Цемент и опилки: Экономный и качественный утеплитель из опилок и цемента

Содержание

Экономный и качественный утеплитель из опилок и цемента

Сегодня современный строительный рынок предоставляет большое количество самых различных теплоизоляционных материалов, которые имеют разную стоимость, характеристики, применяются при отличных друг от друга условиях. Но одним из самых простых и качественных принято считать обычные древесные опилки. Такой материал редко применяется сам по себе, из него обычно делают качественные смеси, в которые добавляют песок, цемент, известь, медный купорос, антисептики.

Обычные древесные опилки являются отличным  теплоизоляционным материалом.

Узнаем, как именно можно использовать утеплители на основе опилочной массы, как их быстро и просто приготовить дома.

Как использовать опилки?

Применять опилки в качестве утеплителя не так сложно, материал этот отличается небольшим весом, с ним легко работать. Для обычной засыпки используют не чистые опилки, а специальные смеси на их основе, в которые добавляются цемент, песок и другие компоненты.

Самый простой раствор на основе древесных опилок готовится следующим образом:

Смесь из опилок, цемента и извести можно применять в качестве утеплителя.

  • 10 ведер опилок;
  • 1 часть цемента;
  • 1 часть извести;
  • 0,5 ведра воды.

При перемешивании смеси опилки постепенно обволакиваются цементом и известью, но жидкая смесь не образовывается. Это дает возможность при укладке обеспечить плотную массу, удобно располагаемую по поверхности. Проверить готовность ее очень просто: надо просто взять комок в руку и немного его сжать. Он не должен рассыпаться, но и вода из него сочиться также не должна. После высыхания такой материал немного хрустит, но не прогибается, осадка не происходит.

Есть и еще один способ, как использовать такой утеплитель. Из древесного материала делают специальную штукатурку, в составе которой находятся не только опилки, но и вода, глина, цемент, измельченная бумага (самый лучший вариант – газетная). Но применяется штукатурка такого типа только для внутренних работ.

Рассмотрим более подробно, как выполнять утепление при помощи материала, состоящего из опилок с цементом.

Утепление пола

Утеплитель для пола может быть самым различным, современный строительный рынок предлагает большое количество различных материалов, которые различаются не только по цене, но и по характеристикам. Но древесные опилки в чистом виде практически не используются, так как они легко воспламеняются, поэтому составляются специальные смеси и блоки на их основе.

В качестве дополнительных материалов применяют песок, цемент, известь, различные антисептические растворы, которые помогают исключить повреждения грызунами. На основе древесных опилок изготавливают такие теплоизоляционные материалы, как эковата, арболит (то есть плитный утеплитель), специальные опилочные окатыши.

Эковата изготавливается на основе древесных опилок и является качественным утеплителем.

Эковата – это один из самых дешевых, но и качественных натуральных материалов, которые применяются в качестве теплоизоляции. Наносить такой материал можно различными методами: как вручную просто насыпью, так и при помощи специальных аппаратов, дающих возможность укладывать ее в сухом и влажном состоянии.

Но для одноразового утепления дома покупать установку не столь выгодно, поэтому чаще всего при строительстве частного или дачного дома используется обычный ручной метод засыпки сухой смеси. Но необходимо помнить, что расход в таком случае будет примерно на 40 % больше, чем при машинном.

Использовать такой вариант утепления можно при любых условиях, нет необходимости применять дополнительные материалы, такие как цемент, песок или известь. Слой утеплителя не должен быть слишком большим. Например, для местности, где температура зимой опускается до минус 20 градусов, достаточно всего 15 см утеплителя. Если же зимние условия местности, где строится дом, более жесткие, то достаточно на каждые 5 градусов прибавлять по 4 см утеплителя.

Наносится опилочный утеплитель очень просто: эковата насыпается между лагами пола на необходимую высоту, после чего утрамбовывается.

Древесно-стружечные плиты используются как утеплитель для полов.

В качестве теплоизолятора для пола жилого дома можно применять и такой материал на основе опилок, как ДСП. Это очень прочные, жесткие плиты, которые укладывают непосредственно на черновой пол, они не требуют подготовки в виде длительных и сложных работ. На поверхность базового основания наносят грунтовку, после чего слой гидроизоляции в виде полиэтиленовой пленки. ДСП, или древесно-стружечные плиты, укладываются на пленку, к основанию они крепятся при помощи специальных анкеров, расширяющих дюбелей, саморезами и прочими крепежными элементами. Но такой утеплитель нельзя использовать в качестве финишного покрытия в местах, где наблюдается повышенная влажность, например, в погребах, ванных комнатных, на кухнях.

Утепление стен опилками

Арболит – строительные плиты, изготавливаемые на основе древесных опилок. Используются для строительства и утепления стен.

Отличным утеплением стен или перегородок служат опилки, позволяющие значительно сократить расходы на строительные работы. Сделать такую теплоизоляцию довольно просто, для этого необходимо приготовить сухие опилки без следов плесени.

Далее готовится такая смесь: 10 частей опилок и 1 часть извести (можно взять и другой состав: 8 частей опилок и 1 часть гипса) увлажняются при помощи антисептического раствора (на ведро вод необходимо брать 25 гр антисептика), после чего смесь тщательно перемешивается.

Полученный теплоизолятор засыпается в стены, после чего хорошо уплотняется. Это даст возможность избежать проседания материала со временем, а используемый антисептик защитит от грызунов и прочих вредителей.

Можно использовать и специальные деревянные блоки, которые можно легко сделать своими руками. Для этого надо сухие опилки смочить при помощи медного купороса, после чего смешать с приготовленным цементом. Пропорция для этого используется следующая: 10 частей опилок, 1 часть цемента. Вода для смешивания берется в количестве, достаточном, чтобы комок полученной смеси в итоге не распадался. Утеплитель на ощупь должен быть немного влажным, но при нажатии не выделять воду.

Полученная смесь укладывается на слой гидроизоляции, после чего тщательно утрамбовывается. Особенностями такого деревянного блока является то, что находящийся в составе цемент укладывается во влажном состоянии, то есть после формировки блок из опилок и цемента начинает схватываться, образуя очень прочный пласт с отличными теплоизоляционными свойствами. Работы по изготовлению подобного утеплителя доступны любому.

Утепление потолка раствором из опилок

Утеплитель в виде опилок может применяться и для работ с потолком. К этому вопросу надо подходить очень внимательно, так как именно через поверхность потолка уходит более 20 % тепла из помещения. Именно использование опилок позволяет не только улучшить утепление, но и снизить расходы на работы по теплоизоляции.

Рассмотрим процесс использования опилок для утепления потолков в жилых помещениях:

  1. Поверхность чернового потолка застилается при помощи пергамина, все потолочные балки обрабатываются специальными огнезащитными составами (если они выполнены из дерева).
  2. Для утепления подходят опилки, которые хранятся от одного года и больше, иначе цемент при укладке может просто не схватиться. При подготовке материала надо следить, чтобы масса опилок не была мокрой, не имела запаха плесени.
  3. Опилки надо замешать с водно-цементным раствором при соблюдении соотношения 10:1. Количество жидкости должно быть достаточным для того, чтобы смесь была слегка влажной. На десять ведер древесных опилок надо взять полтора ведра воды. Опилки надо сначала перемешать с сухим цементом выбранной марки, после этого постепенно добавлять воду, перемешивая получившийся раствор. Опилки в результате должны быть немного смазанными в цементе.

Смесь опилок и водно-цементного раствора выкладывают между балками и утрамбовывают.

Полученную смесь по поверхности перекрытия рассыпают, после чего утрамбовывают. Слой, который располагается между балками, должен иметь толщину в 2 см. Такую работу рекомендуют начинать летом, чтобы уже к осени смесь полностью просохла. Определить это очень просто: опилки не проминаются под ногами, а немного похрустывают.

Применяемые для утепления потолка опилки могут быть различной фракции, при этом чем мельче опилки, тем больше требуется воды. Соответственно, цемент для этого также берется в большем количестве. Но необходимо помнить, что чем больше цементной смеси, тем хуже теплоизоляционные свойства получившегося материала.

Опилки применяются при многих строительных работах, но наиболее эффективны они при утеплении. Использовать их можно при сооружении дачных, загородных домов, различных хозяйственных построек. Такие работы отличаются низкой стоимостью, но при их выполнении надо помнить о некоторых нюансах, о которых уже упомянули. Сами работы не так сложны, при соблюдении всех технологических требований и рекомендаций помещение, где использовались опилки, будет сухим и теплым в течение долгих лет.

Сегодня, когда большую популярность приобретают экологически чистые строительные материалы, все большее внимание начинают уделять именно таким простым на первый взгляд веществам, как древесина и продукты ее переработки. Это позволяет не только снизить стоимость всех работ, но и повысить их качество.

Как приготовить раствор цемента с опилками?

Для утепления стен или пола необходимы опилки, ведь с ними легко заниматься стройкой. Они широко эксплуатируются для бетонных растворов с песком, а также можно добавить другие компоненты, которые необходимы вам.

СодержаниеСвернуть

Пропорции раствора из опилок, песка и цемента употребляется для утепления и качественного покрытия пола. Также такой раствор подойдет для отделки стен, в результате чего они меньше пропускает холодный воздух в зимний период, а в летний наоборот, держат нормальную температуру помещения. Все отделочные работы происходят внутри.

Утепление опилками

Для сбережения теплоты в полу можно практиковать различные утепляющие виды материалов, ведь строительный рынок это позволяет. Но также не следует забывать о древесных опилках.

