – 50 частей. Воды следует добавлять в два раза меньше, чем общая масса всех компонентов. Если песок влажный – его необходимо высушить или добавить меньше воды в раствор. Песок необходимо добавлять только очищенный или речной, без примесей глины, известняка и других вяжущих, чтобы не уменьшилась схватываемость и прочность бетона.

По консистенции готовый раствор должен напоминать густую сметану. Заливать опалубку для любой бетонной конструкции лучше при положительных температурах, иначе придется нести расходы по подогреву опалубки, обустройству дренажа, и противостоять преждевременному затвердеванию бетона.

На основании данных о свойствах бетона и характеристиках компонентов можно утверждать, что марка 400 используется только при возведении ответственных строительных объектов, которые в процессе эксплуатации подвергаются большим нагрузкам. Даже исходя из веса 1м3 бетона М400 можно увидеть, что этот стройматериал имеет высокую плотность, и отлично выдерживает любые нагрузки.

Бетон марки М 400 Домодедово, Видное

Бетон марки М 400 в Домодедово, Видное

Бетон – древнейший строительный материал. Несмотря на то, что он с годами претерпел множество изменений по составу заполнителей и их соотношению, суть его осталась прежней. Это смесь на основе вяжущего компонента, которая твердеет в результате протекания процесса гидратации и образует каменную структуру, которая широко применяется в строительных работах.

Состав бетона М 400

Количественный состав должен быть уникальным для каждой партии заполнителей. Он рассчитывается индивидуально, а в дальнейшем может корректироваться по результатам лабораторных испытаний полученных образцов. Тем не менее существуют усредненные показатели, которые служат ориентиром для составления замеса. Бетон М400 на цементе активностью 400 включает в себя следующие компоненты:

  • Цемент – 444 кг.
  • Вода – 222 кг.
  • Песок — 533 кг.
  • Щебень – 1200 кг.

Эти показатели хороши в условиях железобетонного завода, на котором процесс составления смеси производится высокоточными весовыми дозаторами. На строительной площадке основными дозаторами являются ведро, лопата или мешок, поэтому всегда прибегают к объемному отношению компонентов:

  • Цемент – 1ч.
  • Вода – 0,5 ч.
  • Песок – 1,2 ч.
  • Щебень – 2,7 ч.

Учитывая экономическую целесообразность, чтобы получить бетон М400 чаще используют цемент марки 500. Это позволяет уменьшить количество цемента и соответственно снизить себестоимость. Рассмотрим количество составляющих на куб бетонной смеси:

  • Цемент – 380 кг.
  • Вода – 190 кг.
  • Песок — 609 кг.
  • Щебень – 1219 кг.

Что в пересчете на объем составит:

  • Цемент – 1ч.
  • Вода – 0,5 ч.
  • Песок – 1,6 ч.
  • Щебень – 3,2 ч.

Основные параметры при подборе

Помимо прочности, нужно учесть и такие параметры как морозостойкость, водонепроницаемость и удобоукладываемость. Зависят они в основном от качества заполнителей, входящих в состав. Нередки случаи, когда, применяя щебень низкой морозостойкости после нескольких зимних сезонов конструкция начинает растрескиваться и разрушаться. Чаще всего к этому приводит расчет состава недостаточной прочности или низкосортные составляющие компоненты. В небольших пределах морозостойкость и водонепроницаемость можно поднять применением химических добавок, однако даже они не смогут придать плохим заполнителям супер свойства.

Удобоукладываемость показывает насколько подвижный или жесткий получился состав. Это важный параметр, который важен для качественного заполнения всего объема опалубки и особенно актуален при использовании бетононасосов. Они физически не смогут подавать слишком жесткую смесь. Увеличения удобоукладываемости достигают путем изменения количества воды или применением пластифицирующих добавок.

Свойства бетона М400

Данный вид смеси можно отнести к высокопрочным, которые используются в строительстве согласно проектной документации в которой указан бетон, соответствующий следующим показателям:

  • Класс бетона по прочности В30. Данный класс бетона соответствует прочности на сжатие 393 кг/см2, что характеризует способность воспринимать нагрузку до разрушения
  • Подвижность П2-П4. Характеризует удобоукладываемость и показывает величину осадки конуса от 5 до 20 см.
  • Морозостойкость F Отвечает за количество циклов попеременного замораживания и оттаивания в водонасыщенном состоянии до полного разрушения.
  • Водонепринаемость W Отвечает за способность выдерживать давление воды на конструкцию, не допуская ее просачивание.

Правильно подбирайте состав и марку бетона для своих конструкций, это гарантирует высокую долговечность без появления признаков разрушения.

Бетон м400

Бетон является, пожалуй, самым популярным и незаменимым строительным материалом. Основой бетонной смеси служат цемент, песок, щебень и вода, которые смешиваются в определенных пропорциях. В зависимости от того, каковы эти пропорции, бетон подразделяется на марки.

Каждая марка бетона обладает своим уникальным составом и свойствами. В зависимости от свойств, которыми обладает та или иная марка бетона, может значительно различаться область применения бетона.

Бетон м400 в наши дни стал достаточно популярным в применении при строительстве крупных объектов. Это связано с тем, что существенно изменились требования к строительству. Однако, в строительстве частных жилых зданий бетон в30 м400 практически не применяется. Почему?

  • При строительстве обычных домов запас прочности конструкции, выполненной с использованием бетона м400, будет очень велик. Такой потенциал не будет использован в процессе эксплуатации. Таким образом, использование бетона м400 в обычном частном строительстве повлечет только лишние денежные траты;
  • В составе бетона м400 имеется высокий процент содержания цемента. Следовательно, бетон м400 схватывается быстрее други составов. Данный факт играет очень важную роль в применении и требует быстрой и квалифицированной работы специалистов;
  • Бетон м400 используется при создании фундаментов крупных объектов. Уровень грунтовых вод может быть высоким. Показателей прочности и водонепроницаемости достаточно и для сооружения опор мостов, колонн, прочных плит перекрытия. Одним словом, любых железобетонных конструкций большой нагруженности.

 

Бетон м400, характеристики

 

  1. Подвижность П3-П5;
  2. Прочность 383,9 кг/см3;
  3. Морозостойкость F300;
  4. Водонепроницаемость до W12, что делает бетон м400 основной маркой при строительстве бассейнов. Не требуется дополнительный гидроизоляционный слой;
  5. Пропорции цемент/песок/щебень соответственно 1:1,2:3,7.

При изготовлении бетона в30 м400 используется особый тип компонентов. Так, цемент должен быть высокого качества с содержанием частиц малого размера. Песок используется только тот, который прошел тщательную очистку от примесей, песок 1 класса. Щебень гранитный с размером зерен от 5 мм до 20 мм. Воды необходимо из расчета 170 литров на кубометр бетона м400. Этого достаточно для прохождения реакции с цементом. Пластификатор вводится из расчета 7,6 кг на 1 кубометр бетона м400.

 

Купить бетон м400

 

Компания DSM13 предлагает к продаже бетон м400 самого высокого качества по выгодной цене. Бетон данной марки очень быстро твердеет, поэтому доставка должна быть выполнена оперативно. Наша компания располагает собственным автопарком специализированной техники. Предлагаем купить бетон м400 с доставкой в северное Подмосковье, в города и районы Солнечногорск, Истру, Зеленоград, Химки, Икшу, Сходню, Лобню, Фирсановку, а также на любые строительные объекты, расположенные по Ленинградскому и Пятницкому шоссе.

 

8 (926) 608-58-87
8 (916) 631-63-81

(PDF) Модифицированный высокопрочный бетон с добавкой композитов CONPLAST SP430

; сокращение срока службы железобетонных и бетонных конструкций.

Методы улучшения качества бетона заключаются в применении высокотехнологичного оборудования, современных технологий производства

, а также в применении качественных материалов и добавок индивидуального

и многофункционального действия. Тенденция современного развития технологии бетона

ориентирована на постепенную замену традиционных бетонов многокомпонентными.В первую очередь

модифицирование бетона будет осуществляться введением многокомпонентных комплексных добавок

полифункционального действия [1, 2].

Получение высокопрочных и качественных цементных бетонов возможно при целенаправленном формировании структуры цементного камня,

низкой доли капиллярных

пор, повышенного содержания гидратных новообразований, особенно пониженной основности . Модификация цементных бетонов комплексными добавками

является наиболее доступным и простым способом существенного повышения эффективности цементных бетонов и может с успехом применяться для этих целей [3, 4].С точки зрения экономии ресурсов, совершенствования технологических

процессов и решения задач, связанных с охраной окружающей среды, целесообразно изучение

использования вторичных продуктов и лома бетона в составе бетонных модифицированных

смесей [5, 6]. ].

Применение суперпластификаторов в производстве сборных железобетонных изделий

осуществляется по следующим основным направлениям: снижение расхода цемента; повысить подвижность бетонной смеси

при сохранении физико-механических свойств бетона

и резком снижении трудоемкости формообразования конструкций; для получения высокопрочных бетонов

; и, наконец, получение бетонов с улучшенными физико-механическими свойствами и долговечностью [7, 8].

Конпласт СП430 — высокоэффективный комплексный химический модификатор гиперпластифицирующего действия

, областью рационального использования которого являются самоуплотняющиеся бетонные смеси и высокопрочные бетоны

на их основе. Для получения самоуплотняющихся высокопрочных бетонов с

Conplast SP430 рекомендуется использовать цементы не ниже М 500, Добавка

0. Такие цементы выпускаются не везде и не в необходимых объемах, кроме того,

ции, в результате логистических операций (транспортировка и хранение) свойства цемента

могут ухудшиться и его марка может снизиться [9, 10].

Целью исследований, представленных в статье, было получение самоуплотняющегося слоя

. Бетонная смесь, высокопрочный бетон или модифицированный бетон повышенной прочности на основе

на обыкновенном портландцементе марки М 400 с применением химической добавки нового поколения

с суперпластифицирующим эффектом Conplast SP430.

Научная новизна исследования заключалась в формировании математических моделей прочности и водонепроницаемости модифицированного бетона

в зависимости от структурообразующих факторов

и оптимизации состава бетона В30 на обыкновенном портландцементе марки М400

.

2 Материалы и методы

Проведены экспериментальные исследования по определению действия суперпластифицирующей добавки нового поколения Con-

plast SP430. О технологических свойствах бетонной смеси,

физико-механических свойствах и долговечности модифицированных бетонов, а также о структуре

и свойствах цементных вяжущих рядовых марок отечественного производства.

При проведении экспериментальных исследований в качестве вяжущего использовали портландцемент марки М400 следующего минералогического состава

: C3S-57.57,5 %, C2S – 1717,8 %, C3A –

4,4,7 % и C 4AF – 12,5 %. В качестве инертных материалов использовались песок и щебень. В качестве модифицирующей добавки для бетона Conplast

использовали пластификатор су-

на пер-пластификатор Conplast SP430 (Великобритания).

Приготовление бетонных смесей и исследования свойств материала

проводились по методикам, рекомендованным стандартами. Ядром исследования стал

E3S Web of Conferences 263, 01004 (2021)

ФОРМА-2021

https://doi.org/10.1051/e3sconf/202126301004

2

М400 (цемент): характеристики, применение, цена

Цемент — вяжущее неорганическое вещество в виде сухого порошка, образующее при взаимодействии с водой пластичный раствор, который через некоторое время переходит в твердое состояние в результате физико-химического процесса. Этот материал способен затвердевать и сохранять свою прочность как в воде, так и на воздухе.

Цемент марки м400

М400 — цемент на основе гипса, тонкого клинкерного помола и специализированных добавок.Цифра 400 говорит о том, что после застывания смесь способна выдерживать нагрузки до 400 кг/см.

Этот строительный материал производится в соответствии с техническими стандартами, а качество готового продукта строго контролируется, так как бетонные конструкции, в которые входит цемент, должны иметь высокие показатели устойчивости и надежности.

Характеристика

М400 — цемент с повышенной прочностью, морозостойкостью, водостойкостью, долговечностью и антикоррозионными свойствами.Это, пожалуй, самая популярная марка для бытового и промышленного строительства. Его можно использовать в качестве вяжущей основы в строительных растворах или бетонах, а также использовать при возведении железобетонных конструкций, так как для таких зданий вполне подходит прочность. Этот материал получил заслуженное признание европейских и российских строителей.

Достоинства и недостатки

М400 — цемент, наделенный рядом достоинств:

  • Наличие высоких прочностных характеристик.
  • Стойкость к влаге, экстремальным температурам и коррозионному износу.
  • Долгий срок службы железобетонных конструкций.
  • Возможность использования в любых климатических зонах, без введения антифризных добавок. Итак, М400 – цемент, который способен прекрасно переносить даже критические температуры.
  • Широкий спектр применения. Может применяться для штукатурных и кладочных работ, возведения фундаментов и т. д.
  • Еще одним важным преимуществом является отсутствие трещин даже при отклонении от технологии.
  • Кроме того, М400 намного дешевле более высоких марок, что экономит бюджет.

Единственным недостатком M400 является его прочность. Он не подходит для строительства высотных зданий. Во всем остальном эта марка цемента только выигрывает.

Маркировка

Маркировка «М400» означает, что прочность данного материала на сжатие составляет 400 кГс/см². Это также отражает наличие пластификаторов в цементе. Добавки повышают антикоррозионные характеристики и водостойкость смеси, что позволяет использовать ее для производства бетонов высокой плотности, способных работать в условиях агрессивной среды или влажности.Процент добавок может доходить до 20%. Это обозначение наносится на сумки после буквы «Д».

Применение

Как правило, особенности и количество добавок напрямую влияют на область применения цемента. Например:

  • Д0 — портландцемент без добавок. Имеет общестроительное назначение и используется для приготовления стандартного раствора. Из такого цемента изготавливается большинство бетонных конструкций, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности.
  • Д5 – применяется для производства несущих элементов высокой плотности, например, фундаментных блоков, плит.Такой цемент отличается коррозионной стойкостью и большей гидрофобностью.
  • Д20-применяется при производстве железобетонных изделий (бордюров, блоков сборных фундаментов, тротуарной плитки). Этот портландцемент характеризуется быстрым набором прочности в начале твердения. Бетон, изготовленный на основе Д20, схватывается через 12 часов.

Цемент М400 (50 кг): цена

Цену описываемого материала нельзя назвать высокой, и она зависит от типа, вида, свойств и объема заказанной партии.Чтобы узнать стоимость мешка цемента М400, нужно цену 1 тонны разделить на количество мешков в 1 тонне, то есть на 40.

Каждый потребитель, безусловно, заинтересован в приобретении материалов по более выгодная цена — дешевле. Так что же влияет на цену в нашем случае? Посмотрим:

  1. Наличие минеральных добавок значительно удешевляет портландцемент, так как его процентное содержание в смеси варьируется. Таким образом, цемент М400 с высоким процентом шлакообразования будет дешевле, чем без добавок.
  2. Пластификаторы, наоборот, повышают его цену.
  3. Еще одним фактором является тонкость помола: чем лучше дробятся клинкерные гранулы на производстве, тем активнее получается смесь, и, соответственно, выше себестоимость.
  4. На стоимость кг цемента М400 обязательно влияет производитель. Так как все они находятся в разных уголках страны, транспортные расходы на них тоже разные.
  5. На цену влияет и упаковка, ведь продажа этого материала навалом или расфасованным в мешки по 25 кг или 50 кг — это совсем другое дело, так как затраты на сами мешки, плата за упаковку и т.д.будут учтены.

Цемент М400 (мешок) в среднем стоит 190-225 руб.

Рекомендации перед покупкой

Покупая описываемый материал, лучше всего выбирать портландцемент, который расфасован. Несмотря на то, что разница в цене составит около 20%, вы будете уверены в его «возрасте» и качестве. Дело в том, что срок годности цемента небольшой – всего 6 месяцев, и со временем он постепенно начинает терять свои качества, и марка снижается.

Дата изготовления расфасованного материала непосредственно на пакете. При покупке же на развес придется верить продавцу на слово. Также важны условия хранения, так как при попадании влаги в цемент в нем начинается необратимый процесс гидратации. Защитить от влаги из запечатанных пакетов гораздо проще, чем из насыпанного холмика. Использовать старый, слежавшийся цемент экономически невыгодно.

Количество цемента на 1 м3 бетона. Состав и марки бетона

Строительство практически любого современного здания не обходится без использования в той или иной мере бетона.Это универсальный и очень доступный материал, позволяющий изготавливать надежные и долговечные конструкции любой конфигурации и сложности. Применяется при изготовлении фундаментов, несущих конструкций, перекрытий, строительных блоков (стеновых и фундаментных), тротуарной плитки, бордюров и малых архитектурных форм (вазоны, вазоны, багеты и скульптуры). Бетон также используется в таких конструкциях, как бассейны, подвалы, лестницы и так далее.

Как выбрать цемент

Цемент – основа любого бетона.Это вещество, которое связывает смесь и придает прочность будущей конструкции или изделию. Сколько нужно цемента на 1 м3 бетона, зависит от качества и марки этого вещества. Кроме того, необходимо знать, что разные сферы использования бетона требуют разной прочности. Например, для изготовления несущих конструкций или фундаментов требуется повышенная прочность вещества. А вот для изготовления различных мелких форм, таких как тротуарная плитка, вазоны, бордюры, такой прочности не требуется.

Как правильно выбрать цемент и на что обратить внимание? В продаже цемент разных сортов. От марки зависит качество и конечная прочность изделий и конструкций. Чем выше марка цемента, тем выше качество, а соответственно и прочность. Наиболее распространенные марки, продаваемые в любом городе, это М300, М400 и М500. Для изготовления конструкций, требующих большой несущей способности, применяют марки М400 и М500. Для остальных случаев можно использовать любой.

Другим важным фактором, влияющим на качество, является срок годности.Просроченный продукт теряет вяжущие свойства и снижается марка. Также стоит обратить внимание на состояние самого цемента. Он должен быть рассыпчатым. Наличие комочков может свидетельствовать о нарушении условий хранения. В основном это повышенная влажность. Этот цемент не рекомендуется.

Особенности выбора компонентов

Любой бетон состоит из нескольких компонентов:

  • Цемент.
  • Песок.
  • Щебень.
  • Вода.
  • Добавки.

Песок и гравий добавляются в смесь для удешевления и прочности. От качества этих компонентов зависит надежность будущих продуктов. Они не допускают присутствия примесей глины, ила или грунта. В зависимости от вида работ можно использовать щебень фракцией от 1 до 7-8 см. Для производства малых архитектурных форм, строительных блоков и тротуарной плитки часто используют мелкогравийный щебень, так называемый отсев (0,1-1 см).

Вода, используемая в смеси, должна быть чистой, без глинистых примесей.Повышенное содержание минералов в воде может привести к появлению белых пятен на поверхности бетона после твердения.

Использование специальных добавок не является обязательным. Тем не менее пренебрегать ими при приготовлении бетонной смеси не стоит. Они позволяют улучшить некоторые характеристики бетона:

  • Повышают морозостойкость и позволяют работать при минусовых температурах (вода не кристаллизуется).
  • Повышение прочности до и после закалки.
  • Повышение пластичности смеси и предотвращение возникновения микротрещин;
  • И многое другое.

Применение цемента

В зависимости от марки цемента, количества и качества наполнителей и добавок можно получить из различных марок бетона. Обозначение марок бетона аналогично обозначению, используемому для цемента. Но при добавлении компонентов марка цемента обычно снижается. Так, например, из цемента М400 можно получить марки бетона М350, М300, М250, М200, М150 и так далее.

Таким образом, изготовление бетона заключается в равномерном смешивании всех ингредиентов в нужных пропорциях.В зависимости от этого получают смеси повышенной прочности для фундаментов, несущих конструкций, перекрытий и менее устойчивые смеси для конструкций, не требующих повышенной прочности. Поэтому, чтобы определить, какая марка бетона нужна, необходимо знать его назначение.

Фундаментные работы

О том, сколько цемента на 1 м3 бетона для фундамента необходимо добавить, пойдем дальше. Здесь мы рассмотрим особенности фундаментных работ. Для изготовления фундаментов и несущих конструкций используют бетон марки не ниже М200 в зависимости от будущей конструкции, ее массы и особенностей.Для более тяжелых конструкций целесообразно использовать бетон не ниже М300.

В зависимости от особенностей грунта и структуры будущего строения различают три основных типа фундаментов:

  • Монолитная плита.
  • Лента.
  • Столбчатый.

Производство бетона для всех видов одинаковое. Причем количество цемента на 1 м3 бетона для фундамента не зависит от его типа.

Закупка товарного бетона

Если принято решение о закупке товарного бетона, то нет необходимости знать, сколько брать цемента на 1 м3 бетона.Осталось только рассчитать необходимое количество кубиков и заказать. Практически в каждом городе есть множество компаний, занимающихся продажей и производством этого материала. Но сколько стоит куб бетона? В среднем цена готовой смеси варьируется от 3000 до 5000 рублей. Стоимость, в основном, зависит от марки бетона. А чтобы более точно ответить на вопрос о том, сколько стоит куб бетона, необходимо знать цены в вашем регионе.

При покупке следует обратить внимание на качество смеси.Продавец должен иметь сертификаты, подтверждающие, что вы приобретаете качественный бетон. Также необходимо указать ГОСТ.

Самодельная смесь

Самостоятельное приготовление бетона не сложный процесс. С этим справится и человек, не имеющий строительного образования. Главное, строго соблюдать пропорции и следовать рекомендациям. Так как в смеси есть щебень, размешать ее вручную достаточно проблематично. Для этого лучше использовать бетономешалку. Это относительно недорого, но значительно сэкономит время и усилия.

Итак, изготовление бетона проходит в несколько этапов:

  • Сначала заливается вода.
  • Затем засыпается щебень.
  • После этого добавьте цемент и песок.

Можно сделать замес «в сухую». Последовательность та же, только в последнюю добавляется вода. Не смешивайте цемент с водой перед добавлением наполнителей, так как цемент может слипнуться.

Для очистки миксера от остатков смеси после окончания работы налить воду и засыпать небольшим количеством щебня и некоторое время перемешать.После этого все сливается.

Расчет компонентов бетона

Как выбрать качественный бетон? ГОСТ позволяет определить соответствие марки заданным параметрам по прочности, морозостойкости, паропроницаемости и другим. Но как добиться качества и подобрать подходящую марку для самодельной бетонной смеси? В первую очередь это зависит от качества используемых ингредиентов и того, сколько цемента используется на 1 м3 бетона.

В зависимости от того, какой марки нужен бетон, расход материалов различается.Таким образом, получаем следующее примерное количество цемента на 1 м3 бетона:

  • Бетон М200 — 250 кг цемента М400.
  • Бетон М200 — 220 кг цемента М500.
  • Бетон М250 — 300 кг цемента М400.
  • Бетон М250 — 250 кг цемента М400.
  • Бетон М300 — 350 кг цемента М400.
  • Бетон М300 — 300 кг цемента М500.
  • Бетон М400 — 400 кг цемента М400.
  • Бетон М400 — 330 кг цемента М400.

выводы

Более простым и менее трудоемким вариантом является покупка товарного бетона. Но при этом нужно обращаться в проверенные фирмы. Для этого нужно посмотреть отзывы клиентов и то, как долго компания работает на этом рынке. Любая уважающая себя компания дорожит своей репутацией и предоставляет качественную продукцию.

Самостоятельное изготовление бетона занимает значительное время, при этом много сил уходит на приготовление смеси. Кроме того, нужно заказать необходимые наполнители и купить добавки.Но этот вариант более экономичен. Кроме того, используя качественные компоненты, вы можете быть уверены в результате.

р>

Какой цемент лучше? Какой цемент выбрать? Обзор видов и основные характеристики Какой цемент лучше для фундамента производитель

Цемент используется повсеместно: от закладки фундамента до обустройства кирпичной кладки и работ по внутренней отделке. Столь широкая и даже безмерная сфера применения цемента привела к появлению материалов с различным составом и характеристиками.Нельзя просто купить первый попавшийся цемент и приступить к работе – для начала важно убедиться, что состав подходит для поставленной задачи. Отправляясь в строительный магазин, важно знать теоретическую базу, поэтому самое время разобраться, как выбрать цемент, узнать, какие существуют марки и виды цемента, где применяются те или иные составы, а также что учитывать непосредственно при выборе.

№ 1. Основные виды цемента

Цемент – неорганическое вяжущее.Цементный порошок при взаимодействии с водой образует пластичную массу, которая быстро схватывается и образует камневидное тело. Его часто используют для изготовления строительных растворов и строительных растворов. Состав цемента может сильно различаться. Соответственно, свойства и сфера использования будут отличаться.