Конечно, они не используются в чистом виде, потому что быстро возгораются, и в большей степени они входят в состав смесей, блоков.   Их применение наблюдается в составе из цемента, песка, чтобы грызун не смог повредить конструкцию.

Чтобы уменьшить расходы на утепление стен опилки замечательно подходят. Они служат в качестве надежного утепления, ведь замес для блока делать очень просто. Для него потребуется:

  • 10 частей опилок;
  • 1 часть цемента.

Вода нужна, чтобы получился комок, который не распадется, и во время нажатия будет выступать вода.

Стяжка

Пропорции раствора из цемента, песка и воды применяются для выравнивания пола. Высокое качество раствора непременно зависит от марки цемента. Благодаря этому, стяжка буде прочнее после затвердения.

Чтобы избежать усадки цемента, в него непременно добавляется песок. Для каждой марки цемента наблюдается индивидуальное соотношение воды и песка. Например:

  • берем цемент марки 400, в него добавляем песок с расчетом 1:4 в некоторых случаях 1:3 или 1:6.
  • если цемент марки 500, то соотношение будет 1:5. В этом случая если цемента больше, то прочность еще выше.

Вода добавляется понемногу, ведь она будет лишней и уменьшит долговечность бетона. Также существует некое мнение, если в раствор добавляется небольшое количество  моющего средства, то он получается более пластичным.

На строительном рынке можно найти отечественный пластификатор, который используется для раствора, вместо моющего средства или порошка.

Таблица  для каждого вида бетона в зависимости от марки.

                                  Марка бетона
М100 М150 М200 М250 М350 М400
Марка цемента 200 300 400 400 400 500
Расход цемента кг/м3 200-240 215-240 240-310 270-340 310-390 250-440

Правильная пропорция из песка, цемента, воды приводит к образованию бетона высокого качества, или цементного раствора, который изготавливают как на стройках, так и домашних условиях.

Сколько цемента надо в арболит?

К высококачественным материалам относят арболит (опилкобетон), его можно употреблять для формирования стен всякого помещения. В состав арболита входит известь, песок, цемент и древесные опилки. Только в определенном соотношении. Благодаря такому составу материалов он начисляет большое количество преимуществ и является популярным при возведении жилищных помещений. А вот, сколько класть цемента в арболит, сейчас детально рассмотрим!

дом из такого материала будет очень теплый

Технология изготовления арболита

Такой материал, как арболит несложно сделать самостоятельно на своем участке. Для этого понадобится инвентарь:

  • бетономешалка;
  • формы для залива готовой смеси.

А также понадобятся:

  • древесные опилки;
  • цемент;
  • известь или глина;
  • песок.

Состав материалов для арболита

Так как арболит относится к опилкобетону, тогда становится понятно, что он включает в свой состав цемент разных марок. А также чтобы повысить прочность материала арболита, применяют цемент даже с лучшими характеристиками.

К бетону добавляют стружку и опилки. Когда такого материала недостаточно, тогда наполняют отходами от хвои, листвы либо коры, только в концентрации не выше пяти процентов от всего состава наполнителя.

Количество материала для формирования арболита

Готовая форма арболита должна быть с параметрами 5×25 мм. Для этого весь органический состав пропускают на дробилку. Дальше такой дробленый состав добавляется в смесь цемента.

Предварительно на заводах для нейтрализации сахара в органику добавляют особые химические вещества. Это связано с тем, что сахар ухудшает прочность арболита и его обязательно надо удалить.

Этапы изготовления

  1. Просеивание опилок ситом с ячейками − 1×1 см.
  2. Помещение в бетономешалку опилок и песка.
  3. Перемешивается в бетономешалке состав.
  4. А сколько цемента надо в арболит, определяется по его марке, додается вместе с известью.
  5. Перемешивается в бетономешалке.
  6. Заливается состав в формы по 15 см каждый слой.

В течение 3 месяцев арболит становится прочным.

Итак, сколько цемента в арболите:

  • в 5 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 10 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 15 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 25 марке арболита имеется 1/М 400 цемента.

Если есть нужное количества цемента, создается материал легкого состава с прочностью 400-850 кг/м 2 и обладает огнестойкостью при температуре 1000 С.

Опилкобетон-пропорции объема ведрами

Опилкобетон также называют арболитом (но для арболита используется щепа), это легкий вид бетона, разработанный в середине прошлого века, обладающий множеством преимуществ относительно некоторых современных материалов. В его состав входят природные компоненты, безвредные для здоровья человека и экологически чистые. 

Опилки являются натуральным утеплителем органического происхождения, поэтому опилкобетон значительно теплее обычного бетона. Малый вес опилок обуславливает легкость получаемого материала, в то же время он удивительно прочный, не горит, обладает шумоизоляцией и недорогой стоимостью. К недостаткам материала можно отнести длительный период высыхания и повышенную водопроницаемость.

Подготовка опилок

Для изготовления опилкобетона используются любые виды древесных опилок. Лучшими по качествам считаются полученные при обработке хвойных деревьев и лиственницы как наиболее устойчивые к процессам гниения. Рекомендуется перед добавлением в бетон просушить их в защищенном от солнца месте в течение 2-3 месяцев. При этом испарится значительная часть веществ, снижающих скорость схватывания бетона.

Приготовление опилкобетона для стяжки

Для нижнего слоя стяжки нужно взять 1 ведро цемента марки М 400, 2 ведра песка и 6 ведер опилок. Пропорции для верхнего слоя: 1 ведро цемента, 2 – песка и 3 – опилок. При желании можно добавить для 1-го слоя на 1 ведро цемента 3 кг гашеной извести, для 2-го слоя – в два раза меньше (1,5 кг). На высыхание изготовленной таким способом стяжки толщиной 10-15 см потребуется примерно 1 месяц. 

В условиях промышленного производства ускорение этого процесса достигается добавлением специальных добавок, способствующих минерализации наполнителя. На 1 ведро цемента добавляют 250 гр. хлорида кальция (Е 509), а также применяется нитрат кальция, сульфат аммония, жидкое стекло, известь, которые ускоряют затвердевание раствора. Последовательность добавления материалов: в воду насыпаются опилки, затем цемент, потом песок и добавки. Отсутствие добавок не влияет на качество бетона, просто его высыхание займет больше времени. Густота опилкобетона должна быть, как у магазинной сметаны, если сделать раствор более жидким, его застывание будет более длительным.

Изготовление блоков из опилкобетона

Готовые блоки из опилкобетона имеют плотность от 500 кг/м³, что позволяет строить из них дома, гаражи и другие хозяйственные сооружения. Выпускаемые промышленностью материалы фибролит и карболит содержат в своем составе цемент и древесные опилки, благодаря чему обладают низкой теплопроводностью и эффективно удерживают тепло в помещении. По выводам санитарно-гигиенических экспертиз, опилкобетон превосходит все другие виды бетона по многим показателям. Недостатком этого материала является способность впитывания влаги из окружающей среды. Поэтому для того, чтобы предохранить стены от увлажнения следует позаботиться о гидроизоляции фундамента, сооружении отмостки, отделке наружных стен обожженным кирпичом или цементным раствором.
Добавление в состав материала цемента, глины и извести способствуют его пластичности, облегчающей процесс формирования блоков. Вяжущие вещества добавляются в одинаковой пропорции с сухими заполнителями. Добавление в смесь песка позволяет повысить прочность бетона и уменьшить усадку его при высыхании блока. Соотношение песка к вяжущим материалам – примерно 3:1. Лучше использовать добываемый в горах песок с ребристыми песчинками, обеспечивающими хорошее сцепление с остальными составляющими опилкобетон компонентами.

Состав опилкобетона различных марок

Для изготовления марки М5 на 80 ведер опилок (200 кг) нужно взять 4,5 ведра цемента М400 (50 кг), 3 ведра песка (50 кг), 14 ведер глины или извести (200 кг). Плотность опилкобетон данной марки составит 500 кг/м³, он так же, как и М 10 обеспечивает хорошую теплоизоляцию и может применяться для сооружения подвалов. В состав марки М10 на 80 ведер опилок берется 9,5 ведер цемента, 12 — песка и 10,5 — извести или глины. Плотность получаемого материала 650 кг/м³.
Изготовление марки М15: на 80 ведер опилок 13,5 ведро цемента, 21 – песка и 7 – извести (глины), плотность полученного материала составит 800 кг/м³. Марка М20: на 80 ведер песка 18 ведер цемента, 30 – песка и 35 – извести (глины), плотность опилкобетона – 950 кг/м³. Опилкобетон марок М10 и М15 можно использовать для возведения стен дома. При малом содержании цемента в составе материала уменьшается его плотность, снижается водонепроницаемость и устойчивость к воздействию низких температур, увеличивается коррозия металлической арматуры, применяемой при укладке блоков. Увеличение в составе опилкобетона содержания цемента удорожает его себестоимость.

Из-за длительного высыхания опилкобетона при строительстве стен используют не сооружение опалубки, а готовые, предварительно высушенные блоки. Чаще всего делают блоки толщиной 140 мм, чтобы удобно было использовать в кладке при необходимости обожженный красный кирпич или его части. При изготовлении блока опилкобетона в нем делают 2 или 3 отверстия, ускоряющие процесс сушки и снижающие теплопроводность материала. Блоки из опилкобетона очень прочные, не имеют трещин, удобны для кладки стен строений.