На сегодняшний день выпускаются следующие основные марки цемента:

  • Портландцемент — самый популярный вид цемента в строительстве. Изготавливается из портландцементного клинкера, гипса и специальных добавок.Клинкер получают из известняка, глины и добавок путем обжига. Готовый портландцемент на 70-80% состоит из силикатов кальция, остальное — гипс (он регулирует скорость схватывания) и корректирующие добавки. Портландцемент выпускается марок М400-М600, используется для создания строительных растворов, асбестоцементных и других материалов. Не подходит для строительства конструкций, подвергающихся воздействию морской воды;
  • портландцемент белый изготовлен на основе гипса, диатомита и глинисто-песчаных пород с минимальным содержанием красителей. В результате получается состав с высокой прочностью, устойчивостью к атмосферным воздействиям и быстрым схватыванием. Выпускается только двух марок М400 и М500. Часто состав используют для проведения наружных отделочных работ, так как он имеет эстетичный вид и не склонен к растрескиванию. Применяется для изготовления декоративных элементов (статуй), при устройстве наливных полов, в дорожном строительстве, в. На основе белого портландцемента изготавливают цветных составов ;
  • сульфатостойкий портландцемент производится на основе портландцементного клинкера и гипса.Состав характеризуется низким содержанием алюминатов кальция, что обеспечивает устойчивость к сульфатам. Цемент может быть без добавок или с добавками в виде гранулированного шлака. Марки М400 и М500. Применяется при создании и возведении сооружений, которые будут эксплуатироваться под воздействием соленых вод. Такой цемент применяют при изготовлении свай, опор мостов, при устройстве наружных элементов гидротехнических сооружений;
  • пуццолановый портландцемент получают из портландцементного клинкера, гипса и добавок осадочного происхождения, часть которых составляет 20-30%. Состав отличается стойкостью к пресным и сульфатосодержащим водам, водонепроницаемостью. Среди минусов – низкая морозостойкость и низкая скорость застывания. Применяются для заполнения и кладки фундаментов промышленных и гражданских зданий, при строительстве метрополитенов, шахт, каналов, шлюзов, водопроводов;
  • Шлакоцементы — группа цементов, в которую входят шлакопортландцемент (ШПЦ) и известково-шлакоцемент (ИШЦ) … Первый получают на основе портландцемента клинкерного, гипсового и доменного шлак, доля которого составляет 21-60%.Состав отличается медленным нарастанием прочности, повышенной стойкостью к агрессивным средам, но не устойчив к перепадам температур. Используется в гидротехнике. ИШЦ получают из смеси шлака с известью (ее доля составляет около 30%), допускаются небольшие добавки гипса и портландцемента. Состав медленно твердеет, наиболее стабилен в пресных и сульфатных водах, может применяться для изготовления низкосортных бетонов, в строительных растворах для и кладке;
  • быстротвердеющий портландцемент , как следует из названия, характеризуется быстрым набором прочности в первые часы твердения. Такие свойства объясняются точным подбором и дозировкой специальных добавок. В результате состав достигает предела прочности за 3 дня, что ускоряет производственный процесс. железобетонные конструкции;
  • глиноземистый цемент также имеет высокую скорость твердения и набора прочности. Производится на основе бокситов или глинозема с добавлением известняка. По содержанию глинозема различают обычные (до 55% глинозема), высокоглиноземистые (до 65%) и особо чистые высокоглиноземистые цементы.Составы отличаются высокой стойкостью к огню, коррозии и быстрому набору прочности. Такой цемент нашел применение в аварийных работах, скоростном строительстве и зимнем бетонировании;
  • расширяющиеся цементы — группа цементов, отличающихся увеличением объема при твердении. Аналогичный эффект достигается за счет реакции между порошком и водой, в результате которой образуется гидросульфоалюминат кальция, вещество, способное связывать большое количество воды.В группе расширяющихся цементов различают водостойкие, растяжимые, гипсоглиноземистые составы и расширяющийся портландцемент. Рассмотрим их все по отдельности;
  • водостойкий расширяющийся цемент из гипса, глиноземистого цемента и гидроалюмината кальция. Состав начинает схватываться через 4 минуты, а через 10 минут процесс твердения заканчивается. Применяются в подземном и подводном строительстве, для заполнения трещин и создания монолитных конструкций из отдельных сборных железобетонных элементов;
  • расширяющийся при растяжении цемент , изготовленный из портландцементного клинкера, извести, глиноземистого шлака и гипсового камня.Состав относительно быстро затвердевает и является водостойким. Используется для бетонирования чаш, изготовления напорных труб;
  • Вяжущие вяжущие из глиноземного доменного шлака и гипса. Состав схватывается в течение 4 часов, расширение заканчивается через 3 дня. Цемент характеризуется высокой морозостойкостью, прочностью и устойчивостью к деформациям. С его помощью проводятся гидроизоляционные работы;
  • расширяющийся портландцемент Представляет собой смесь портландцементного клинкера, высокоглиноземистого шлака, гипса и минеральных добавок. В зависимости от состава расширение колеблется от 0,3 до 2,5%. Период расширения длительный, поэтому объем заполняется равномерно. Используется для обустройства дорожных покрытий и ремонта гидротехнических сооружений;
  • цемент для нефтяных скважин используется только для тампонирования нефтяных и газовых скважин с целью изоляции их от грунтовых вод… Изготовлен из клинкера и гипса;
  • цемент гидрофобный в своем составе, помимо гипса и клинкера, содержит олеиновую кислоту или другие гидрофобные вещества, позволяющие создать на поверхности высохшего цемента водонепроницаемую пленку.Такой цемент идеален для фундаментов;
  • магнезиальный цемент отличается содержанием оксида магния, благодаря чему повышается эластичность состава, его устойчивость к агрессивным веществам. Используется в аранжировке;
  • водостойкий безусадочный цемент , полученный на основе глиноземистого цемента, гипса и гашеной извести. Состав быстро схватывается и не боится воды;
  • цемент кварцевый кислотоупорный — смешанный продукт кварцевый песок, фторосиликат натрия и жидкое натриевое стекло. Состав устойчив к агрессивным веществам, но теряет прочность в воде;
  • ПАВ цемент обладает повышенной подвижностью и применяется при работе над сложными с архитектурной точки зрения объектами.

№ 2. Марки цемента по прочности

Важнейшей характеристикой любого вида цемента является его прочность. Этот показатель определяют опытным путем: из цемента готовят раствор и в пропорции 1:3 создают образец в виде параллелепипеда со сторонами 40*40*160 мм.Полученный образец подвергают постепенно возрастающей нагрузке. Эксперимент немного отличается только для некоторых видов цемента.

Полученные при лабораторных исследованиях данные отражаются в штампах. Если образец выдерживает нагрузку 300 кг/см 2 , то это марка М300, 500 кг/см 2 — М500 и т. д. Марки обозначаются буквой М и последующим индексом от 200 до 600 с шагом 50 или 100. Чем выше марка, тем более прочный состав перед нами, и тем более прочным и качественным получится бетон:

Сегодня рядом с классификациями цемента по маркам прочности , деление на классов прочности . .. Если марка является средним показателем, то класс является более точным и дает 95% гарантию соответствия указанным данным. Классы прочности варьируются от 30 до 60:

  • 52,5 – цемент выдерживает давление 52,5 МПа, соответствует марке цемента М600;
  • 42,5 соответствует цементу М500;
  • 32,5 соответствует цементу М400;
  • 22,5 соответствует цементу М300.

№3. Маркировка добавок в цемент

Помимо марки прочности, на упаковке можно увидеть маркировку процентного содержания различных добавок в цементе.Этот показатель обозначается буквой D, за которой следует числовой показатель в процентах. Например, цемент D20 означает, что он содержит 20% добавок. Чем выше количество добавок, тем ниже цена состава.

№ 4. Маркировка показателя прочности

Еще одним важным составным показателем является время достижения цементом максимальной прочности. В одних случаях требуется, чтобы он моментально застыл, в других, наоборот, чрезмерная скорость отверждения только навредит. По этому параметру цемент делится на следующие виды:

№5. Что еще может быть в маркировке цемента?

В характеристиках состава после обозначения марки цемента и процентного содержания добавок могут стоять различные аббревиатуры, указывающие на конкретные качества цемента:

№ 6. На что обратить внимание при выборе цемента ?

Спрос на цемент огромен, что породило появление множества недобросовестных производителей, которые часто подмешивают в цемент добавки, сильно снижающие качество готового состава. Чтобы не ошибиться при выборе цемента и купить действительно качественный продукт, необходимо кое-что знать о том, как хорошо выглядит цемент и какими свойствами он должен обладать:

  • цемент продается в мешках и насыпью форма . Цемент лучше брать в мешках, т. к. так он защищен от внешних воздействий, дольше сохраняет свои качества, а на упаковке мешка всегда можно узнать информацию о составе, дате производства, характеристиках цемента и о его производителе. Мешки обычно делаются из двух слоев бумаги, внутренний защищает цемент от намокания. Кстати, отсутствие какой-либо информации на упаковке также является признаком того, что перед вами может оказаться некачественный материал;
  • если вы закупаете цемент навалом, и он расфасован в мешки, то лучше проверять внимательно срок годности по каждому, так как в общей массе вам могут продать залежавшийся продукт. Активность цемента через 6 месяцев со дня изготовления падает в несколько раз;
  • проверить свежесть цемента можно и опытным путем.Достаточно ударить по мешку — ощущения не должны напоминать удар о камень. В первую очередь камнеет цемент в углах мешка, так что проверить их тоже не помешает. Естественно, если на упаковке вообще нет даты производства, то такой продукт лучше не брать; цемент
  • необходимо хранить в сухих и хорошо проветриваемых помещениях, иначе он быстро превратится в камень;
  • качественный цемент цвет — серый, точнее от светло-серого до темно-серого и даже зеленоватого. Не допускаются темные и болотные оттенки. Хороший цемент должен рассыпаться в руке, а при сдавливании не скатываться в комок;
  • тонкость помола влияет на процесс закалки. Чем мельче фракция частиц, тем быстрее затвердеет состав и тем выше его цена. Слишком мелкая фракция увеличивает расход воды, поэтому в идеале лучше брать цемент, где встречаются фракции от 40 до 80 мкм;
  • не мешает оценке состава и характеристик цемента … Сделать это несложно, но заранее необходимо приготовить гидрокарбонатно-натриевую воду (подойдет Боржоми) или гидрокарбонатно-хлоридно-натриевую воду. Газ должен быть выпущен из воды. Далее используем его для замеса цементного теста и формируем из него лепешку диаметром 15 см. В центре она должна быть толще (5 см), к краям – уже (1 см). Качественный цемент должен начать схватываться не позднее, чем через 10 минут, а загустевшая часть заметно нагреется. Если схватывание не происходит даже в течение 30 минут, то это состав низкого качества.

№ 7. Ведущие производители цемента

Наконец, еще раз подчеркнем необходимость размещения на упаковке информации о марке цемента, его свойствах, дате производства и контактных данных производителя.

Вопрос «какой цемент лучше — портландцемент или шлакопортландцемент» волнует многих. Однако найти однозначный ответ достаточно сложно: каждый из них имеет свои свойства и имеет определенное предназначение.

Рассмотрим все плюсы и минусы на примере ПЦ II/Б-400 и ШПЦ III/А-400

  • Портландцемент ПЦ II/В-400 изготавливается на основе известняка и глины и может иметь минеральные добавки в количестве от 21 до 35%.Область применения – производство сборного железобетона методом пропарки с маркой бетона, достигающей М200. Также ПК II/Б-400 применяется при производстве монолитных железобетонных конструкций, в аэродромном строительстве, при строительстве гидротехнических сооружений (на пресных водоемах), при выполнении работ с быстрой распалубкой, при проведении зимних работ( при условии дополнительного электрообогрева) при производстве асбестоцементных изделий.
  • ШПК III/А-400 получают помолом клинкера, гранулированного доменного шлака и гипса.Содержание шлака — 21-60%. Чем больше используется шлака, тем ниже активность цемента. По сравнению с ПЦ шлакопортландцемент вначале имеет медленный прирост прочности, но в дальнейшем скорость твердения увеличивается и к 12 месяцам прочность достигает значения ПЦ.

ШПК характеризуется низким тепловыделением и высокой стойкостью к агрессивным воздействиям окружающей среды. Этот строительный материал широко используется в производстве обычного и железобетона, гидротехническом строительстве, общестроительных работах.Однако не рекомендуется использовать его в условиях низких температур, при реализации конструкций, которые будут подвергаться регулярному замораживанию и оттаиванию.

Подводя итоги, можно сказать, что ПК полностью пригоден для эксплуатации в сложных климатических и технических условиях, где требуется быстрое схватывание материала. А вот гражданское строительство можно вполне успешно вести с использованием СПК.

В последнее время наибольшей популярностью пользуется портландцемент. Почему этот цемент считается лучшим?

Аргументы в пользу портландцемента

  • Полное отсутствие или незначительное содержание гранулированного шлака.

Да, действительно, в составе СПК может присутствовать шлак, и его содержание может достигать 60%. Благодаря этой добавке увеличивается время схватывания цемента. Однако, учитывая тот факт, что гранулированный доменный шлак является отходом металлургического производства, его наличие придает ШПК такие качества, как высокая коррозионная стойкость, удобоукладываемость, надежная защита от растрескивания и атмосферных воздействий, долговечность;

  • Срок схватывания портландцемента меньше, чем у ШПЦ.

Это утверждение абсолютно верно. Уже на втором стуке PC II/B-400 набирает до 35% запланированной прочности, а СПЦ — только 25%. Однако на 55-е сутки СПК не уступает по прочности ПК М500, при этом его структура становится более плотной, что обеспечивает материалу высокую прочность. Однако ПК вряд ли способен выдержать нагрузку, превышающую 540 кг/см 2 .

  • Доменный шлак используется в производстве для удешевления материала.

Это бред. Именно доменный шлак вступает в реакцию с клинкером и наделяет ШПК высокими эксплуатационными качествами, которых лишен ПК.

Какой цемент лучше – выбираем правильный

  • Качество … Качество этого строительного материала подтверждено международным стандартом ISO-9000. Это обозначение должно присутствовать на упаковке. Это гарантирует, что у вас есть продукты, которые соответствуют международным стандартам качества.Причем упаковка должна быть бумажной двухслойной, герметичной, без царапин и следов вскрытия. Особое внимание следует обращать на свойства материала (марка, наличие добавок и т. д.), а также на срок годности. Чем дольше хранится цемент, тем хуже его качество. Через 6 месяцев хранения активность этого материала снижается почти на 35%. Также важно, в каких условиях содержится материал. Качественный цемент должен свободно просыпаться сквозь ладони и не уплотняться в комок.
  • Цена . Цена цемента напрямую зависит от его марки. Хороший строительный материал не может стоить дешево. Сегодня многие недобросовестные производители снижают концентрацию цементной пыли, чтобы удешевить свою продукцию. Однако такие действия негативно сказываются на качестве цементного раствора. Поэтому стоит ориентироваться не на стоимость, а на гарантии и репутацию поставщика.

Какой цемент лучше всего подходит для строительства фундамента?

Закладка фундамента – важнейшая часть строительства дома.Ошибки в его выполнении могут привести к разрушению фундамента и даже самого дома. Качество цемента оказывает огромное влияние на качество фундамента. Несоблюдение пропорции или неправильно подобранная марка строительного материала может привести к печальным последствиям.