Цемент с опилками: пропорции

В современном строительстве для теплоизоляции перекрытий и других конструкций нередко используют опилочный цемент. От большинства других защищающих от температурного воздействия материалов он отличается наличием в составе органического заполнителя (в основном, древесных опилок). В такой цемент добавляют большое количество вяжущих веществ, обеспечивающих его высокую прочность и долговечность. Всё это делает стоимость материала довольно высокой, однако увеличивает и его теплоизоляционные свойства, вдвое превышающие аналогичные показатели фибролита и примерно в 15 раз – обычного кирпича.

Рецепты опилочного бетона

Блоки из опилочного цемента изготавливаются заранее, так как до производства работ по их монтажу материал должен приобрести достаточную влажность и прочность. Рецептов же приготовления блоков существует много:

  • самые лёгкие блоки получаются с использованием цемента и опилок в массовой пропорции 1:1. Обычно берут 50 кг опилок и стружки, столько же сухого цемента и ровно 100 литров воды. Материал получается прочнее, а расход вяжущего сокращается, если органический наполнитель будет смешанным. Например, если кроме опилок в него добавят перемолотые твёрдые стебли растений;
  • более тяжёлый, зато и имеющий повышенную прочность материал получают, используя следующий состав (пропорции уже объёмные): 1 часть цемента М300, 2 части среднеразмерного песка и 6 частей опилок (или смеси). Получившийся опилочный цемент имеет марку 10–15. А сделанные из него блоки приобретают достаточную для строительных работ прочность через 90 дней.

Материал наполнителей

Органическими наполнителями, которые добавляют в различные марки опилочных цементов, могут быть:

  • свежие измельчённые отходы от лесозаготовительных работ, а также из лесопильных и других деревообрабатывающих установок. Лучше всего подходят для цемента опилки хвойных деревьев;
  • растительная резка, представляющая собой результат дробления стеблей риса, конопли и льна;
  • старые опилки, которые перед добавлением в материал следует предварительно обработать. Антисептиком в этом случае выступает кремнефтористый натрий и 25%-ный аммиак, которых на 100 л цементного раствора добавляют соответственно 0,4 кг и 0,65 литра.
Особенности приготовления

Приготовление материала похоже на получение обычного бетона. В первую очередь берётся вяжущий материал (с целью экономии лучше всего приобретать цемент оптом) и перемешивается с песком. Далее в смесь добавляют опилки, а потом воду – причём, малыми порциями, например, из лейки с небольшими отверстиями. Недостаточное количество воды может привести к тому, что опилочный цемент не достигнет требуемой прочности, а избыточное – к медленному затвердеванию. Правильно же приготовленный раствор не разваливается при сжатии в ладони и не смачивает кожу, а лишь увлажняет.

Поверхность цементных блоков после их изготовления затирают цементом, увеличивая их прочность. А уже после установки на место материал штукатурят или даже облицуют в половину или четверть кирпича.

Стяжка с опилок: что такое, как сделать, преимущества, недостатки

Вступление

В наше время все люди стремятся соотнести качество, с относительно не высокими затратами. В первую очередь, это касается строительства. Сегодня рассмотрим один из самых интересных, экологически чистых, экономичных и надежных вариантов бетонирования пола.

Стяжка с опилок что это такое?

Сейчас мы будем делать стяжку, при помощи обыкновенных, древесных опилок. Если вы используете опилки, тогда стяжка будет 2-х слойная.

Для первого слоя стяжки (70 мм) нужно приготовить такие материалы: цемент, опилки (через 2 месяца после пиления) и песок (сухой и чистый). Пропорции приготовления смеси такой стяжки — на ведро цемента приходится два ведра песка и шесть опилок. При этом использовать нужно цемент марки «пятьсот» или «четыреста». В некоторых рецептах можно встретить добавку к смеси в виде 3-х килограмм гашеной извести.

Примечание: Гашеная известь (пушонка, известь гидратная) порошок белого цвета, используемый в строительстве и ремонте для увеличения пластичности и водостойкости материалов.    

Для второго слоя стяжки из опилок, делаем раствор с такими пропорциями смеси: на ведро цемента используем идентичное количество песка (как в первом случае) и три ведра опилок. Пушонки нужно 1,5 кг.

Какие опилки использовать в стяжке

Стяжка с опилок делается из опилок древесины, получающихся при её пилении. Желательно, чтобы опилки выдержались два месяца или были высушены. Прежде чем засыпать опилки в бетономешалку, их нужно очистить от кусочков древесины и фрагментов коры. То есть, опилки должны быть чистыми. В некоторых «рецепта» вместо опилок предлагают использовать стружку любой фракции. Сомневаюсь, что это будет правильным решением.

Преимущества

Скажем прямо, стяжка с опилок не является традиционной и для понимания целесообразности её применения нужно понять её преимущества.

  1. Энергосбережение. Та как, опилки являются отличным натуральным утеплителем, то стяжка с опилками в смеси будет более «теплой», то есть лучше будет удерживать тепло и не пропускать холод в помещение.
  2. Невысокая стоимость. Опилки можно взять совершенно бесплатно на любой лесопилке. Возможно, вам за это спасибо скажут! Это не кардинально, но всё таки, снижает стоимость стяжки.
  3. Долговечность. Опилки в стяжке не снижают её долговечность. Специалисты дают гарантию, что стяжка с опилок прослужит минимум 10 лет эксплуатации.
  4. Многие называют плюсом стяжки из опилок её экологичность. Не вижу особых причин это делать, так как не понимаю, почему опилки делают её наиболее экологически безопасным вариантом.
  5. Простота использования. Особых сложностей в добавлении опилок в смесь нет, поэтому простоту применения стяжки из опилок включим в её преимущества.
  6. Не нужно делать слой утепления пола. Утеплителем выступит первый слой стяжки.

Недостатки

Было бы несправедливым умолчать о недостатках стяжки с опилками.

  • Стяжка с добавлением опилок, как компонента, сохнет классические 28-30 дней. Два слоя стяжки будут сохнуть 60 дней, а это редко вписывается в сроки строительства.
  • Замечено  повреждение стяжки из опилкобетона грызунами. Для защиты рекомендуют добавлять борную кислоту или медный купорос.

Вывод

Рассмотренная стяжка с опилок еще один пример технологического разнообразия в устройстве полов, а также вариант безотходного строительства. Такая стяжка проверенная временем и её можно использовать как  экономный вариант строительной технологии.

©Opolax.ru

Еще статьи

 

Как используют опилки в строительстве

В последнее время среди застройщиков и производителей стройматериалов все чаще поднимается вопрос об использовании органических заполнителей в строительстве, в том числе опилок. Существуют разные мнения по этому вопросу: от полного отрицания пригодности опилок для строительства до объявления их универсальным материалом 21 века.
Надо сказать, что эта тема совсем не нова. Дома с использованием органических наполнителей строили в послевоенные годы как в СССР, так и в странах Европы. Может поэтому сложилось негативное отношение к таким материалам, как к устаревшим во времени. В домах, построенных в 50-60 годы из стройматериала с опилками, до сих пор живут люди. Основной причиной разрушения этих зданий сейчас есть некачественный цемент того времени. Современный «дом из опилок и цемента» со специальными добавками получается качественным и достаточно прочным.

Опилки как утеплитель

Тем не менее, опилки в строительстве используются достаточно широко. В исходном виде их используют в качестве утеплителя. Они подходят для заполнения настила полов, утеплитель из опилок применяется в труднодоступных местах, где укладка других теплоизоляционных материалов затруднена.

Стяжка из опилок

Стяжка из опилок имеет несколько преимуществ. Во-первых, она экологически чистая, не содержит вредных составляющих. Во — вторых, она дешевая, на 70% состоящая из опилок, которые на любой лесопилке отдадут даром и еще спасибо скажут. В третьих, она очень теплая, не нужно дополнительных утеплителей. Наконец, она прочная – не уступает стандартной стяжке, зато теплее.
Стяжка из опилок выполняется двумя слоями: первый — более теплый, второй — более прочный, стойкий к истиранию.
Для нижнего слоя (теплого) раствор разводится в таком соотношении:

  • 1 часть цемента,
  • 2 части песка,
  • 6 частей опилок.

Для верхнего слоя (прочного) раствор делают в таком соотношении:

  • 1 часть цемента,
  • 2 части песка,
  • 3 части опилок.

Цемент промерзает, а такой состав – нет. С таким же успехом для сохранения тепла и в штукатурку добавляют опилки.

Стройматериалы с использованием опилок

Опилки в строительстве используют в сочетании с цементным раствором в виде таких стройматериалов:

Дома из опилкобетона

Из опилкобетона строят монолитные дома. Опилкобетон — строительный материал, выполненный из опилок, цемента и воды. Из-за большого содержания опилок, он обладает высокими звуко- и теплоизоляционными показателями. Материал паропроницаем, обеспечивает здоровый микроклимат в доме, не поддерживает горение.
Раствор делается в соотношении 4:1 (4 части опилок, 1 цемента). Предварительно опилки на 30 минут заливают горячей водой.

Арболит

Арболит – прочный материал, в состав которого входят стружки, опилки и портландцемент. Для удешевления материала часть цемента заменяют глиной или известью. Арболит обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Если сравнивать стену из арболита с кирпичной стеной, то при одинаковой толщине расход топлива на обогрев помещения со стенами из арболита в два раза меньше. Арболит имеет хороший показатель по звукоизоляции. Он не подвержен гниению, устойчив к морозам, не горит. К недостаткам арболита можно отнести не влагостойкость.