По мнению профессиональных строителей для заливки фундамента жилого дома лучше всего использовать материал марок М300-М500. Учитывая тот факт, что на 1м 3 бетона для создания фундамента потребуется 490 кг цемента М400 или 410 кг М500, то с учетом стоимости материала можно самостоятельно определить, какую марку использовать выгоднее.Не рекомендуется использовать строительные материалы низкого качества. Например, лучше всего для отделки подходит цемент марки М200.

Выбирая для строительства небольшого жилого дома сверхпрочные марки цемента (М600 и М700), вы просто потратите деньги.

После того, как марка стройматериала выбрана, особое внимание следует обратить на соблюдение пропорций. Также следует учитывать тип грунта, на котором будет построен дом. На песчаных и каменистых грунтах применяют бетон М200-250.

Вы не должны покупать материал впрок. Он очень быстро теряет свои свойства. Лучше всего рассчитать необходимое количество цемента и купить его непосредственно перед заливкой основания дома.

Решить, какой цемент лучше для строительства фундамента (М300, М400 или М500) проще всего исходя из технических характеристик вашего проекта.

Изобретение цемента стало поворотным пунктом в истории развития строительных технологий.Цемент является основой для производства строительных конструкций, возведения монолитных несущих элементов зданий. Именно цемент связывает твердые наполнители в единую массу – бетон. В основном фундаменты зданий и сооружений возводят из бетона. Раствор для фундамента готовится в строгой пропорции из цемента, песка, гравия и воды. Правильно подобранный цемент для фундамента позволяет получить прочный каменный монолитный фундамент здания. Очень важно определить, какой цемент лучше всего подходит для фундамента.


Что такое цемент

Слово «цемент» происходит от латинского выражения «cementum», что означает щебень. Существует второе название материала – портландцемент (ПЦ). Производство ПК – сложный технологический процесс. Исходным сырьем является горная порода – известняк. Камень обжигают в печах. Затем куски обожженной породы — клинкера измельчаются в специальных мельницах (грохотах). Клинкер измельчают до порошкообразного состояния.

Цемент марки

В порошок добавляются различные ингредиенты для образования смеси, определенной марки…Марка обозначается буквой «М» и цифрой. В заводской лаборатории тестируются образцы каждой партии материала. Образцы из затвердевшего раствора ПК и песка (1:3) в виде призм 40х40х160 мм испытывают на сжатие до полного разрушения. Порог нагрузки определяет номер марки цемента.

Итак, М 200 означает, что застывший цементный раствор выдерживает нагрузку до 200 кг на 1 см 2 его поверхности. Современная промышленность строительных материалов выпускает вяжущие марок: 50, 100, 200, 300, 400, 500 и 600.

Для устройства фундаментов различных объектов в основном применяют ПК марок 200 — 400. ПК М 600 используется для строительства объектов специального назначения.

Марка бетона

Бетон, как и поликарбонат, имеет собственную маркировку. Раствор для заливки фундамента представляет собой водную смесь щебня, цемента и песка, называемую бетоном. Марка бетона напрямую зависит от того, какая марка цемента будет использоваться. Каждая марка бетона предназначена для монолитных фундаментов при определенной нагрузке от веса конструкции:

  • М 100 применяется для фундаментов небольших деревянных домов, гаражей и приусадебных построек;
  • М 200 применяется для фундаментов одно- и двухэтажных частных домов из легких конструкций;
  • М 250, 300 необходимо применять для фундаментов многоэтажных домов;
  • М 400 применяется при устройстве фундаментов многоэтажных домов.

Для фундамента в состав бетона могут входить разные марки цемента. Например, для фундамента частного дома из бетона М 300 нужен цемент М 400 или М 500. Пропорции раствора для фундамента соблюдают при следующем соотношении:

  1. 1 ч ПЦ М 400 + 1,9 ч песок + 3,7 ч щебень + вода.
  2. 1 ч ПК М 500 + 2,4 ч песок + 4,3 ч щебень + вода.

Приготовление бетонного раствора для фундамента

Процесс изготовления бетонной смеси – ответственный этап в формировании монолита фундамента здания.Любое отклонение от качества и количества компонентов бетонного раствора приведет к потере несущей способности фундамента. Бетон готовят разными способами: это ручной, механизированный и заводской способ, как сделать раствор для фундамента.

Ручной способ

Для замешивания бетона вручную можно использовать любую герметичную емкость: старую ванну, корыто или сварную конструкцию из вспомогательного материала. Перед началом работы, помимо емкости, необходимо подготовить следующие материалы:

  • песок чистый промытый без глинистых включений;
  • цемент для заливки фундамента;
  • щебень или гравий;
  • вода фильтрованная, если она собрана из природного водоема;
  • широкая (грабарка) и штыковая лопата.

Процесс приготовления бетона осуществляется следующим образом:

  1. В емкость засыпают цемент и песок.
  2. Тщательно перемешайте смесь лопатой до получения однородной массы.
  3. Смесь заливают водой, также все перемешивают.
  4. Когда цементный раствор готов, в него добавляют щебень.
  5. После окончательного перемешивания бетон готов к заливке.

Ручная подготовка бетона видео:

Механизированный способ

Для механизированной подготовки заливки бетона в опалубку фундамента используется бетономешалка.Механизм представляет собой металлический вращающийся барабан, расположенный на раме колеса. Барабан приводится в движение электродвигателем и имеет поворотный вал.

Пример заливки фундамента с помощью бетономешалки

Прежде чем приступить к процессу приготовления заливаемого бетона, сделайте предварительную оплату необходимых расходных материалов… Определите, какая марка цемента необходима для приготовления цементного раствора. В данном расчете для смеси использовался цемент марки М 400.

Исходные данные: ленточный фундамент — 5 м 3 бетона, бетоносмеситель — 180 л, марка бетона — М 300.

Расчет потребности в материалах для заливки фундамента объемом 5 м 3

Точный расчет потребности в материалах, входящих в состав бетонного раствора, позволяет избежать лишних затрат на возведение монолитного основания здания. Чтобы не жалеть о недостатке тех или иных материалов, всегда нужно прибавлять к расчетному количеству составляющих бетона 5 – 7% на непредвиденные потери.

  1. 1 замес бетономешалки составит 180 литров приготовленной бетонной смеси.На этот объем потребуется цемента М 400 – 31,4 кг/24,2 л, песка – 39,7 кг/26,5 л, щебня – 95,6 кг, воды 17 л.
  2. Следовательно, чтобы получить 1 м 3 бетона, необходимо сделать раствор для фундамента в количестве 5,55 смеси. Это составит 398 кг цемента М 400, песка 503 кг, щебня 1210 кг и воды 215 литров.
  3. На весь фундамент понадобится цемент М 400 — 1990 кг соответственно.
  4. Если произвести аналогичные расчеты для других марок вяжущего, то получится, что на весь фундамент понадобится М 300 – 2500 кг, М 500 – 1705 кг.

Чем выше номер марки цемента, тем меньше его требуется. Однако следует учитывать тот фактор, что чем прочнее цемент, тем он дороже. Владелец строительного участка должен выбрать, какой цемент лучше купить для заливки фундамента.

Заводское производство бетона

При больших объемах строительства фундаментного основания здания бетон заказывают на растворном отделении бетонного завода.Бетонно-растворный агрегат (БРУ) — завод по производству бетона. БРУ включает в себя бетоносмеситель с пультом управления, скиповый подъемник, дозаторы для цемента, воды, сухих веществ и различных добавок. БРУ производит бетонный раствор различных марок.

По желанию заказчика БРУ производит жидкий бетон в нужном количестве в определенное время. Доставка может осуществляться автотранспортом с герметичным кузовом или бетоновозом.

Автобетоносмеситель представляет собой транспортное средство, оборудованное вращающимся контейнером и разгрузочным устройством.На БРУ бетон загружается через дозатор в барабан автобетоносмесителя.

При разгрузке барабана лопасти начинают вращаться в другую сторону. Смесь поступает в опалубку фундамента через специальное разгрузочное устройство. На разных моделях бетоновозов объем барабана колеблется от 6,5 до 8 м 3 . основа.Автобетоносмеситель доставляет на строительную площадку готовый бетон необходимой марки.

Заливка фундамента бетоном

Опалубка фундамента заливается в хорошую погоду. Бетонирование осуществляется сплошным способом. Нельзя прерывать заливку более чем на 6 – 10 часов. В противном случае будет нарушена монолитность основания здания, а это, в свою очередь, создаст большие проблемы для переделки бетонного монолита.

Идеальное время для бетонных работ этим летом. В это время года температурный режим наиболее благоприятен для качественного затвердевания монолитного основания конструкции. Во избежание чрезмерного пересыхания или переувлажнения залитый фундамент необходимо накрыть полиэтиленовой пленкой. Пленка защитит твердеющий раствор от прямых солнечных лучей и осадков. В очень жаркую погоду фундамент периодически поливают водой.

Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что выбор цемента зависит от многих факторов.Прежде всего, это цена материала, его количество, а также способ укладки раствора.

Ошибка в выборе цемента большей прочности не принесет вреда, кроме лишних финансовых затрат, а вот использование менее прочного вяжущего материала может доставить большие неприятности.

Основой любой постройки является фундамент, а основой фундамента является цемент, поэтому перед каждым, кто начинает строительство, возникает вопрос: какой цемент лучше для фундамента? Выбор компонентов для фундамента здания, особенно цемента, очень важен.

Схема наполнителей, входящих в состав цементного раствора.

Из чего сделан фундамент?

Материалы и инструменты для устройства фундамента:

  • цемент;
  • песок

  • ;
  • щебень;
  • вода;
  • бетономешалка

  • ;
  • лопата

  • ;
  • Миксер строительный.

Говорят, что лучше цемента может быть только цемент — строительный материал, играющий ключевую роль в работоспособности бетонной массы, повышающий ее работоспособность при взаимодействии с водой.

Вернуться к содержанию

Важные характеристики материала

При выборе цемента для строительства фундамента следует обратить внимание на следующие характеристики:

  • водонепроницаемость;
  • морозостойкость

  • ;
  • сульфатостойкость;
  • коррозионная стойкость
  • сопротивление воздуха

  • ;
  • набухание и усадка цемента;
  • тонкость помола.

Водостойкость — способность цемента успешно противостоять воздействию воды, причем это воздействие не приводит к разрушению бетонных конструкций.Водостойкость бетонного раствора для фундамента лучше всего проверить следующим образом. Изготовлены два одинаковых бетонных куба. Один из них в сухом виде измельчают на прессе, определяют его прочность. Второй кубик предварительно замачивают в воде и затем таким же образом уничтожают. Насыщение водой приводит к ослаблению межчастичных связей, снижается прочность образца. Отношение между прочностью насыщенных и ненасыщенных образцов называется коэффициентом размягчения материала.Коэффициент размягчения бетона составляет 0,8, что подтверждает его водонепроницаемость.

Морозостойкость — эта характеристика означает, что многократное замораживание и оттаивание не влияет на качество цемента, но это свойство проявляется только при использовании специальных модифицированных добавок для повышения морозостойкости. На упаковке имеется маркировка, указывающая на морозостойкие свойства стройматериала.

График отношения воды к цементу для цементов разных марок… Над кривыми указаны марки цемента.

Сульфатостойкость – важная характеристика цемента, его способность длительное время выдерживать воздействие жидкой сульфатной среды. Сульфатная среда, воздействуя на цементный камень, образует нерастворимое соединение эттрингит, появление которого приводит к образованию микротрещин. Эти микротрещины, сливаясь друг с другом, разрушают бетон. Неоднозначно влияют на сульфатостойкость добавки, улучшающие морозостойкость цемента. Поэтому перед тем, как выбрать материал для основы, следует хорошо изучить его состав.

Коррозионная стойкость определяет срок службы бетонных конструкций и характеризуется способностью успешно противостоять воздействию агрессивных сред. Коррозионная стойкость цемента зависит от наличия в бетоне трещин, микропор и капилляров, через которые в структуру камня поступает вода, содержащая растворы щелочей и кислот.

Воздухостойкость характеризует способность цемента сохранять все свои полезные свойства. Воздухостойкость зависит от условий хранения и транспортировки цементного порошка.Ухудшение характеристик хранения следует учитывать при замешивании раствора. Рекомендации по применению должны содержать информацию о необходимых условиях хранения порошка.

Набухание и усадка обусловлены способностью цементного камня изменять свой объем. При набухании масса бетона увеличивается за счет поглощения влаги из окружающей среды. Этот процесс не снижает прочности бетона. Усадка происходит при затвердевании цементного камня в сухой воздушной среде.

Тонкость помола влияет на скорость схватывания и прочность бетона. Чем лучше измельчен порошок, тем выше эти свойства.

Вернуться к содержанию

Маркировка цемента

Порошок строительный фундаментный делится на группы:

  • без добавок;
  • с добавками.

Для возведения фундаментов сооружений необходим чистый портландцемент или пуццоланово-шлаковый портландцемент с добавками, улучшающими его свойства.Для того чтобы лучше разобраться в характеристиках материала и определить, какой вид лучше, необходимо знать маркировку и уметь расшифровывать информацию на упаковке.

Существует 2 вида маркировки, которые были приняты в 1985 и 2003 гг. В первой маркировке буквы обозначают марку цемента:

  • М — марка, ПЦ — портландцемент, добавление буквы Ш — шлакопортландцемент (ШПЦ), материал для гидроизоляции НЦ — стресс-цемент;
  • цифры от 100 до 700 означают максимальную нагрузку, которую может выдержать фундамент;
  • количество добавок в материале обозначается буквой Д с цифрой, Д0 информирует о полной чистоте материала;
  • следующие буквы обозначают класс цемента: Н — нормализованный, Б — быстротвердеющий, ПЛ — пластифицированный; СС — сульфатостойкий.

Маркировка 2003 года расшифровывается следующим образом:

  • наименование — ЦЕМ;
  • наличие добавок указывается римскими цифрами: I — без добавок и II — с добавками;
  • CEM II имеет подтипы A и B, что означает количество добавок в цементе;
  • буква Ш сообщает, что цемент шлакогранулированный, а буква П означает пуццолан;
  • цифры от 22,5 до 52,5 обозначают класс минимальной прочности на сжатие, который достигается на 28 сутки после заливки фундамента;
  • буквы Н и Б означают способность к твердению: Н — нормально твердеющий, Б — быстротвердеющий.

Если отвечать на вопрос, какой цемент выбрать, то специалисты рекомендуют смешанные марки портландцемента: шлаковый и пуццолановый. Эти марки отличаются содержанием активных добавок, состоящих из шлаков или вулканических пород.

Если использовать для возведения фундамента смешанные марки, то строительные работы следует начинать весной, чтобы бетон набрал морозостойкость, так как смешанные цементы не обладают достаточной морозостойкостью. Но эти виды идеально подходят для влажных и сульфатных почв благодаря высокой стойкости к агрессивной среде.

Применение волластонита для улучшения механических свойств растворных смесей

Construction and Building Materials 152 (2017) 304–309

Списки содержания доступны на сайте ScienceDirect

Домашняя страница журнала Construction and Building Materials: www.elsevier.com/locate/conbuildmat

Использование волластонита для улучшения механических свойств растворных смесей Mona Абдель Вахаб, Ибрагим Абдель Латиф, Мохамед Кохаил, Амира Алмасри ⇑ Факультет проектирования конструкций, Университет Айн-Шамс, Египет

основные моменты Волластонит – это инертный минерал, который может улучшать микроструктуру раствора.Включение волластонита в раствор в качестве частичного заменителя песка повышает его прочность. Замена песка порошком волластонита отсрочивает начальное время схватывания. Введение порошка волластонита повышает устойчивость растворных смесей к усадке при высыхании.

артикул

инфо

История статьи: Поступила 27 апреля 2016 г. Получена в доработанном виде 23 мая 2017 г. Принята 1 июля 2017 г. в качестве частичного заменителя цемента или песка в портландцементных растворных смесях.Было приготовлено и испытано семь различных смесей раствора, включающих волластонит в качестве частичного заменителя цемента или песка с уровнями замены 10%, 20% и 30%. Было измерено начальное время схватывания, и для растворных смесей с 30% заменой песка наблюдалась задержка до 60%, в то время как для растворных смесей с заменой цемента наблюдалось незначительное увеличение до 5%. Результаты испытаний на сжатие показали увеличение прочности на сжатие на 45% благодаря замене песка на 20%. Прочность на изгиб была увеличена на 28% при использовании той же партии.Было исследовано влияние волластонита на сопротивление усадке при высыхании, и результаты испытаний показали уменьшение изменения длины для обеих растворных смесей с заменой цемента 30% и заменой песка 30% до 47% и 44% соответственно. Ó 2017 Опубликовано Elsevier Ltd.

1. Введение При выборе цементного композита особое внимание следует уделять его долговечности; одним из основных факторов, влияющих на долговечность, является усадка и возникающее в результате образование трещин. Многие исследователи [1–5] исследовали виды усадки и различные факторы, влияющие на усадку; уменьшение объема бетона из-за потери влаги, скорости испарения, скорости усадки при кровотечении, соотношения В/В, прочности на растяжение, модуля упругости, релаксации ползучести и степени ограничения.Было предложено множество подходов для минимизации усадочного растрескивания, таких как добавление присадок, уменьшающих усадку (SRA), или улучшение условий отверждения. К сожалению, сообщалось, что SRA имеет негативные побочные эффекты; снижение степени гидратации цемента, значительное снижение механической прочности и увеличение сроков схватывания ⇑ Автор, ответственный за переписку. Адреса электронной почты: [email защищен] (М. Абдель Вахаб), [email защищен] (И. Абдель Латиф), [email защищен] (М. Кохаил), amira.[электронная почта защищена] (А. Алмасри). http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.07.005 0950-0618/Ó 2017 Опубликовано Elsevier Ltd.

[6]. Комбинация расширительных добавок и SRA была протестирована, и сообщалось о синергетическом эффекте, оправдывающем ее использование для контроля усадки [6,7]. Замена песка или цемента в портландцементном растворе природным минералом, таким как волластонит, представляет собой сложную задачу. Волластонит — природный игольчатый белый минерал с игольчатыми кристаллами.Химический состав волластонита – b-CaSiO3. Волластонит классифицируется по размеру частиц; частицы размером от 25 до 150 мкм считаются микроволокнами, менее 25 мкм — порошком и более 150 мкм — волокнами. В последнее время волластонит широко известен во всем мире благодаря своему важному промышленному значению. Он используется в основном в керамике, фрикционных изделиях, наполнителях для красок и пластмассах. К сожалению, его использование в строительной сфере очень ограничено, хотя его игольчатая форма и характеристики повышения долговечности позволяют ему конкурировать с другими материалами. В последние годы были проведены исследования, доказывающие его значение в области строительства.

305

М. Абдель Вахаб и др. / Строительство и строительные материалы 152 (2017) 304–309

Рис. 1. Микроструктура порошка волластонита (2000).

Влияние использования как SRA, так и микроволокон волластонита на бетон со сверхвысокими характеристиками было исследовано Soliman и Nehdi [2]. Они пришли к выводу, что замедление времени растрескивания за счет снижения развивающихся капиллярных напряжений и, следовательно, усадочных деформаций приводит к меньшей потере массы, меньшей усадке при высыхании и уменьшению выщелачивания SRA.Калла и др. [8] сообщили, что при замене от 55% до 60% цемента комбинацией волластонита и летучей золы в бетонных смесях с весовым соотношением 0,45 и 0,5 наблюдалось улучшение сопротивления усадке и снижение проницаемости. Матур и др. [9] использовали такое же сочетание микроволокон волластонита (M400) и летучей золы в качестве частичного заменителя цемента/песка и заметили снижение водопоглощения и усадки при высыхании. Hamedanimojarrad [10] и Galea et al. [11] использовали порошок волластонита с размером частиц 4 мм в качестве добавки

и обнаружили, что увеличение концентрации волластонита снижает величину деформации при сушке.Многие исследователи изучали влияние использования волластонита на механические свойства вяжущих композитов. Лоу и Бодуан [12] исследовали повышение прочности на изгиб вяжущих на основе портландцемента, армированных натуральными микроволокнами волластонита со средним размером частиц 55 мм в сочетании с микрокремнеземом. Они сообщили, что оптимальная концентрация микроволокон волластонита для повышения прочности на изгиб будет варьироваться от 2 до 15%. В другом исследовании [13] Лоу и Бодуан исследовали стабильность микроволокон волластонита с концентрацией 11.5% после воздействия длительной гидратации в сильнощелочной среде. Они пришли к выводу, что вклад микроволокон волластонита в процесс упрочнения, по-видимому, не зависит от старения. Дей и др. [14] использовали комбинацию волластонита и микрокремнезема для микро (850–2000 мм) и субмикронных (33–55 мм) волокон волластонита до 20% замены цемента. Они сообщили, что волокна волластонита умеренно увеличивают прочность на сжатие и значительно повышают вязкость разрушения, что приводит к повышенной пластичности и улучшенному сопротивлению росту трещин.В другом исследовании Kalla et al. [15] сообщили об улучшении прочности бетонных смесей, содержащих волластонит в качестве заменителя цемента в диапазоне концентраций 10–15 %. Они также сообщили, что волластонит сделал смесь более уплотненной, что привело к прочной матрице. Влияние волластонита на время схватывания обычных портландцементных паст и растворов было исследовано Ransinchung et al. [16]. Они отметили, что замена цемента порошком волластонита вызывает увеличение начального и конечного времени схватывания до 25% и 27.5% соответственно, дальше появляется эффект уменьшения. Они также сообщили, что включение микрокремнезема с волластонитом в качестве замены цемента значительно увеличивает прочность на сжатие.

Таблица 1 Физические свойства порошка волластонита. Недвижимость

Типичное значение

Медиана Размер частиц LM

9. 5

площадь поверхности (M2 / GM) (BET)

1.6

Влага (%)

0,1

Морфология

ACUBICE

Удельная гравитация

2.9

Насыпная плотность г/см3 Насыпной

Насыпной

0,65

1

Рис. 2. Химический состав волластонита NYAD M400 по данным РФА.

Коэффициент расширения мм/мм/°C

6,5 106

306

M. Abdel Wahab et al. / Construction and Building Materials 152 (2017) 304–309

В Египте волластонит присутствует на местном рынке для производства сантехники и керамики. Свойства волластонита позволяют ему конкурировать с углеродными и стальными микроволокнами в строительном растворе, армированном микроволокном, причем с меньшими затратами.Таким образом, основными задачами данного исследования является изучение возможности использования порошка волластонита в качестве частичной замены цемента или песка для улучшения механических свойств растворных смесей на портландцементе.

300 240 230 200

300 240 230 200

200 150

154

152

157

150 100

2. Экспериментальная программа

50 2.1. Материалы

0 Контроль

S10

S20

S30

C10

C20

Обычный портландцемент (CEM I 42.5N) в соответствии с EN 197-1 [17], песок ISO и порошок волластонита (NYAD M400, размер частиц 9 мм и соотношение сторон 3:1), поставляемые NYCO Minerals Inc., использовались в этом исследовании. Микрофотография использованного порошка волластонита представлена ​​на рис. 1. Физические свойства порошка волластонита приведены в таблице 1. Для оценки процентного содержания химического состава использованного волластонита был проведен рентгеноструктурный анализ, как показано на рис. 2

C30

Смесь Обозначение Рис.3. Влияние волластонита на начальное время схватывания растворных смесей.

3000

3000

Замена песка

2500

нагрузки (n)

2000 Control S10

1500

S20 S20 S30

1000

500

1000

500

0 0

0,03

0,06

0,09

0,12

0. 15

0.15

0.18

0.21

0.24

0.27

Отклонение (мм)

(A) 3000

Замена цемента 2500 Control 2000

Нагрузка (N)

Начальное время настройки (мин)

250

С10 С20

1500

С30 1000

500

0 0

0.03

0,06

0,06

0,09

0,12

0,15

0,18

0,21

0,24

0,24

0,24

0.27

Отклонение (мм)

(b) Рис. 4. Кривые нагрузки-отклонения в 28 дней для минометных смесей с включением волластонита (а) в качестве замены песка (б) в качестве замены цемента.

307

М. Абдель Вахаб и др. / Строительство и строительные материалы 152 (2017) 304–309 Таблица 2 Результаты прочности растворных смесей на изгиб. Прочность на изгиб Mix Обозначение

2 дня

Контроль S10 S20 S30 C10 C20 C30

28 дней

МПа

%

МПа

%

6. 64 7.16 6.75 6.01 4.68 4.13

100 102 110

100 102 110 104 92 72 64

8.18 9.12

8.18 9.12 10.51 9.43 8.00 7.40 6.80

100 112 128 115 9000 90 83

2 дня

12

Для сухого усадочного теста, пакет контрольная растворная смесь состоит из 750 г цемента, 1500 г калиброванного стандартного песка и количества воды затворения, достаточного для получения текучести 110 ± 5 % в соответствии с ASTM C 596-01 [19]. Были приготовлены шесть растворных смесей, включающих волластонит в количестве 10%, 20% и 30% по массе в качестве заменителя песка или цемента, содержащие одну часть по массе вяжущего материала на две части гранулированного песка.Соотношение вода/цементные твердые вещества было переменным, чтобы обеспечить одинаковый поток для всех смешанных строительных растворов.

28 дней

10,5

Прочность изгиба (MPA)

10

9,4

9,1 8,2

9,1 8,2

8,0

8 6.5

2.2. Тесты и образцы подготовки

7. 4

7.2

6.8

6.8

6.8

6.6

6.0

6

6.0

6

4.7 4.1

4 2 0 Управление

S10

S20

S30

C10

C20

C30

Смесь Обозначение Рис.5. Прочность растворных смесей на изгиб.

В этом исследовании были приготовлены семь различных растворных смесей на портландцементе. Партия контрольной растворной смеси состоит из 450 г цемента, 1350 г песка ISO и водоцементного отношения = 0,5 в соответствии с EN 196-1 [18]. Были приготовлены три растворные смеси, включающие волластонит в качестве частичного заменителя цемента с уровнями замены 10%, 20% и 30% по массе, содержащие одну часть по массе вяжущего материала на три части песка ISO. Другие три смеси, включающие волластонит в качестве частичного заменителя песка с уровнями замены 10%, 20% и 30% по массе, были приготовлены из одной части по массе цемента на три части песка ISO и волластонита.Соотношение вода/цементное твердое вещество 0,5 использовалось для всех смешанных строительных растворов. Для компенсации потери удобоукладываемости из-за введения волластонита был использован высокоэффективный понизитель водоотдачи (HRWR) Sika Viscocrete 593000. Растворные смеси были классифицированы в соответствии с уровнем замещения волластонита как частичный заменитель цемента или песка.