Дерево-блоки

Дерево-блоки – это моноблоки, состоящие из опилок, цемента и медного купороса. Сначала опилки пропитываются медным купоросом и просушиваются. Влажные опилки смешивают с цементом в соотношении 1: 8 (опилки :цемент) и заполняют раствором стену слоями: гидроизоляция, доски, смесь.
Если перспектива строить жилой дом из опилкобетона вас не впечатляет, подумайте о применении стройматериалов с наполнителями для постройки хозяйственных зданий и построек. Теплые и долговечные постройки могут сооружаться из материалов с добавлением отходов деревообработки без больших затрат. Иностранцы уже давно научились извлекать максимальную выгоду от переработки отходов. Жилые дома и помещения под склад, дачные дома и хозяйственные постройки могут строиться без лишних затрат из того, что лежит под ногами.

Дом из опилок — плюсы и минусы

Сегодня рынок утеплительных материалов наполнен большим количеством самых разнообразных материалов, начиная от минеральной ваты и заканчивая экструдированным пенополистиролом. Однако, даже дорогостоящие материалы не гарантируют полного сохранения тепла. Большая часть специалистов в этой области начали возвращаться к давно известным, но утратившим популярность способам теплоизоляции строений. В этой статье мы расскажем о том, как осуществляется утепление опилками.

Виды опилок

Опилки – это мелкие частицы переработанной древесины, которые получены вследствие пиления. По внешнему виду они похожи на мелкую труху.

Опилки можно приобрести разных фракций от 5 мм до 3 см. Длина зависит от технологического процесса деревообрабатывающего предприятия, а именно от того, какой вид инструментов используется в каждом конкретном случае.

Данный материал является экологически чистым. Помимо низкой стоимости, опилки имеют и много других достоинств., к примеру, прекрасные термоизоляционные и звукопоглощающие качества, а также небольшая удельная масса материала. Главным образом, опилки создают из твердых сортов лесоматериалов, таких как ель, сосна или ясень.

Утепление потолка опилками

Утеплять потолок нужно в частном доме из любого материала, как из кирпича, так и из пеноблоков. Потому что именно через потолок происходят существенные потери тепла. Средние теплопотери через потолок составляют 20%. С экономической точки зрения самым выгодным является утепление потолка при помощи опилок.

Отметим, что укладка продуктов древесной переработки трудоемкое занятие. Перед тем, как начать монтаж необходимо осуществить много подготовительных работ. Прежде всего, такие работы направлены на защиту от возгорания, потому что древесина в любом виде крайне огнеопасна. Она легко воспламеняется и отличается продолжительным временем горения.

Какие материалы и инструменты могут понадобиться:

  • древесные опилки мелкой и крупной фракции
  • песок, глина или шлак
  • известь и медный купорос (можно взять борную кислоту)
  • подложка. Для этой цели можно использовать гофрокартон или любые другие дышащие материалы, имеющие хорошую паропропускаемость
  • герметик и монтажная пена
  • антипирен и антисептик для древесины. Эти составы необходимы, если потолочные доски не покрыты защитным материалом от плесени и грибка, огня
  • строительный степлер и скобы к нему.

Работу нужно начать с защиты потолочных балок и досок от вероятных неблагоприятных факторов. Чаще всего, качественные здания построены уже из обработанных лесоматериалов. Однако, если эту процедуру пропустили по каким-то причинам, то нужно обязательно провести ее сейчас.

Деревянные элементы нужно защищать комплексно, и соблюдать такую последовательность:

  • первым наносят антисептик, который предотвращает гниль и защищает от насекомых
  • далее идут огнебиозащитные средства, которые повышают устойчивость к огню и высоким температурам
  • третьим используют гидрофобизаторы, предотвращающие попадание влаги на структуру древесины. Кроме этого, такие средства защищают древесину от вымывания ранее нанесенных растворов. 

Для достижения более высокой эффективности стоит приобретать все препараты одного производителя.

После проведения защитных работ нужно заделать все швы и стыки при помощи пены и герметика. Помимо щелей в потолочном перекрытии нужно заделать и любые другие отверстия, которые могут присутствовать в конструкции кровли. Это нужно для того, чтобы утеплительный материал не вступал в контакт с осадками или сильным ветром, который может поднять теплоизоляционный слой. Не забывайте о подрезке выступающих частей пены на одном уровне с потолочными балками, в противном случае в этих местах будут пустоты, через которые будет улетучиваться тепло.

Далее можно стелить подложку, которая нужна для предотвращения осыпания мелкой трухи от опилок с потолка. Эта труха может стать источником дополнительной пыли в доме. Подложка должна обладать паропропускаемыми качествами. Если таких качеств нет, то теплый воздух и пар, поднимаясь вверх, будут оставаться между досками и материалам, и станут причиной дополнительного конденсата. Вследствие этого возможно образование плесени из-за чрезмерной влажности. В качестве подложки можно использовать любой картон, к примеру, от старых коробок, упаковочный. Главное он должен быть абсолютно сухим.

Потолочные доски очистите от грязи и пыли и укладывайте на них в несколько слоев картонные листы. Кладите подложку внахлест на 15-30 см, чтобы в швы не попали опилки. Теперь понадобится степлер, при помощи которого нужно скрепить все стыки материала.

Опилки нужно покупать сухие, без посторонних запахов. Заблаговременно их стоит обработать составами антипиренов и антисептиков. После высыхания массы можно добавить в нее 10% известки (пушонки) и небольшое количество медного купороса (или буры). Все это нужно хорошо перемешать.

Возможно несколько основных методов монтажа теплоизоляции из опилок. Их можно засыпать сухими или смешать с цементом и разбавить водой. Опилки могут засыпаться как в чистом сухом виде, так и перемешанные с цементом и разведенные водой.

При сухом методе опилки насыпают в два слоя:

  • крупная фракция или стружка. Этот слой должен иметь толщину 10-15 см. его необходимо хорошо утрамбовать
  • наиболее мелкая фракция. Второй слой должен иметь толщину такую же, как и первый. И его тоже нужно хорошо утрамбовать.

Кроме этого, сверху на опилки можно уложить шлак, песок или глину. Эти материалы спасут ваши опилки от появления грызунов и развития плесени.

Для того, чтобы утеплить потолок влажным методом нужно купить опилки, которые как минимум год назад были сделаны. Такие опилки будут немного влажными. Однако проверьте, чтобы в них не было плесени.

Соотношение стружки, воды и цемента: 20:3:2. Смесь нужно делать небольшими объемами, потому что она быстро сохнет. Полученный раствор нужно высыпать между балками перекрытия на подложку или слой песка и утрамбовать. Толщина слоя должна составлять 5-10 см. Раствор полностью затвердевает и по нему можно передвигаться.

Утепление пола опилками

Опилки, как утеплитель, отлично подходят для утепления пола. Как и в случае с потолком, опилки для утепления пола необходимо предварительно обработать от грызунов, насекомых и микроорганизмов. Для этого лучше использовать специальные готовые растворы.

Отличие утепления пола от теплоизоляции потолка заключается в том, что досыпать изолятор, дающий усадку в половой конструкции очень сложно. Поэтому нужно заблаговременно выбрать метод, при котором масса не будет со временем усыхать. Практически, это значит, что занимаясь теплоизоляцией пола, стоит использовать не сухие опилки, а перемешанные с разными компонентами и в дальнейшем затвердевающие.

Для приготовления этой смеси нужно к опилкам добавить гипс или цемент. Соблюдайте такие пропорции: 85% опилок, 5 % гипса и 10 % известь-пушонки или известкового теста, которого нужно взять в два раза больше чем сухой извести. Не забывайте, что гипс твердеет очень быстро, быстрее цемента.

Высушивать опилки перед замешивание нет смысла. Напротив, если опилки сухие, стоит долить немного воды. Степень готовности смеси проверяется в руках — если комок не рассыпается и не растекается, значит состав готов.

Если утепление проводится в здании, которое уже эксплуатировалось, то имеющееся напольное покрытие придется демонтировать, перекрытия заново обработать антисептиком с влагостойкой мастики, а потом монтировать подложку из пароизоляционного материала или пленки.

На подложку кладется созданная смесь опилок и хорошо утрамбовывается. Толщина слоя должна составлять примерно 10 см. После утрамбовывания массу нужно оставить для застывания, примерно за 2-3 недели.

При использовании сухих опилок нужно создать фальшпол. Все деревянные части обязательно нужно покрыть защитными средствами. Далее на основание монтируют черновой пол из досок, на которые стелется гидроизоляция. Сверху гидробарьера насыпаются опилки. Слой должен составлять от 10 см и более. Отметим, что утепление опилками не подходит, если вы собираетесь делать стяжку. Опилки отличаются низкой прочностью и дают серьезную усадку. Перед монтажом финишного покрытия, нужно оставить пол 2-4 дня. За эти несколько дней произойдет усадка опилок на 2-3 см и нужно будет подсыпать дополнительное количество.

Обязательно учтите, что если опилкам не сделать хорошей гидроизоляции и вентиляции (зазора между чистовым полом и слоем утеплительного материала), то они могут потерять свои теплозащитные качества.

Утепление стен опилками

Самым сложным делом можно назвать утепление стен, потому что для этого потребуется создать каркас. Каркас нужно заполнять опилками и утрамбовывать вручную. Для укладки в каркасную стену подойдут крупнофракционные опилки. При сухом варианте закладки, стоит позаботиться о тщательном просушивании опилок, чтоб в них не осталось влаги.

При влажном методе смесь готовят из древесной стружки, извести, гипса или цемента, с обязательным добавлением антисептиков. Тщательно перемешанную массу увлажняют, засыпают в подготовленный каркас и плотно трамбуют, чтобы материал не проседал. Гипс, как и цемент, через время вытягивает всю имеющуюся влагу, и делает массу монолитной.