Смешивание осуществляли в соответствии с EN 196-1 [18] с использованием автоматического растворомешалки (Mixmatic). В соответствии со стандартом ASTM C1437 [20] было проведено испытание с таблицей текучести для определения дозировки суперпластификатора, необходимой для поддержания постоянного потока.Растворные смеси отливали в призмы размерами 40 40 160 мм по ЕН-196-1 [18]. Через 24 ч формы извлекали из формы и образцы выдерживали в воде до достижения возраста испытаний 2 и 28 сут. Сначала образцы были испытаны на изгиб, где для определения прочности на изгиб использовались три повтора из каждой смеси. Изгибные нагрузки и соответствующие прогибы в середине пролета регистрировались до достижения постпиковой грузоподъемности. Для испытания на сжатие использовались сломанные части образцов для испытаний на изгиб, а среднее значение шести результатов для каждой смеси использовалось для определения начальной и стандартной прочности на сжатие через 2 и 28 дней в соответствии с EN-196-1[18].Латунные цилиндрические кольца радиусом 76 мм и высотой 40 мм использовали для определения начального времени схватывания растворных смесей с помощью модифицированного прибора Вика по ASTM C807 [21]. Для изготовления образцов для испытаний на усадку при высыхании использовали формы размером 25 х 25 х 285 мм. После извлечения из формы образцы в течение первых 24 часов отверждались во влажном состоянии в воде, а затем в воде, насыщенной известью, в течение 48 часов. Изменение длины затвердевших образцов строительного раствора определяли в соответствии со стандартом ASTM C 490 [22]. В возрасте 72 часов брали первоначальные показания с помощью прибора сравнения длины и отслеживали изменение длины через 4, 11, 18 и 25 дней хранения на воздухе. Температуру и относительную влажность достигали в соответствии с требованиями ASTM C 490 [22].

3. Результаты и обсуждение 3.1. Время схватывания Время схватывания – это время, необходимое матрице для перехода из свежего состояния в затвердевшее. Результаты установки времени

70 2 дней

70 2 дня

Коммунальная прочность (MPA)

61.6

28 дней

28 дней

60 50.2

50

44.9

42.6

40.3

40 30.5

30

37.5 31.2

30,1

30,1

29.9 27.9

27.9 27.9

27.7

22,8

22.8

20

18.4

180002

10 0 0

10 0 0

S10

S20

S30

C10

Создание смешивания Рис. 6. Прочность на сжатие раствора миксы.

C20

C30

308

М. Абдель Вахаб и др. / Construction and Building Materials 152 (2017) 304–309

растворные смеси, включающие волластонит в качестве частичного заменителя песка, показали более пластичные свойства и более высокие постпиковые прогибы, чем у контрольной смеси. С другой стороны, растворные смеси, включающие волластонит в качестве частичного заменителя цемента, показали более низкие постпиковые прогибы с увеличением концентрации волластонита. Результаты прочности на изгиб растворных смесей представлены в таблице 2 и на рис. 5. Прочность на изгиб контрольной смеси через 2 и 28 дней составила 6,51 МПа и 8,18 МПа соответственно. Для растворных смесей, содержащих 10 %, 20 % и 30 % волластонита в качестве замены песка, прочность на изгиб увеличилась на 2 %, 10 % и 4 % соответственно через 2 дня и на 12 %, 28 % и 15 % соответственно через 28 дней. по сравнению с контрольной смесью.Это увеличение прочности на изгиб можно объяснить волокнистой природой волластонита. Можно заметить, что прочность на изгиб увеличивается из-за увеличения концентрации волластонита до 20%, выше которого волластонит начинает ослаблять связь в матрице, вызывая снижение прочности. Для растворных смесей, содержащих до 30% волластонита в качестве замены цемента, прочность на изгиб через 2 и 28 дней снизилась до 64% ​​и 83% соответственно по сравнению с контрольной смесью. Эти результаты подтверждают выводы других исследователей [2, 9, 10, 14] о том, что волластонит является инертным минералом из-за своей игольчатой ​​формы и не способствует развитию прочности, поэтому уменьшение содержания цемента, безусловно, снизит прочность на изгиб.

Таблица 3 Результаты прочности на сжатие растворных смесей. Прочность компрессионного смешивания Обозначение

2 дня

Control S10 S20 S30 S30 C10 C20 C30

28 дней

MPA

%

MPA

%

18.35 30.47 40.29 31.19 22.85 30.12 29.89

100 166 220 170 124 164 На рис.3. Начальное время схватывания контрольной смеси 150 мин. Для строительных растворов с уровнем замены цемента до 30% волластонита начальное время схватывания имело незначительное увеличение до 5%. Для растворов с заменой песка 10%, 20% и 30% волластонита начальное время схватывания было увеличено на 33%, 53% и 60% соответственно. Это увеличение времени начального схватывания связано с задержкой реакции гидратации из-за увеличения концентрации волластонита в вяжущем материале. Волластонит, по-видимому, действует как очень мелкозернистый материал в смеси, что приводит к сужению оболочки, окружающей частицы цемента, и препятствует проникновению воды и реакции, что приводит к задержке реакции гидратации.

3.3. Прочность на сжатие 3.2. Прочность на изгиб Результаты прочности на сжатие растворных смесей на 2 и 28 сутки представлены в табл. 3 и на рис. 6. Прочность на сжатие контрольной смеси на 2 и 28 сутки составила 18,35 МПа и

Кривые нагрузка-прогиб 28 На рис.4. Может быть замечено, что

Total усадочная тензодатчик (мкМ)

0 -50

3 дня

4 дня

11 дней

18 дней

28 дней управления S10

-100

S20 — 150

S30

S30

-200 -250 -300 -350

Возраст (дни)

-400

-400

(A) 0

Общая усадочная деформация (мкМ)

-50

3 дня

4 дня

11 дней

-100 -150

18 дней

28 дней контроль C10 C20 C30

-200 -250 -300 -350

Возраст (дней) -407. Изменение длины растворных смесей, содержащих волластонит (а) вместо песка (б) вместо цемента.

М. Абдель Вахаб и др. / Строительство и строительные материалы 152 (2017) 304–309

42,58 МПа соответственно. Для растворных смесей, содержащих 10%, 20% и 30% волластонита в качестве замены песка, прочность на сжатие увеличилась на 66%, 120% и 70% соответственно через 2 дня и увеличилась на 5%, 45% и 18% соответственно через 28 дней. дней по сравнению с контрольной смесью. Эти результаты показали, что замена песка порошком волластонита до 20% уплотняет микроструктуру матрицы; после чего волластонит начинает ослаблять связь с матрицей.Для растворных смесей, содержащих до 30 % волластонита в качестве замены цемента, прочность на сжатие увеличилась до 163 % через 2 дня и снизилась до 65 % через 28 дней по сравнению с контрольной смесью. Значительное улучшение прочности на сжатие в раннем возрасте может быть связано с эффектом заполнения волластонита, что приводит к уплотнению пор. В более позднем возрасте наблюдалось снижение эффекта по увеличению уровня замещения волластонита. Этот результат указывает на то, что волластонит не способствует увеличению прочности.Таким образом, улучшение прочности в раннем возрасте за счет уплотнения пор не могло компенсировать снижение содержания цемента. 3.4. Усадка при высыхании Изменение длины растворных смесей, содержащих волластонит в качестве замены песка или цемента, показано на рис. 7. Результаты испытания на усадку при высыхании показали, что изменение длины после 25 дней хранения на воздухе для растворных смесей, содержащих 10%, Использование 30% волластонита в качестве замены цемента уменьшилось на 14%, 37% и 47% соответственно. Для растворных смесей, содержащих 10%, 20% и 30% волластонита в качестве замены песка, изменение длины уменьшилось на 9%, 28% и 44% соответственно.Наблюдаемое снижение усадки при высыхании, возможно, связано с тем, что волластонит расположен таким образом, что блокирует капиллярные поры и, соответственно, предотвращает потерю влаги. Эти результаты согласуются с предыдущими выводами, сделанными Soliman и Nehdi [2]. 4. Выводы. Результаты этого экспериментального исследования позволили сделать следующие выводы: 1. Введение порошка волластонита в смеси портландцементных растворов в качестве частичного заменителя песка до 20% повышает прочность на изгиб и сжатие через 28 дней до 28% и 45% соответственно.2. Замена песка волластонитовым порошком до 30 % отдаляет начальные сроки схватывания портландцементных растворных смесей до 60 %, при этом существенного влияния волластонита на начальные сроки схватывания при замене цемента не оказывалось. 3. Введение порошка волластонита в портландцементные растворы в качестве частичного заменителя цемента до 30 % неблагоприятно сказалось на прочностных характеристиках; произошло снижение прочности на изгиб и сжатие через 28 дней до 17% и 35% соответственно.Результаты показали, что волластонит является инертным минералом и не способствует развитию прочности. 4. Введение порошка волластонита повышает устойчивость к усадке при высыхании растворных смесей на портландцементе. Результаты показали уменьшение изменения длины для обеих растворных смесей с заменой 30% цемента и 30% заменой песка до 47% и 44% соответственно.

309

Литература [1] А. Пассуэлло, Г. Морикони, С.П. Шах, Растрескивание бетона с добавками, снижающими усадку, и волокнами ПВС, Cem.Конкр. Композиции 31 (2009) 699–704, http://dx.doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2009.08.004. [2 ЧАСА НОЧИ. Солиман, М.Л. Нехди, Влияние добавки, уменьшающей усадку, и волластонитового микроволокна на поведение бетона со сверхвысокими характеристиками в раннем возрасте, Cem. Конкр. Композиции 46 (2014) 81–89, http://dx.doi.org/10.1016/j. цемконкомп.2013.11.008. [3] С. Тонгарунсри, С. Тангтермсирикул, Влияние минеральных добавок и периодов отверждения на усадку и растрескивание в ограниченном состоянии, Constr. Строить. Матер.23 (2009) 1050–1056, http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2008.05.023. [4] К. Цзян, Ю. Ян, Ю. Ван, Ю. Чжоу, К. Ма, Автогенная усадка высокоэффективного бетона, содержащего минеральные добавки, при различных температурах отверждения, Constr. Строить. Матер. 61 (2014) 260–269, http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2014.03.023. [5] С.В. Ю, С.-Дж. Квон, С.Х. Юнг, Метод анализа автогенной усадки в высокопрочном бетоне с минеральными и химическими добавками, Constr. Строить. Матер.34 (2012) 1–10, http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.02.005. [6] М. Хосе Оливейра, А.Б. Рибейро, Ф.Г. Бранко, Комбинированный эффект расширяющихся и снижающих усадку добавок для контроля автогенной усадки в самоуплотняющемся бетоне, Constr. Строить. Матер. 52 (2014) 267–275, http://dx.doi. org/10.1016/j.conbuildmat.2013.11.033. [7] М.С. Меддах, М. Судзуки, Р. Сато, Влияние комбинации расширяющихся и уменьшающих усадку добавок на аутогенную деформацию и самонапряжение высокопрочного кремнеземного бетона, Constr.Строить. Матер. 25 (2011) 239–250, http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2010.06.033. [8] П. Калла, А. Мисра, Р.К. Гупта, Л. Четеньи, В. Гахлот, А. Арора, Механические и прочностные исследования бетона, содержащего комбинацию волластонита и летучей золы, Constr. Строить. Матер. 40 (2013) 1142–1150, http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.09.102. [9] Р. Матур, А.К. Мишра, П. Гоэль, Р. Матур, А.К. Misra, P. Goel, Влияние волластонита на механические свойства бетона, J. ​​Sci. Инд Рез. (Индия) 66 (2007) 1029–1034.[10] П. Хамеданимояррад, Разработка высокоэффективного устойчивого к усадке бетона с использованием новой технологии компенсации усадки Педрам Хамеданимояррад, докторская диссертация, Univ. Технол. Сидней. (2012). [11] П. Галеа, Н. Хамеданимохаррад, П. Вессалас, К. Томас, Оценка влияния волластонитового микроволокна на усадку при высыхании композитов на основе цемента, в: Из материала. в структуру. Доп. через Иннов. проц. 22-я Австралия. конф. мех. Структура Матер. ACMSM 22, Сидней, Австралия. 11–14 декабря 2012 г., (2012) 499–504.https://opus.lib.uts.edu.au/handle/10453/31567. [12] Н.М.П. Лоу, Дж.Дж. Бодуан, Прочность на изгиб и пластичность вяжущих на основе портландцемента, армированных микроволокнами волластонита, Cem. Конкр. Рез. 24 (1994) 250–258, http://dx.doi.org/10.1016/0008-8846(94)

-7. [13] Н.М.П. Низкая, пергамская стабильность вяжущих на основе портландцемента, армированных натуральными микроволокнами волластонита, Intrgduetion 24 (1994) 874–884. [14] В. Дей, Р. Качала, А. Бонакдар, Б. Мобашер, Механические свойства микро- и субмикронных волокон волластонита в цементных композитах, Constr.Строить. Матер. 82 (2015) 351–359, http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2015.02.084. [15] П. Калла, А. Рана, Ю.Б. Чад, А. Мишра, Л. Четеньи, Исследования долговечности бетона, содержащего волластонит, J. Clean. Произв. 87 (2015) 726–734, http://dx.doi.org/10.1016/j.jclepro.2014.10.038. [16] G.D. Ransinchung R.N., B. Kumar, Исследования паст и растворов из обычного портландцемента с примесью волластонита и микрокремнезема, J. ​​Mater. Гражданский англ. 22 (2010) 305–313, http://dx.doi.org/10.1061/(ASCE)MT.19435533.0000019. [17] BS EN 197-1:2016- Цемент — Часть 1: Состав, спецификации и критерии соответствия для обычных цементов. [18] BS EN 196-1:2016 – Методы испытаний цемента. Определение прочности, (н. д.). http://shop.bsigroup.com/ProductDetail/?pid=0000000000302

(по состоянию на 23 апреля 2017 г.). [19] ASTM C596-01 Стандартный метод испытаний на усадку при высыхании раствора, содержащего гидравлический цемент, (n.d.). https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C596-01.htm (по состоянию на 23 апреля 2017 г.).[20] ASTM C 490, Стандартная практика использования аппарата для определения изменения длины затвердевшего цементного теста, раствора и бетона, Annu. B. Стенд ASTM. 4 (2011) 1–5. дои: 10.1520/C0490. [21] ASTM International, ASTM C 1437 Стандартный метод испытаний на текучесть гидравлического цементного раствора, (2001) 1–2. [22] ASTM C807-13 Стандартный метод испытаний на время схватывания гидравлического цементного раствора с помощью модифицированной иглы Вика, (н.д.). https://www.astm.org/Standards/C807.htm (по состоянию на 23 апреля 2017 г.).