Между стеной и утеплительным материалом нужно обязательно уложить гидроизоляционный материал, имеющий паропроницаемые качества. Именно от качества трамбовки и плотности закладки зависит эффективность изоляции и уровень усадки. Если трамбовать не плотно, появятся пустоты, и начнется потеря тепла.

Смесь кладут слоями высотой по 20-30 см и трамбуют. После этого насыпают второй такой же слой. И так повторяют действия на всей высоте. Толщина утеплителя зависит от климатических условий. К примеру, в доме сезонного проживания хватит толщины в 15 см, а вот в капитальном строении нужна толщина 25-30 см. Каркас создается из деревянных досок сечением 100х50 мм.

Твердеет масса примерно через 1-2 недели, а окончательно схватывается где-то через месяц. Все это время стоит контролировать, чтобы влажность воздуха не превышала 60-70 %, а температура не поднималась выше 20-25 градусов. Кроме этого, нужно регулярно проветривать помещение. После этого можно приступать к отделочным работам.

Дома, утепленные опилками, являются отличным вариантом. Они сочетают в себе высокие показатели сохранения тепла с не высокими затратами на выполнение работ.

Дом из опилок

Кроме утепления опилки используются для полноценного строительства зданий. Однако строения из опилкобетона сегодня встречаются редко. Тем не менее, специалисты уверяют, что опилкобетон является очень перспективным материалом, который позволяет построить экономичное жилье с достойными эксплуатационными показателями.

Технология изготовления такого материал предполагает добавление связующих компонентов, к примеру, глину, известь, жидкое стекло. Эти добавки сокращают усадочные явления и делают дешевле себестоимость модулей. При помощи регулирования пропорций отдельных составляющих, по отношению к общему весу, можно изменять плотность, пористость и прочность конечного продукта.

Практика показывает, что оптимальная защита достигает после облицовки, однако, например, баня из опилок, может использоваться и без отделки.

К достоинствам опилкобетона можно отнести:

  • теплопроводность 0.20-0.30 Вт/м°С. Стена, толщиной 40.00 см, аналогична по теплоте кирпичной стене в 90 см
  • прочность 20.0-50.0 кг/см². Такой материал отлично противостоит деформациям и ударным нагрузкам, поэтому его можно применять для строительства в зонах с вероятной сейсмической активностью
  • легкая обработка. Модули можно фрезеровать, гвоздить, сверлить, обрабатывать ножовкой и пилой. Следовательно, расход материала снижается, почти нет отходов 
  • усадка 0.50 – 1.00 %мм/м
  • морозостойкость – 25 циклов
  • плотность 300-1200 кг/м³. 

Из недостатков отметим:

  • влагопоглощение. С этим недостатком можно бороться при помощи обработки блоков специальными составами
  • невозможность строительства многоэтажных зданий
  • не очень привлекательный внешний вид без отделки. 

Расчет материала

Рассмотрим пример, чтобы выяснить, среднее число блоков, необходимых для строительства здания. К примеру, вам нужно построить дом размерами 15х10 м, при высоте стен 3.00 м. Периметр здания будет составлять сумма длин всех сторон = 15+15+10+10 = 50 м. Площадь здания – это периметр, умноженный на высоту = 50*3 = 150 м². Стоит учесть и толщину кладки, и число блоков в 1 м2:

  • 19 см — 12.5 шт
  • 39 см — 25 шт
  • 60 см — 37. 5 шт.

Если вы планируете строить дом со стенами толщиной 39 см, необходимый вам объем блоков будет составлять — 150*0.39 = 58.5 м³. А количество штук блоков = 150*25 = 3750 штук.

В этом расчете не учтена площадь проемов. Однако, это не критично, потому что автоматически учитывается коэффициент запаса опилкобетона.

(PDF) РАЗРАБОТКА ОПИЛОВОГО БЕТОНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ

Труды конференции «Строительные технологии 2001»,

Кота-Кинабалу, Малайзия, 12–14 октября 2001 г.

РАЗРАБОТКА ОПИЛОВОГО БЕТОНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ

р. , C. Carroll2 и N. Appleyard2

1Центр исследований встроенной инфраструктуры, Технологический университет, Сидней, PO Box

123, Broadway, NSW 2007, Австралия, электронная почта: R, Ravindra @ uts.edu.au

2Бывшие студенты-строители Технологического университета, Сидней, PO Box

123, Broadway, NSW 2007, Australia.

РЕФЕРАТ

В данной статье представлены результаты исследования разработки бетона на опилках

, пригодного для производства легких несущих блоков. Ингредиенты

, использованные в смеси, включали цемент, известь, летучую золу, хлорид кальция, Radiata

сосновые опилки, песок и воду.Бетонная смесь из опилок плотностью 1540

кг / м3 (содержание опилок 12% по объему) имела 7-дневную прочность на сжатие

14 МПа. Хотя установлено, что использование 2% хлорида кальция обеспечивает оптимальную прочность

для всех возрастов, усадка значительно увеличивается. Установлено, что последовательность дозирования

влияет на эффективность перемешивания и характеристики бетонных опилок.

Ключевое слово: опилки, цемент, хлорид кальция, летучая зола, конструкция смеси, прочность на сжатие

, усадка, плотность, легкий бетон

1 ВВЕДЕНИЕ

Использование отходов в бетонных смесях теперь признано одним из

эффективные способы утилизации твердых отходов других производств. Летучая зола от сжигания угля

и гранулированный доменный шлак металлургических заводов

являются типичными успешными примерами замены дорогостоящего портландцемента в бетонных смесях

. Помимо снижения стоимости поставляемого бетона, они обеспечивают

ряд технических преимуществ, таких как пониженная теплота гидратации, улучшенная когезионная способность и химическая стойкость

, снижение просачивания и проницаемости и постоянное повышение прочности

с возрастом.Сельскохозяйственные отходы, такие как рисовая шелуха

, могут быть использованы для производства отличного пуццоланового материала путем контролируемого сжигания. Этот материал

используется в производстве цемента из золы рисовой шелухи для строительства.

Во многих развивающихся и развитых странах лесная промышленность производит

значительного количества опилок в качестве побочного продукта обработки древесины. Хотя

в ограниченном количестве используется в качестве топлива в некоторых странах, большая часть образующихся опилок

тратится впустую. Из-за ограниченного количества свалок и полигонов захоронение опилок

стало серьезной проблемой, стоящей перед лесной промышленностью. Предыдущие исследования

показали, что опилки, являясь легким материалом, могут использоваться в качестве заполнителя

в бетонных смесях для производства легкого бетона. Еще в 1940 г. было опубликовано

исследований свойств бетонных опилок (Baver 1940).

Физико-механические свойства бетонных опилок

зависят не только от количества используемых опилок, но также от химических и физических характеристик

опилок.Из-за высоких характеристик водопоглощения

(PDF) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент

Международный журнал достижений в области исследований и технологий, том 6, выпуск 1, январь-2017 180

ISSN 2278-7763

Авторские права © SciResPub, 2017. IJOART

3.2 Обсуждение результатов

Средняя прочность на сжатие смеси 1: 1: 1 составляет

10,861 МПа, средняя прочность на сжатие 1: 2: 2 и 1: 3: 3

составляет 9,126 МПа и 4,471 МПа соответственно . Полученные значения

меньше минимального значения легкого бетона для прочности

в течение 28 дней, которое не должно быть меньше 17,5 МПа для конструкционных целей

.Средняя плотность композита опилки-крит

составляет 1621,27 кг / м3; По литературным данным, плотность легкого бетона

не должна превышать 1840 кг / м3.

Таким образом, композит опилок-песок-цемент представляет собой легкий бетон

с точки зрения плотности. Прочность на разрыв

композита опилок-крит составляет от 1,58 МПа до 1,98 МПа.

Предел прочности легкого бетона на разрыв согласно литературе

составляет от 1.От 87 до 2,75 МПа. Статический модуль упругости

композита опилки-песок-цемент колеблется от

7,35 МПа до 9,79 МПа; но статический модуль упругости нормального бетона

находится в диапазоне от 21,4 ГПа до 46,4 ГПа, что означает

, значения, полученные для цементно-опилок, меньше, чем

,

, чем у обычного бетона. Критский композит составляет от 0,18 до 0,35, а для нормального бетона

— от 0.Модуль сдвига

опилок-песок-цемент колеблется от 2,72 до 4,15ГПа, в то время как

прочность на сдвиг композита опилки-песок-цемент

составляет от 2,72 до 4,15. Средняя прочность на изгиб

композитной плиты из опилок-песка-цемента составляет от

1,89 МПа до 2,32 МПа.

4.0 Рекомендация Сделаны следующие Рекомендации

: —

i. Композит опилок-песок-цемент следует использовать для легких конструктивных элементов

, не несущих больших нагрузок, а

вес намного меньше, чем у конвекционного бетона

.

ii. Необходимо провести дальнейшие исследования того, как улучшить прочность композита опилки-песок-цемент

за счет использования

добавок.

ССЫЛКИ

[1] Neville, A.M. (2011). Свойства бетона, 5-е изд. Pearson Educa-

tion Ltd., Англия.

[2] Zziwa, A., Kizito, S., Banana, A.Y., Kaboggoza, J. R.S., Kambugu,

,

R.K., and Sseremba O.E. (2006). Производство композитного кирпича из опилок

с использованием портландцемента в качестве связующего.Угандийский журнал

Agriculture Science Vol 12 (1) pp 38-44.

[3] Дель Менецци, C.H.S., Дель Кастро В.Г. и Дель Соуза, М.Р. (2007).

Производство и свойства древесины средней плотности — цемент

Плиты, изготовленные с ориентированными прядями и микрокремнеземом. MederasCi-

nencia y Tecnogia 9 (2) pp 105-115.

[4] Махарани Р., Ютака Т., Ядзима Т. и Минору Т. (2010). Исследование

физических свойств опилок из тропической коммерческой древесины

Породы: влияние различных мельниц и размер частиц опилок.Журнал

of Forest Research Vol 7 (1) pp 20-32.

[5] Олутоге, Ф.А. (2010). Исследования опилок и ядра пальмового ядра

Скорлупа как совокупная замена. ARPN Journal of Engineering и

Applied Science Vol 5 (4) pp 7-13.

[6] Фаркрул Т. , Махбуб Р. и Ислам М. А. (2013) Свойства древесины

Полипропиленовые композиты, армированные опилками и пшеничным полом.

Journal of Modern Science and Technology Vol 1 pp 135-148.

[7] Касим, М.М., Зейнал, Э. (2015) Механические свойства древесины

Легкий композит цемент для бритья. Аль-Рафидиан Инжиниринг

Том 23 (2) стр 88-85.

[8] Ganiron, T.U, (2014). Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетоне

Смесь для строительства зданий. Международный журнал развития

Наука и технологии. Vol.63 pp 73-82.

[9] Афувапе Ф.К. (1983). Разработка и испытание уплотнителя опилок.B.

Докторская диссертация, Департамент сельскохозяйственной инженерии Обафеми Аволо —

Университета Ли-Ифе, Нигерия.

[10] Паулруд С., Маттсон Дж. Э. и Нельсон К. (2002). Твердые частицы и обращение с ними

Характеристика древесного топливного порошка: влияние различных мельниц. Топливо

Технологии обработки Том 76 стр. 23-39.

[11] Теразава М., Тамай Ю. и Ямасита К. (1999). Биодеградация

лигноцеллюлозного вещества

1: Система для полного разложения Gar-

bage с использованием опилок и аэробных почвенных бактерий.Journal of Wood

Science Vol 45 pp 353-358.

[12] Фромбо, Ф., Минчарди Р., Робба, М., Россо, Ф. и Сачиле. (2009).

Планирование логистики древесной биомассы для производства энергии: Стратегическая модель принятия решений

ic. Биомасса и биоэнергетика Том 33, стр. 372-382.

[13] Завала М.А.Л., Фунамизу Н. и Такакува Т. (2004). Моделирование

аэробного биоразложения фекалий с использованием опилок в качестве матрицы. Water

Resources Vol 38 pp 1327-1339.

[14] BS EN 1008 (2002). Вода для смешивания бетона: — Спецификация для отбора проб

, тестирования и оценки пригодности воды, включая

воды, полученной в процессе производства бетона, в качестве смеси

воды для бетона. Британский институт стандартов Лондон

[15] Бхавикатти, С. С. (2000). Элементы гражданского строительства. Нью-Дели:

Издательство Викас.

[16] BS EN 197 (2000). Цемент. Состав, технические характеристики и критерии соответствия для обычных цементов.Часть 1. Британский институт стандартов

Лондон.

[17] BS EN 12390. (2009). Испытания затвердевшего бетона. Прочность на сжатие

образцов. Часть 4. Британский институт стандартов. Лондон.

[18] BS EN 12390. (2000). Испытания затвердевшего бетона. Форма, размер

и другие требования к образцам и формам. Часть 1. Британский институт стандартов

. Лондон.

[19] BS EN 932. (1997). Проверка общих свойств заполнителя.Метод

отбора проб. Часть 1. Британский институт стандартов. Лондон.

[20] BS EN 12390. (2009). Испытания затвердевшего бетона. Раскалывание при растяжении

Испытание образцов на прочность. Часть 6. Британский институт стандартов. Лондон.

[21] BS EN 12390. (2009). Испытания затвердевшего бетона. Прочность на изгиб

образцов для испытаний. Часть 5. Британский институт стандартов. Лондон.

Утилизация опилок в цементном растворе и цементном бетоне

% PDF-1.3
%
2 0 obj
>>>] / ON [337 0 R] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [222 0 R 337 0 R] >> / Outlines 213 0 R / Pages 3 0 R / Type / Catalog / ViewerPreferences 208 0 R >>
endobj
211 0 объект
> / Шрифт >>> / Поля 332 0 R >>
endobj
212 0 объект
> поток
application / pdf

  • K.GOPINATH, K.ANURATHA, R.HARISUNDAR, M.SARAVANAN
  • Утилизация опилок в цементном растворе и цементном бетоне
  • Международный журнал научных и инженерных исследований Том 6, Выпуск 8, август 2015 г.
  • 2015-08-07T12: 17: 47 + 05: 30pdfFactory Pro www.pdffactory.com2015-08-28T10: 50: 20 + 05: 302015-08-28T10: 50: 20 + 05: 30pdfFactory Pro 3.20 (Windows XP Professional) uuid: 83b27b92-5d10-4d71-831e-e645a7ed5ca2uuid: 1d37973f-27a1- 4e07-997e-60ea7859cd5a

    конечный поток
    endobj
    213 0 объект
    >
    endobj
    3 0 obj
    >
    endobj
    208 0 объект
    >
    endobj
    6 0 obj
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    19 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    25 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    32 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    38 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    44 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    50 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    56 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    62 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    72 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    79 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    85 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    91 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    98 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    104 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    110 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    122 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    140 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    143 0 объект
    [144 0 R]
    endobj
    389 0 объект
    > поток
    HVsb? UL]; 2IIAMt҄ & 4 Mbp `__, zY /

    Зола опилок в качестве порошкового материала для самоуплотняющегося бетона, содержащего сульфонат нафталина

    Испытания проводятся для определения текучести портландцементной пасты Ashaka и ее совместимости с золой опилок (SDA ) в качестве порошкового материала для самоуплотняющихся цементных смесей (SCC). Результаты исследования показали, что насыщение достигалось при соотношении в / ц 0,4 и 0,42, при дозировках суперпластификаторов нафталинсульфоната 3,5% и 2% соответственно. Оптимальный уровень замены для смеси SCC составлял 10 мас.% Цемента на SDA и 2% от дозировки суперпластификатора. Достигнутое время распространения и истечения составило 26 см и 8 секунд и находится в пределах указанного диапазона от 24 см до 26 см и от 7 до 11 секунд, соответственно. Статистический вывод показал, что смесь, w / c и взаимодействие между смесью и соотношением w / c являются значительными.

    1. Введение

    Суперпластификаторы часто добавляют на стадии смешивания бетона в небольших количествах, связанных с массой цемента, для увеличения текучести свежего бетона, увеличения прочности и продления срока службы затвердевшего бетона. Исследования показали, что на совместимость цемента и суперпластификаторов влияют такие факторы, как содержание фазы C 3 A и C 4 AF в клинкере ПК, общее количество щелочи, крупность цемента, а также тип и количество сульфата кальция [ 1].

    Сообщалось о проблемах совместимости суперпластификаторов и цемента, которые могут характеризоваться текучестью цементного теста и его потерей со временем [2, 3]. Добавление суперпластификатора снижает предел текучести пасты почти до нуля, но пластичность существенно не снижается [4]. Суперпластификатор нафталинсульфонат часто используется для улучшения реологических свойств свежего бетона [5]. Termkhajornkit и Nawa [4] сообщили в своей работе, что поверхностный потенциал летучей золы отличается от обычного портландцемента (OPC) как по знаку, так и по величине, и, таким образом, это является причиной флокуляции летучей золы и цементного теста.Когда суперпластификатор нафталинсульфонат был введен в зольную цементную пасту, признаки были такими же и поэтому хорошо диспергировались из-за более высокого потенциального барьера. Адсорбция суперпластификаторов нафталинсульфоната на поверхность частиц цемента изменяет дзета-потенциал поверхности частиц на отрицательный и, таким образом, увеличивает его абсолютное значение [6, 7].

    Текучесть опилочно-золоцементного теста не сообщается. В этом исследовании было сочтено необходимым определить, во-первых, реологические свойства цементного раствора с использованием суперпластификатора нафталинсульфонат и, во-вторых, влияние SDA и его совместимость на свойства текучести.Зола древесных опилок (ЗДД) была получена при сжигании древесных отходов мукомольной промышленности, и зола содержит в основном силикаты (67%). Методы получения, сжигания и характеристики SDA были полностью обсуждены в предыдущей статье, где он использовался с бетоном [8]. SDA обладает пуццолановыми свойствами и поэтому является многообещающим дополнительным материалом для производства бетона.

    2. Эксперимент

    На рисунке 1 представлена ​​блок-схема, используемая при разработке смеси для самоуплотняющегося бетона; Использовался портландцемент «Ашака» стандарта BS 12 [9].Использовали АСД, полученный из термически активированных древесных отходов при температурах от 400 до 600 ° С [8]. Физические и химические свойства портландцемента Ashaka и SDA приведены в таблице 1. Мелкодисперсный заполнитель представляет собой речной песок с удельным весом 2,57, влажностью 14,4% и насыпной плотностью 1472 кг / м 3 и зона 2 в классификационной таблице согласно BS 882 [10]. Суперпластификатор представлял собой промышленный суперпластификатор нафталинсульфоната, производимый W.R. Grace and Co., США, названный Daracem 19. Он имеет удельный вес 1,18 и pH 9,5, а сухой экстракт по массе составляет 40%.