%PDF-1.4
%
1 0 объект
>поток
2016-12-06T15:15:11-05:00Microsoft® Word 20102022-01-17T04:54:18-08:002022-01-17T04:54:18-08:00iText 4. 2.0 от 1T3XTapplication/pdfuuid:1d95550b- 6541-492d-a28a-501d081954afuuid: f54da64c-AAAE-4b04-a1f3-4ad894c3f1e2uuid: 1d95550b-6541-492d-a28a-501d081954af

  • savedxmp.iid: E60C8E5DB6C1E6119D08DFF968D40A582016-12-14T10: 02: 48 + 05: 30Adobe Bridge CS6 (Windows) / метаданные
  • Н. Сазонова
  • В. Лотов
  • А. Лученко
  • А. Фетисова
  • конечный поток
    эндообъект
    2 0 объект
    >
    эндообъект
    3 0 объект
    >поток
    xXn#7)[email protected]{[4Şh. vB1uÙeKw>_v֋3UvJJ9Qˆ3#GdVzui0Xr[0E&s1oȩA*1acticalReEx #FN8u/鏇/_q +S &tm

    состав и пропорции. Керамзит своими руками, пропорции смеси Приготовление смеси для керамзитоблоков

    Производство керамзитоблоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовое изделие, мастеру придется закупить соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции необходимо соблюдать с максимальной точностью.

    Для производства материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

    Ручные вибрационные машины

    Малогабаритный прибор оптимально подходит для работы в непрофессиональных условиях.

    Основные характеристики:

    • вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
    • изделие комплектуется стационарными и съемными пустотообразователями.В первом случае можно изготавливать полнотелые и пустотелые модули;
    • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т. р.

    Использование спецтехники обеспечит высокое качество готового объекта, но может быть затратным для частного строительства.

    Передвижные механизированные машины

    Основные характеристики:

    • оборудование оснащено корпусом подшипника и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
    • машина оснащена колесами, позволяющими организовать легкое передвижение по участку;
    • в зависимости от потребностей можно подобрать модель с различными надстройками, например, — трамбовочный пресс;
    • вибратор закрепляется на устройстве и подает импульс на форму;
    • устройство может комплектоваться 4-мя матрицами, что ускоряет производственный процесс;
    • стоимость достигает 16 т.р.

    Вибростол

    Основные характеристики:

    • основание устройства оснащено встроенным вибратором, сюда помещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
    • на поддоне выставлены формы, которые утрамбовываются при вибрациях;
    • затем поддон выносят в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
    • все манипуляции выполняются вручную;
    • за один раз можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
    • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
    • стоимость оборудования колеблется в районе 20 т. р.;
    • вибростол маломобильный, крупногабаритный и требует много ручного труда.

    Вибропресс

    Оборудование данного класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

    Для замеса смеси используется бетономешалка объемом не менее 130 л.

    Подготовка формы

    Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые при сборке образуют борта или 4 стандартные борта.

    Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

    • формы без пустот;
    • формы со сквозными пустотами;
    • формы с несквозными пустотами.

    Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых размеров керамзитобетонного блока. Внутри форма обшита металлом.Альтернативой является изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкий выход готового блока.

    Керамзит — состав

    Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

    Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

    • портландцемент М400 — 230 кг;
    • керамзитовый гравий, фракцией 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ — 600-760 кг;
    • кварцевый песок, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
    • вода — 190 кг.

    При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150, с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

    Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замерзанию можно использовать указанный состав на 1 м3:

    цемент

    • — 250 кг;
    • керамзитобетонная смесь

    • – 460 кг;
    • керамзитобетонный песок

    • – 277 кг;
    • В/Ц — отношение цемента к воде — принимается за 0. 9;
    • Эмульсия битумная — 10% от объема воды затворения.

    Перед работой дно формы посыпают песком, бока обрабатывают машинным маслом

    Как сделать керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

    • керамзит — 54,5 кг;
    • песок

    • – 27,2 кг;
    • цемент

    • — 9,21;
    • вода

    • — 9,09 кг.

    Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 полых модулей.

    Как сделать керамзит без дозатора? Если за единицу объема принять ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

    • цемент М400 — 1 шт.;
    • песок очищенный, 5 мм — 2 шт.;
    • керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ — 8 шт.;
    • вода — 1,5 ед. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

    Приготовление смеси

    Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замесу? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

    Продолжительность замеса зависит от виброустойчивости раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, выдерживать его в форме после приготовления до уплотнения допустимо не более 30 секунд.

    Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

    • вода;
    • пластификатор — если используется;
    • песка, после чего массу тщательно перемешивают;
    • постепенно вводится весь объем керамзита;
    • цемент

    • .

    При смешивании гравий должен быть покрыт цементным раствором. Масса должна быть однородной.

    Материал удобно дозировать объемными дозаторами, что обеспечит оптимальное распределение частиц по размерам.

    При длительном твердении возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

    Как самому сделать керамзитобетон, видео

    Работы могут выполняться как со специальным оборудованием, так и без него, что влияет на качество готового модуля.

    При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками готовую рабочую смесь подвергают формовке:

    • на вибромашине в специальное углубление помещается пластина из нержавеющей стали;
    • На плиту насыпается керамзит

    • ;
    • вибрация

    • плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
    • излишки удаляются кельмой;
    • плита со сформированной массой перемещается в сушилку.
    • сушка является заключительным этапом.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут 48 часов. После этого пластины снимают и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

    Если у мастера нет соответствующего оборудования  Есть другой способ изготовления блоков:

    • форма крепится на плоскую металлическую поверхность;
    • опалубка заливается раствором;
    • смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
    • при выходе цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
    • форму снимают через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

    Керамзит, состав для пола

    Подбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается устройство бытовых полов, целесообразно использовать указанный рецепт:

    • цемент М500 — 263 кг;
    • вода

    • — 186 л;
    • песок

    • — 1068 кг;
    • керамзит — 0,9 м³.

    Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замесе сложно добиться однородности рабочей массы

    Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут варьироваться.   Следующий рецепт считается одинаково эффективным:

    • смесь цементно-песчаная — 60 кг;
    • керамзит — 50 кг.

    Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1:3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

    Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

    • 7/3,5/1,0 — М150;
    • 7/1,9/1,0 – М300;
    • 7/1,2/1,0 — М400.

    Как сделать керамзит в домашних условиях

    Принцип технологического процесса заключается в обжиге глинистого сырья по оптимальному режиму. Наиболее экономичным способом производства является сухой способ. Его целесообразно использовать при наличии глинистого камнеподобного сырья — сланцевых или сухих глинистых пород.

    По технологии сырье измельчается и перенаправляется во вращающуюся печь . Если материал содержит слишком мелкие или крупные кусочки, их отсеивают. Последний может быть дополнительно фрагментирован и запущен в производство.

    Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и способ себя оправдывает, если материнская порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит посторонних включений.

    Основное оборудование:

    • вальцы для тонкого и глубокого измельчения, вальцы для извлечения камня;
    • сушильный барабан;
    • печь

    • ;
    • Формовочный узел

    • .

    Производство керамзита очень энергоемко, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

    Вопрос, как сделать керамзитоблоки самостоятельно, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

    Как самому сделать керамзитоблоки показано на видео:

    Широко используемый в жилых домах, а также в многоэтажном строительстве керамзитобетон завоевал свою популярность благодаря ряду преимуществ. Многие достоинства материала приобретаются благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Это малый удельный вес, стойкость к биологическим воздействиям, огнестойкость, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция.Отсюда керамзитобетонная стяжка пола обеспечит надежную основу для любого напольного покрытия.


    Но есть и отрицательные моменты, которые усложняют его самостоятельное использование. Например, далеко не быстрый период времени для работы, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классическая заливка, полусухой или сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под объект строительства, необходимую нагрузку на основание, величину неровностей пола.

    Рекомендуется для помещений с неровностями, для утепления пола на первых этажах зданий. Одинаково подходит для внутренних и наружных работ, для придания полу необходимого уклона, с установкой системы теплых полов. В продаже есть варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их использование целесообразно при больших перепадах пола, до 30 см. Но даже такой раствор можно сделать самостоятельно.

    Пропорции для стяжки

    Необходимый состав подбирается в зависимости от характера поверхности.Соотношение материалов зависит от фракции используемой керамзитобетонной стяжки и предполагаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита: 1:1:3:2. В пересчете на массу, при расходе керамзита 0,5 -0,7 м3, потребуется 1,3-1,5 тонны смеси песка и цемента.

    Варьирование соотношения компонентов позволяет получать керамзитобетон различных марок.Так, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит составляет 1:3,5:5,7. Соответственно, рецепт смеси с теми же компонентами для М300 выглядит так: 1:1,9:3,7. А для аналогичной марки бетона М400 – 1:1,2:2,7.

    Сделать керамзитобетон своими руками совсем не сложно. В первую очередь необходимо правильно выбрать керамзит. Это легкоплавкая глина, прошедшая термическую обработку. Материал выпускается в нескольких формах:

    • керамзитовый гравий — элементы правильной круглой формы;
    • Щебень керамзитовый — неформованные фракции крупных размеров;
    • керамзитовый песок представляет собой мелкодисперсный продукт переработки керамзита.

    Для приготовления керамзитобетона для пола используется только щебень фракции 5-20. Более крупные используют полусухим или сухим способом. Керамзит делает более тонкие стяжки толщиной менее 3 см более прочными и теплопоглощающими. Согласно рекомендациям, керамзит следует заранее замочить в воде, чтобы частицы не всплывали. Благодаря гидрофильным свойствам материала его пористая структура быстро впитывает достаточное количество воды. В результате получится масса гравия без видимых скоплений влаги.

    Затем порциями добавляют пропорцию песка и цемента при постоянном перемешивании. Так продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не приобретут цементный цвет. Весь процесс приготовления стяжки проще всего осуществить с помощью бетономешалки. При отсутствии последнего вполне подойдет любая вместительная металлическая емкость, способная вместить весь объем керамзитобетона.

    Особое внимание стоит уделить выбору марки цемента для бетона.Для надежной схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не менее М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона промывают. Предварительно просеивают самостоятельно. Для достижения более высокой прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многие специалисты рекомендуют добавлять пластификаторы. Пропорции добавки определяются производителем конкретного состава и указываются на упаковке. Помимо готового покупного раствора, пластификатор можно сделать самостоятельно, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

    Вода в раствор для стяжки вносится из расчета 200-300 литров на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от содержания влаги в материалах. Здесь главное добиться нужной консистенции, чтобы смесь уверенно расправлялась правилом. В случае избытка влаги получится редкий состав, в котором керамзит будет плавать, а также препятствовать образованию ровной поверхности.

    Замешивание самостоятельно

    Расход керамзитобетона зависит от требуемой толщины слоя и размера площади пола под покрытие.Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки составляет 3 см, что является одним из ее существенных недостатков, особенно при небольшой высоте потолка.

    Перед нанесением смеси рекомендуется уложить гидроизоляционный материал и демпферную ленту. Это необходимо для предотвращения преждевременной потери влаги основанием, иначе монолит не успеет набрать прочность. Лента, в свою очередь, служит протектором от соприкосновения со стеной и предотвращает возможную термическую деформацию.

    Раствор заливается по уровню между маяками из угла комнаты. Крупные неровности выпрямляют правилом. Из-за быстрого схватывания состава процесс необходимо проводить непрерывно и в короткий промежуток времени. Стоит отметить значительно более короткие сроки схватывания керамзитобетонной стяжки по сравнению с бетонной. Через двое суток по затвердевшей стяжке можно ходить.

    Поверхность керамзитобетона далека от зеркальной, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание.Далее для окончательного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

    Некоторые специалисты используют более простой и менее трудоемкий способ выравнивания пола керамзитом. Нет необходимости готовить раствор. Сухую фракцию керамзитового гравия или гравия насыпают непосредственно между маяками на подготовленное основание, разравнивают. Затем можно сразу приступать к заливке бетонного выравнивающего слоя. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молочком.