    0,1%

    объемная плотность кг / м 3 )

    37


    Оксиды Ashaka PC Зола древесных опилок

    SiO 2032 9032 9032 9032 9032

    9032 9032 9032 9032

    9032 9032 9032 O 3 (%)

    6,1 4,1
    Fe 2 O 3 (%) 2. 3 2,3
    CaO (%) 62,1 10,0
    MgO (%) 1,2 5,8
    Na 2

    27

    K 2 O (%) 1,0 0,1
    SO 2 (%) 1,6 0,5
    P 2 O 0.5
    MnO (%) 0,01
    Удельный вес 3,15 2,29
    Потери при возгорании (%) 9030 1,00
    1550 830
    Удельная поверхность Blaine (м 2 / кг) 355 151
    Влагосодержание (%) —
    Значение pH 10,10

    Соединение с потенциалом бога
    состав:
    С 3 S 46
    С 2 S 24
    С 3 А 12
    C 4 AF 7

    2.

    1. Тест на совместимость (тест на текучесть)

    В таблице 2 показаны пропорции смеси для теста на совместимость (тест на текучесть). Соотношение воды и связующего в пасте составляло от 0,3 до 0,42. Дозировка суперпластификатора варьировалась от 0 до 4 мас.% Цемента. Чтобы оценить совместимость портландцемента с суперпластификатором нафталинсульфонат, для измерения расхода использовался стандартный усеченный конус (рис. 2). Он имеет верхний внутренний диаметр 70 мм, нижний внутренний диаметр 100 мм и высоту 60 мм.Конус помещали на стеклянную пластину размером 750 мм × 750 мм и заполняли навеской раствора. Верхняя поверхность раствора обрабатывалась шпателем, конус поднимался вертикально. Диаметр распространения раствора после подъема конуса измеряли в двух перпендикулярных направлениях (и) с помощью линейки, и записывали среднее значение. Результаты показаны в Таблице 3.

    903 762,86


    Тип SP Номер смеси Дозировка SP (%) Цемент (кг / м 3 ) Песок (кг / м 3 ) Вода (кг / м 3 ) Водоцемент

    NS M-01A 0. 0 508,57 762,86 152,59 0,3
    M-02A 4,04 508,57 762,86 152,59
    762,86 152,59 0,3
    M-04A 12,11 508,57 762,86 152,59 0,3
    90,332 M-053A14 508,57 762,86 152,59 0,3
    M-06A 20,18 508,57 762,86 152,59 152,59 0,3
    M-08A 28,25 508,57 762,86 152,59 0,3
    7 M-09332A29 508,57 762,86 152,59 0,3
    M-10A 36,32 508,57 762,86 152,59

    4

    03274

    -08B

    4

    152,59 152,59
    762,86 152,59 0,3

    NS M-01B 0,0 484,03 762,86 152,5329
    M-02B 3,84 484,03 762,86 152,59 0,4
    M-03B 7,69 483 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 -04B 11,53 484,03 762,86 152,59 0,4
    M-05B 15,38 484,03 762,86
    M-06B 19,22 484,03 762,86 152,59 0,4
    M-07B
    M-07B 483 327 48432 48432
    26,91 484,03 762,86 152,59 0,4
    M-09B 30,75 484,03 762,86

    M-10B 34,60 484,03 762,86 152,59 0,4
    M-11B 38,44 6 48332
    NS M-01C 0,00 479,39 762,86 152,59 0,42
    M-02C 1,92 479327

    . 39 762,86 152,59 0,42
    M-03C 3,84 479,39 762,86 152,59 0,42
    M-04C 5,75 479,39 762,86
    0,42 0,42 0,42
    0,42
    M-06C 9.59 479,39 762,86 152,59 0,42
    M-07C 11,51 479,39 762,86 152,59

    152,59
    762,86 90,332 M26
    152,59 0,42
    M-09C 15,34 479,39 762,86 152,59 0,42
    479,39 762,86 152,59 0,42
    M-11C 19,18 479,39 762,86 152,5327 152,59
    762,86 14327 90,332 M-93
    152,59 0,42
    M-13C 23,02 479,39 762,86 152,59 0,42
    479,39 762,86 152,59 0,42

    9032


    Диаметр потока (мм)

    M-01A 0,3 0,0 12,75
    M-02A 4,04 13. 50
    M-03A 8,07 15,25
    M-04A 12,11 17,00
    M-05A 16,14
    19,50
    M-07A 24,22 20,00
    M-08A 28,25 21,00
    M-09A
    M-09A
    36.32 22,75
    M-11A 40,36 23,50

    M-01B 0,4 0,0
    9032 14,73 14,7 16,00

    . 22

    903

    M-03B 7,69 17,25
    M-04B 11,53 17,75
    M-05B 903 903 903 20,25
    M-07B 23,06 21,75
    M-08B 26,91 23,50
    M-09B 307325
    M-09B 307325 34,60 27,50
    M-11B 38,44 27,50

    M-01C 0,42 0,00
    1 .92 19,50
    M-03C 3,84 20,50
    M-04C 5,75 21,50
    M-05C 06321

    M-05C 9,59 23,00
    M-07C 11,51 23,50
    M-08C 13,43 24,50
    00
    M-10C 17,26 26,50
    M-11C 19,18 28,00
    M-12C 21. 10
    28,00
    M-14C 24,93 28,00

    2.2. Тест на содержание порошка

    Тест на содержание порошка проводился сразу после достижения насыщения в результате испытания на совместимость (текучесть).Это было сделано с помощью тестов потока и V-воронки (рисунок 3). Пропорции смеси для испытания показаны в таблице 4. Оптимальная дозировка 2% суперпластификатора нафталинсульфоната и содержание цемента 479 кг / м. 3 были использованы при водном / цементном соотношении 0,42. Это были значения в точке насыщения из теста совместимости (текучести). Коэффициенты замещения SDA в тесте на содержание порошка варьировались от 0 до 20 мас.% Цемента. Всего было использовано 5 смесей (от PC-01N до PC-05N). PC-01N представлял собой контрольную смесь, содержащую NS без SDA (порошкового материала), в то время как PC-05N содержал SDA 20 мас. % цемента в качестве замены. Буква P обозначает порошковый материал. Для каждого уровня замены проводилось два теста, и фиксировалось среднее значение. Результаты представлены в Таблице 5.


    Тип SP Номер смеси Цемент (кг / м 3 ) SDA (%) Песок (кг / м ) 3 ) Вода (кг / м 3 ) Дозировка SP (%) Водоцементное соотношение

    NS PC-01N (контроль) 47329 0 719 201 2.0 0,42
    PC-02N 445 5 719 201 2,0 0,42
    PC-03N 8

    8 9032 9032

    7 2,0 0,42
    PC-04N 407 15 719 201 2,0 0,42
    PC-05N 384 9032 9032 9032 384 9032 9032 2. 0 0,42

    5


    SP тип Количество смеси% Содержание порошка Тест-SDA

    Распространение раствора ()
    (см)
    V-образная воронка
    (сек)

    NS PC-01N 0 26,0 0,42
    ПК-02N 5 24,8 6,5
    ПК-03N 10 24,1 8,0
    903

    11,5
    PC-05N 20 20,2 18,0

    3.

    Результаты и обсуждения 2 SD

    содержит примерно 9% гидравлического материала. силикатов.Ему требуется больше воды для консистенции, и при добавлении в цемент он запускает пуццолановую реакцию с избытком Ca (OH) 2 , образующимся во время гидратации цемента. Таким образом, SDA замедляет гидратацию пасты и увеличивает время схватывания [9]. Было установлено, что несгоревший углерод (<5%) влияет на адсорбцию суперпластификаторов [4]; поэтому потери при прокаливании SDA не превышали 4,6%, и, таким образом, влияние несгоревшего углерода в этой работе не учитывалось.

    Результаты испытаний на текучесть показаны на рисунках 4 (a) –4 (c).Отношения между реологией строительного раствора при разных дозировках суперпластификатора довольно параллельны. Совместимость (текучесть) при водном соотношении 0,3 (рис. 4 (а)) увеличивалась с увеличением дозировки NS без какой-либо точки насыщения. Однако при соотношении 0,4 в / ц (рис. 4 (б)) текучесть также увеличилась, но насыщение было достигнуто при дозировке примерно 3,5%. При соотношении в / ц 0,42 (рис. 4 (с)) текучесть строительного раствора не увеличилась значительно при дозировке 2%.Диаметр потока при этой дозировке составляет 28 см. Это точка насыщения, а 2% — пороговая дозировка. Можно сказать, что эти значения удовлетворяют требованиям правил для материалов SCC [11].

    Период технологичности определяется взаимодействием порошковых материалов и добавки [12]. На рисунке 5 показан график уровней замещения в зависимости от потока и времени для смесей SDA (от PC-01N до PC-05N). Расход уменьшался по мере увеличения процента замены. Время достижения такого потока также увеличилось.Объяснение такому поведению можно получить из работ Termkhajornkit и Nawa [4] по летучей золе. В таблице 6 показаны значения дзета-потенциалов и потока в системе по данным Термхаджорнкита и Нава [4]. Видно, что, когда система не содержала суперпластификатора, дзета-потенциал OPC имел заряд, противоположный заряду летучей золы. Это стимулировало флокуляцию. Это означает, что полная потенциальная энергия частицы цемента и частицы летучей золы стала ниже, чем энергия между частицами OPC. Обратное было в случае применения суперпластификатора. Заряды были такими же, и, следовательно, происходило отталкивание и улучшение потока. SDA можно классифицировать как летучую золу класса C, и, таким образом, можно привести те же причины для поведения смесей SDA без и с нафталинсульфонатом. Условие кода [11] для смеси, прошедшей испытание на SCC, должно быть смесью с диаметром разбрасывания от 24 см до 26 см, а также временем растекания от 7 до 11 секунд. Из таблицы результатов испытания на содержание порошка смесью, которая удовлетворяла обоим условиям, была смесь PC-03N, которая содержала 10% замену цемента суперпластификатором нафталинсульфоната.

    зола .


    Вид порошка SP Средний дзета-потенциал (мВ) Значение потока (мм)

    OPC Нет 2,17 6,5
    MS / BA * UL / BA * −21,1 115

    OPC Да −28. 4
    MS / BA * −48,6
    UL / BA * −63,3

    4. Статистический анализ
    4.1. Тест на совместимость (тест текучести)

    В таблице 7 перечислены коэффициенты независимых переменных с их соответствующим стандартным отклонением (SD), значением скорости и вероятности, а значение указывает на значимость переменной в модели, соответствующей вероятность.Если значение меньше или равно 5% (≤ 0,05), переменная принимается как значимая на уровне 5%. Анализ таблицы 7 показывает, что только независимые переменные водоцементного отношения (в / ц) и дозировка нафталинсульфоната представляют значения ниже 5%; следовательно, оставшаяся переменная (репликация) не является статистически значимой. Стандартное отклонение () составляет 1,25, коэффициент корреляции% и adj = 92,8%. Уравнение регрессии выглядит следующим образом: расход = 8,11 + 3,38 w / c + 1.13 дозировок.

    903


    Предиктор Коэффициент SD T P

    Константа 8.1076 0,3572 22.708 22.708 25,12 0,000
    Дозировка 1.13485 0,03469 32,71 0,000

    S = 1,260; R -кв = 93,0%; R -sq (прил. ) = 92,8%.

    В таблице 8 представлен анализ дисперсии, степени свободы (DF), суммы квадратов (SS), средних квадратов (MD), () и вероятности (). Статистически подтверждается наличие регрессии на уровне значимости 5%. Степени свободы регрессии и остаточной ошибки равны 3 и 128 соответственно.На рисунке 6 представлен график остатков в зависимости от скорректированных значений. Этот график показывает, что дисперсия постоянна; то есть точки равномерно разбросаны около нуля.


    9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9321 9327


    Источник DF SS MS F P
    514.871 2462.06 0,000
    Дозировка 10 1737. 669 173.767 830.93 0.000

    9157

    W / C * дозировка 20 119,424 5,971 28,55 0,000
    Ошибка 96 20.076 0,209

    Итого 131 2907,333 Остатки, показанные на Фигуре 7, показывают, что остатки и, следовательно, ответ подчиняются нормальному распределению.

    4.2. Тест на содержание мощности

    Статистический анализ для двух тестов (распространение и время V-воронки), проведенный для теста содержания мощности, показывает, что сочетание и константа в регрессионном анализе значимы для разброса, в то время как для V- Важна только воронка смеси.Они показаны в таблицах 9, 10, 11 и 12. Они могут быть представлены, соответственно, как spread = mix и time = mix with =% и%, соответственно. Графики нормальности и невязки показаны на рисунках.

    9327 9032 9032 9032 9032


    9032 9032


    4967


    Predictor Коэффициент SD T P
    58,53 0,000
    Mix −1,7750 0,1084 −16,37 0,000
    Repl. 0,0700 0,1371 0,51 0,616

    S = 0,6856; R -Sq = 94,0%; R -Sq (прил.) = 93,3%.

    9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 126.148

    9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032


    Источник DF SS MS F P 63,074 134,20 0,000
    Ошибка 17 7,990 0,470



    Predictor Коэффициент SD T P

    Константа −0. 200 2,096 −0,10 0,927
    Mix 3,2000 0,3891 8,22 0,000
    Зам. 0.200 1,101 0,18 0,861

    S = 1,740; R -Sq = 90,6%; R -Sq (прил.) = 87,9%.

    9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 9032 204.90

    Результаты на основе результатов В ходе настоящего исследования можно сделать следующие выводы: (i) Оптимальная дозировка суперпластификатора 2% и содержание цемента 417 кг / м 3 с соотношением в / ц 0,42 достигли насыщения и соответствуют требованиям норм. (ii) Насыщение также было достигнуто при соотношении 0,4 в / ц, но с приблизительной дозировкой 3,5%, что не соответствовало спецификациям кодекса. (iii) Можно сделать вывод, что SDA имеет такой же дзета-потенциал, что и летучая зола класса C. ( iv) Смесь, прошедшая испытание SCC, представляет собой смесь с 10% заменой цемента и содержащую 2% суперпластификатора нафталинсульфоната. (v) Статистический анализ текучести показывает, что как в / ц, так и дозировка значительны при = 93% и поправках. = 92,8%. Уравнение регрессии имеет следующий вид: диаметр потока = дозировка в / ц.(vi) Эффекты как от в / к, так и от дозировки складываются.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации этой статьи.

    Деревянный каркас, бетон из опилок, здание в стиле вуфати (форум вофати и земляных валов в Перми)

    https://www.motherearthnews.com/green-homes/building-a-sawdust-concrete-home-zmaz78jfzgoe

    «Вот смесь, которую он использовал: одна часть цемента, одна часть диатомитовой земли, три части опилок, три части стружек и одна часть глины. . . все измерения объема. Поскольку бетон из опилок имеет более высокую степень абсорбции, чем прямой бетон, Фриберг добавил в смесь одну часть глины ».

    Я хочу построить дом. Мне очень нравятся вофати, но у меня нет тяжелого оборудования или группы помощников. У меня есть леса, которые нужно прореживать, и соседи с лесопилками. Итак, я пришел к этой смеси идей. Мне помогут расчистить лес и поставить раму. Надеясь, что я смогу установить каркас между столбами и залить цемент из опилок, затем переместить его и сделать еще один слой, вроде того, как вы строите из булыжника.Но просто делаю доску с каждой стороны и наращиваю слои, как могу. Я не совсем уверен, что это имеет смысл, поэтому попробую нарисовать картинку.

    ~ Кладочный цемент 75 # мешок за 10 долларов

    ~ Диатомовая земля 40 # $?

    ~ возможно без опилок

    ~ глинистая почва, бесплатно

    ~ повторно использованный брезент для рекламных щитов 14 футов x 23 дюйма по 30 долларов плюс доставка

    Думаю, я посмотрю, смогу ли я склеить кирпичную форму с деревянным ломом. У меня есть немного DE, и я мог бы попробовать смешать его и посмотреть, как получится.Я всегда найду применение кирпичам!

    Что касается здания … Я еще не уверен, насколько оно будет большим. Может быть, крохотный дом размером с дом. Было бы здорово быть достаточно большим, чтобы я мог более или менее жить в нем.

    ~ Посты в

    ~ Каркас фальшпола, засыпать гравий и отшлифовать

    ~ Каркасная крыша, бетон на опилках

    ~ Пол из опилочного бетона

    ~ Каркасная основа стен, первый слой бетонных опилок

    ~ Если установлено удаление кадра, установите кадр чуть выше первого слоя и добавьте второй слой.Если у меня есть что-то вроде досок 2×6 для каркаса, в который можно залить бетон, тогда слои должны образоваться довольно быстро.

    ~ Продолжайте укладывать стены слоями, оставляя двери и окна в рамах.

    ~ Теперь, когда стены и крыша покрыты брезентом.

    Вот где мне нужно уйти от обычной идеи wofati. У меня нет техники и нет засыпки. У меня есть . . Опилки. Мусорное сено (заплесневелое и т. Д.). Ветки (прореживание леса). Древесная щепа (прореживание древесины). Уборка сарая (я и сосед).Поэтому я думаю, что как только я накрою его брезентом, я смогу добавить столько, сколько смогу, чтобы заполнить с течением времени. В первый год я старался как можно больше прикрыть его. Со временем он примет более закрытый вид холма хоббитов.

    Это просачивается, но не слишком долго, поэтому не стесняйтесь указывать на возможные проблемы! Особенно более знающие и опытные строители. Спасибо!

    Страница не найдена — Inpressco

    Международный журнал передовой промышленной инженерии

    IJAIE приглашает статьи во всех областях промышленного инжиниринга, включая торговые центры и переработку, целлюлозно-бумажную промышленность, кожевенную промышленность, текстильную промышленность, керамическую промышленность, стекольную промышленность, производство шелка, киноиндустрию и т. Д.

    Люди, которых мы обслужили

    INPRESSCO опубликовал около 3500 статей с 2010 года и привлек более 10000 исследователей по всему миру, включая различные области инженерной науки и технологий

    Международный журнал тепловых технологий

    International Journal of Thermal Technologies ISSN: 2277 — 4114, выходит ежеквартально

    Международный журнал современной инженерии и технологий

    Международный журнал современной инженерии и технологий индексируется в Регенсбургском университете, Германия

    Добро пожаловать в International Press Corporation

    Inpressco является международным издателем серии международных журналов и книг с открытым доступом, прошедших рецензирование, и книг, охватывающих широкий спектр академических дисциплин.

    IRJET — Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

    IRJET приглашает статьи по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, Февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Просмотр Статьи


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Просмотр Статьи


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Просмотр Статьи


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Просмотр Статьи


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Просмотр Статьи


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Просмотр Статьи


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается …

    Просмотр Статьи


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.

    *

    *

    *


    Источник DF SS MS F P 102,45 33,83 0,000
    Ошибка 7 21,20 3,03