    Керамзит — строительный материал, основу которого составляет керамзит.Воздушные гранулы получают термической обработкой глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и небольшому весу для стяжки используется керамзитобетон.

    Керамзит — разновидность легкого бетона, предназначенного для теплоизоляции и возведения различных сооружений.

    Этот материал имеет следующие преимущества:

    • экологичность;
    • стойкость к горению и химическому воздействию;
    • отсутствие коррозии;
    • текучесть

    • , что позволяет выравнивать перепады на горизонтальных плоскостях;
    • звукоизоляция;
    • прочность;
    • долговечность.

    Состав керамзитобетона

    Этот строительный материал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

    Керамзит

    для стяжки может выступать как гравий, щебень или песок. Гранулы овальной формы среднего размера. Щебень – многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получают путем дробления крупных кусков материала на мелкие.

    Для стяжки пола из керамзитобетона используйте гравий.Пропорции для стяжки в классическом варианте следующие:

    • цемент – 1 часть;
    • вода — 1 часть;
    • песок

    • – 3 части;
    • керамзит — 2 части.

    После заливки керамзитового пола поверхность нужно будет обработать финишной стяжкой. Это необходимо для того, чтобы выровнять пол.

    Пропорции для стяжки пола из керамзита зависят от способа заливки: сухой или мокрый. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

    Для получения керамзита марки М150 пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1:3,5:5,7. Пропорции этих элементов для марки М300 будут 1:1,9:3,7; для марки М400 – 1:1,2:2,7.

    На 1 квадратный метр стяжки толщиной 3 см потребуется 16 кг цемента и 50 кг песка.

    Вернуться к содержанию

    Заливка керамзитобетонной стяжки пола

    По способу заливки различают: мокрую, полусухую и сухую стяжку.

    Для мокрой стяжки пола необходимы следующие пропорции компонентов:

    • 1 часть цемента;
    • 3 части песка;
    • 4 части керамзита.

    Это значит, что на 25 кг керамзита необходимо взять 30 кг пескоцемента. В большую емкость насыпают керамзитовый гравий и добавляют небольшое количество воды. Гранулы должны некоторое время находиться под водой для впитывания.

    Затем в эту емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая.Перемешивать нужно до тех пор, пока гранулы не станут цвета цемента, а сам раствор не приобрел вязкой сметанообразной консистенции. При густом растворе нужно добавить немного воды.

    Перед заливкой стяжки по бетону необходимо уложить гидроизоляцию, иначе керамзитобетон не наберет необходимой прочности. Сверху залитый пол также нужно накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

    Затем нужно закончить стяжку, чтобы выровнять все бугорки.Результат будет более эффектным, если перед отделкой пол отполировать.

    Последний слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления нужен цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, необходимо соорудить новые маяки из металлических профилей, высотой 27 мм. Далее заливаем финишную стяжку, выравнивая по правилу.

    Возможен вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, что делает конструкцию более однородной. Метод следующий:

    1. На небольшом участке залит керамзитобетон.
    2. На маяки устанавливается направляющий профиль.
    3. Сверху заливают финишную стяжку

    4. , выравнивая по профильным маякам.
    5. Перейдите к заполнению следующего раздела.

    Таким образом площадь разливается на отдельные секции.

    На следующий день после финишной заливки направляющие профили снимаются, а свободные пазы заполняются раствором. Лазерным уровнем проводят контрольный замер ровности пола.

    Благодаря небольшому весу керамзитобетонный пол можно обустроить даже на мансардном этаже из деревянного бруса.Кроме того, керамзитобетон дешевле цемента, что делает его более доступным в использовании.

    При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, пожаро- и влагостойким составам с хорошими теплоизоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзитобетон – смесь цемента, песка и легких пористых гранул обожженной глины или сланца. При его приготовлении соблюдаются те же требования, что и к рядовому бетону, в частности, соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажной уборке.

    Состав и пропорции

    Для обустройства стяжки из керамзитобетона замешивают стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку – ПЦ М400 Д0 или ПЦ М500 Д0. В связующем не должно быть посторонних добавок; превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К шлифовке особых требований не выдвигается, кроме чистоты и прочности. Конечные параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и крупностью основного крупного наполнителя.

    Из всех марок керамзита, применяемых в частном строительстве для заливки стяжки, рекомендуются марки с насыпной плотностью не менее 400 (по прочности — не менее Р100). Максимально допустимый размер фракций – 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (минимум ее – 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦСП). На практике наилучшие результаты наблюдаются при замесе раствора для керамзитобетонной стяжки с гранулами засыпки диаметром 3-5 мм, более крупные допустимы только при заливке толстыми слоями.Для улучшения подвижности в смесь вместе с затворяемой водой вводят жидкое мыло, омыленную смолу на основе древесины или аналогичный пластификатор, соотношение посторонних примесей к связующему не превышает 0,5-1%. В общем, на куб их немного; дорогие модификаторы и добавки не нужны.

    Классические (цемент, песок, керамзит) бывают 1:3:2 с В/Ц отношением не менее 1. Но их можно менять при использовании наполнителя с разной насыпной плотностью и размерами, в отличие от приготовления смесей для формирования блоков в этом случае точное увеличение доли заделываемой жидкости (с 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в результате чего в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны.Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции 7,5, расчетный расход компонентов, необходимых для смешивания 1 куба с подходящими свойствами, приведен в таблице:

    При необходимости замеса более плотных и прочных смесей из керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) долю цемента в составе увеличивают. В этом случае для приготовления 1 м3 требуется (с водоцементным отношением не менее 1):

    Керамзит марки по насыпной плотности Средняя плотность сухого бетона Цемент кг Керамзит, м3 Песок кг
    1500 700 430 0,8 420
    1600 600 0,68 680
    700 400 0,72 640
    1700 600 410 0,56 880
    700 380 0,62 830

    При замесе небольшой партии удобнее пользоваться соотношениями в л, 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и об. 1.В чашу бетономешалки наливают 5 воды. Указанный состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов методом так называемой «мокрой стяжки». Расчетный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя 3 см составляет 16-17 кг цемента, 50 кг песка, один мешок 50 кг керамзита.

    При нанесении полусухой стяжки гранулы рассыпают по предварительно утепленному пленочному полу и заливают сначала жидким раствором, затем классической ЦСП.

    Работа начинается с определения объема слоя и расчета стройматериалов, при этом следует помнить, что чем меньше размер фракции керамзита, тем больше он уйдет. Следующий этап – подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачивают для снижения его впитывающей способности, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (для ускорения работы удобно использовать готовые сухие составы). ). При отсутствии возможности смешения вяжущего и мелкозернистого наполнителя действуют так:

    • При использовании бетономешалки: цемент и песок смешивают в сухом состоянии и частично перекрывают водой до получения однородной массы, после чего вводят увлажненный керамзит и остаток жидкости.
    • При ручном замесе: крупные гранулы замачивают, обволакивают связующим и только потом добавляют песок, в конце добавляют остальную воду.

    В результате смесь должна иметь равномерный серый цвет по всей массе, появление бурых пятен – признак плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за количеством вводимой воды – твердые растворы плохо подойдут, слишком жидкие будут иметь слабую прочность из-за стекания вяжущего из гладких гранул.

    Явным признаком избыточной влаги являются лужи на ровной стяжке. Залитая поверхность требует стандартного ухода – для предотвращения трещин ее накрывают пленкой и опрыскивают первые несколько дней. Приступать к эксплуатации разрешается не ранее, чем через 4 недели.

    Керамзит – достаточно новый строительный материал, но уже успел завоевать популярность как у профессиональных строителей, так и у любителей индивидуального домостроения.

    Как известно, рядовой бетон состоит из вяжущего вещества (в подавляющем большинстве случаев это обычный полртландцемент), воды в качестве разбавителя, различных добавок, формирующих определенные характеристики и наполнителя в бетонной отливке. В качестве наполнителя обычно используют чистый песок, но в некоторых случаях его можно заменить керамзитом – шариками из глины, обожженными во вращающихся печах.

    Плотность бетона с керамзитовым заполнителем значительно ниже, чем у классического бетона (1,8 тонны на кубический метр). При этом его прочность ненамного уступает бетону, изготовленному по традиционной технологии. По сравнению с аналогичными строительными материалами керамзитобетон имеет относительно невысокую цену, что обеспечивает стабильный спрос на рынке.

    Виды керамзитобетона

    Керамзит условно можно разделить на несколько видов. В первую очередь классификацию можно проводить по наличию и размеру пор – пузырьков воздуха в структуре такого бетона. Таким образом, можно выделить крупнопористый керамзитобетон, пористый и плотный.

    Кроме того, керамзитобетон может применяться в различных областях строительных работ, и в зависимости от этого керамзитобетонные изделия можно разделить на конструкционно-изоляционные, теплоизоляционные и конструкционные. Как видно из классификации – изделия из керамзитобетона могут использоваться как теплоизоляционные элементы, при этом они могут нести конструкционную нагрузку. Поэтому из керамзитобетона вполне можно строить стены, которые помимо прочности будут отличаться еще и прекрасными теплоизоляционными свойствами.

    Стоит отметить все преимущества керамзитобетонных изделий:

    • Такие строительные элементы легкие,
    • Обладают отличной теплоизоляцией и не пропускают звук,
    • На них можно крепить силовые элементы и просто предметы интерьера,
    • При чередовании циклов замораживания и оттаивания керамзитобетон практически не теряет своих характеристик.
    • При созревании керамзитобетон дает небольшую усадку. А при нагревании практически не расширяется.

    Помимо собственно цемента и керамзита, стандартным составом керамзитобетона является песок, как дополнительный наполнитель и специальные добавки, взаимодействующие на воздухе. Основной наполнитель – керамзит – представляет собой спеченные глиняные шарики с высоким содержанием воздушных пор. В результате керамзит сам по себе является хорошим теплоизолятором и используется, например, для выравнивания бетонных полов с одновременным их утеплением.Он относительно легкий, его плотность колеблется в пределах 300-600 кг на кубический метр.

    Состав керамзитобетона и его пропорции

    Вы можете сами смешивать его с литыми элементами из керамзитобетона, используя эти пропорции. вышеуказанные свойства. Полученные изделия будут обладать всеми преимуществами керамзитобетона промышленного производства.

    Промышленное производство керамзитобетонных блоков

    В промышленности изделия из керамзитобетона в основном изготавливаются в виде блоков.В быту они получили название «керамзитоблоки», процесс их производства регламентирован стандартом

    ГОСТ 6133-99 «Камни стеновые бетонные. Технические условия .

    При промышленном производстве блоки керамзита при созревании подвергаются дополнительной термической обработке, что значительно повышает прочностные характеристики готовых изделий. Блоки промышленного производства можно использовать практически в любой строительной отрасли.

    Если сравнивать керамзитобетон со схожими по характеристикам строительными материалами, то ближе всего его можно поставить к арболиту.При этом керамзитобетон дешевле блоков из арболита. Керамзит по своим характеристикам также аналогичен изделиям из полистиролбетона, но полистиролбетонные блоки легче, что снижает стоимость их доставки на строительную площадку.

    Наиболее часто промышленные предприятия выпускают керамзитобетонные блоки с геометрическими размерами 39х19х18,8 сантиметров, что соответствует объему 0,0139 куб. Но отдельные предприятия могут производить керамзитобетонные блоки различной конфигурации в зависимости от собственных технологических предпочтений.

    Процесс возведения стен из керамзитобетонных блоков аналогичен строительству из обычного кирпича, однако при его кладке не придется затрачивать много физических усилий.

    Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками

    Для. Для самостоятельного замешивания керамзитобетонной растворной смеси потребуются следующие исходные материалы и инструменты:

    • Бетономешалка бытовая (желательно объемом более 130 литров),
    • Корыто, в котором будем выкладывать готовую смесь,
    • Керамзит с фракцией (размером камней) от 5 до 10 миллиметров,
    • Строительный песок
    • Цемент.
    • Пластификатор, который можно заменить обычным жидким мылом.
    • Вода.

    Керамзит замешивается исходя из следующих пропорций:

    Для бетономешалки на 130 литров потребуется:

    • 5 литров воды
    • 8 литров цемента,
    • Около 70 г жидкого мыла,
    • 30 литров строительного песка,
    • 30 литров керамзита указанной фракции.

    В бетономешалку в первую очередь заливается вода, затем во вращающееся устройство добавляется пластификатор – жидкое мыло, затем песок.Полученную смесь тщательно перемешивают и только после этого в нее добавляют керамзит. В процессе замеса весь керамзит должен быть покрыт цементным раствором. Общее время перемешивания занимает около семи минут.

    Готовая керамзитобетонная смесь должна напоминать сметану, не быть жидкой и не крошиться на отдельные комочки.

    Формы для керамзитобетонных блоков можно изготовить по своему вкусу, но желательно, чтобы форма заполнялась раствором за один замес.Из керамзитобетона можно формировать как отдельные блоки сложной формы, имеющие в своей структуре пустоты, так и заливать в заранее построенную опалубку.

    Видео — Керамзитобетонные блоки своими руками

    При формировании керамзитоблоков в индивидуальной опалубке. Так как это показано на рисунке выше, вы можете накапливать варочные блоки на поддонах, ставя их друг на друга, но не более трех поддонов в высоту. Поддоны для керамзитобетонных блоков желательно делать с запасом.Чтобы вместе было удобно переносить поддон на новое место.

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.

    *

    *

    *