Химическое фрезерование: Химическое фрезерование металлов

Химическое фрезерование металлов

Химическое фрезерование металлов отличается от обычного фрезерования тем, что этот процесс происходит с помощью химических реагентов, которые снимают верхний слой. Реакции происходят непосредственно в зоне обработки.

Этот метод имеет массу достоинств. С его помощью обработка металла происходит быстро и качественно, так как химические превращения осуществляются весьма быстро. Этим способом можно обрабатывать большие площади металла за определенное время, производительность не зависит от площади обрабатываемой поверхности. Химическое фрезерование позволяет обработать разные виды металлов, причем такие, которые не возможно обработать другими методами — слишком мягкие или твердые металлы. Данный метод очень точный, тепловое и механическое воздействие при его ведении весьма невелико.

Сам процесс наглядно представлен в видеоролике ниже. Речь пойдет о хим.фрезеровании бетона:

Химическое фрезерование или травление как его еще называют, очень распространенный метод обработки. Тонкие детали удобно обрабатывать именно этим способом. Если деталь имеет неодинаковую толщину или нужно обработать слишком большую площадь поверхности детали или если обрабатываемые детали слишком мелкие — химическое фрезерование придет на помощь. При помощи данного метода снижается вес самолетов и ракет, причем их прочность и жесткость не уменьшается.

Эта технология позволяет создавать листы переменной толщины. Печатные схемы, которые используются при производстве радиоэлектронной аппаратуры тоже изготовлены с помощью этого вида фрезеровки. При помощи этого метода так же наносят рисунки на металлические пластины, можно увеличивать или уменьшать диаметр отверстий. Для того, чтобы начать работу поверхность металла должна быть подготовленной — хорошо промыта водой, высушена и отполирована. Для нанесения рисунка используют спиртовой лак, далее подвергают травлению. Только лак защищает деталь от травления и действие происходит там, где лак отсутствует.

Алюминий чаще всего травят при помощи едкого натра — NaOH. Не всегда химическое фрезерование проходит быстро, бывает, что и медленно. При травлении разных металлов раствор часто нагревают или каким-либо другим образом делают условия процедуры травления более жесткими. Это увеличивает продуктивность, по окончанию травления металл промывают водой и полируют. Химическое фрезерование металлов является единственно возможной процедурой во многих случаях.

Химическое фрезерование бетона

Химическое фрезерование бетона – это обработка бетонной поверхности специальными химикатами с целью улучшения ее адгезии. На бетонных поверхностях после затвердевания закупориваются практически все поры, поэтому краска и герметик держатся на них довольно плохо. Химическое фрезерование помогает открыть поры в бетоне и подготовить его к нанесению любого покрытия.

Основная цель химического фрезерования

Соединение поверхностей разнородных тел зависит от их адгезии. С латинского адгезия переводится, как прилипание. Благодаря этому явлению становится возможным нанесение лакокрасочных и гальванических покрытий, сварка, склеивание и пр. Поэтому повышение адгезии является очень актуальной проблемой для современного строительства.

При выполнении бетонных работ иногда возникают такие ситуации, которые делают невозможной заливку всего объекта за один раз. При проведении последующей заливки возникает, так называемый, холодный шов в месте контакта нового и старого слоев бетонирования.

Холодный шов становится причиной потери прочности соединения и нарушения его водопроницаемости

Еще одну проблему создают те трудности, которые возникают при проведении отделочных работ по бетонных поверхностях (оштукатуривание, изготовление наливных полов). Ведь на поверхности бетона через восемь часов после его схватывания образуется цементная пленка (слой цементного молока), препятствующая адгезии отделочного материала и бетона. Если цементную пленку не удалить, то соединение получится непрочным и существенно увеличится вероятность отслоения и разрушения пола или штукатурки.

Для удаления цементного молока применяют различные способы, но в последние годы широкое распространение получило химическое фрезерование. Этот способ является одинаково эффективным для удаления цементного молока, как со старой, так и со свежей поверхности из бетона или кирпича. Основное предназначение химического фрезерования – подготовка поверхности для нанесения различных покрытий на полимерной, цементной или гипсовой основе.

Подготовка бетонного основания под нанесение покрытия

Технология удаления цементного молока проникающими составами используется при выполнении гидроизоляционных работ, ликвидации «холодного шва», обустройстве наливных полов, а также других процессов, требующих качественного сцепления бетонного основания и наносимого состава.

Она позволяет открыть поры, микротрещины и капилляры бетона, что обеспечивает проникновение химически активного состава в его поровое пространство, образование и рост кристаллов материалов, используемых для гидроизоляции бетонных поверхностей и прочих целей.

Причины образования цементного молочка

Цементное молочко представляет собой не прочную и рыхлую кристаллическую структуру на поверхности, созданной с помощью бетона. Толщина его слоя может составлять 20-300 мкм, но «живет» этот слой отдельно от бетона. Он не имеет прочной физической связи с бетонным основанием и при этом препятствует проникновению каких-либо жидкостей в бетон. Из-за этого в поверхностном слое бетона не образуется плотная и прочная кристаллическая структура.

Основной источник образования цементного молока – водный раствор гидроксида кальция, который выходит на поверхность бетона вместе с водой. Реагируя с углекислотой, присутствующей в воздухе, он образует пленку карбоната кальция, которая по химическому составу является известняком и не растворяется в воде.

Образованию цементного молочка способствуют также:

• соли щелочных металлов, которые в свободном виде присутствуют в составе цемента;
• зольные отходы тепловых электростанций, которые добавляются в цемент и выделяют щелочи;
• гравий, щебень, песок, содержащие галоидные соединения;
• противоморозные и модифицирующие добавки, используемые при изготовлении бетонных смесей.

Цементное молочко по своему составу является смесью карбонатов, нитратов, сульфатов и хлоридов, растворимых и нерастворимых в воде

Растворимые щелочи при соединении цемента с водой образуют растворы, которые химически связываются с алюминатами и силикатами цемента. При контакте с углекислотой эти щелочи карбонизируются и образуют нерастворимое в воде плотное цементное молочко. Еще одной причиной образования молочка может стать вода, используемая для затворения цемента, если по составу она не соответствует нормативным требованиям.

Цементное молочко представляет собой рыхлую, непрочную структуру, заполняющую на некоторую глубину поровое пространство бетона. При нанесении любого покрытия на бетон с цементной пленкой на поверхности, вместо ожидаемого монолитного соединения образуется трехслойная система «поверхностное покрытие – цементное молочко — бетон». Прочность между слоями этого «пирога» получается наполовину меньше от ожидаемой.

При этом каждый из слоев работает независимо от остальных и отдельно воспринимает механические нагрузки. Самым слабым место с позиции прочности является именно цементная пленка. Очевидно, что с увеличением напряжений разрушение произойдет именно здесь. Цементная пленка является своеобразной границей, на которой усадочные напряжения сжатия превращаются в напряжения растяжения. Именно поэтому зона холодного шва становится сразу предварительно напряженной.

Бетон, как известно, хорошо работает на сжатие, несколько хуже – на изгиб и очень плохо на растяжение. Зона стыка из-за напряжений растяжения имеет гораздо меньшую прочность и плотность, чем монолитный бетон. Поэтому трещины при равных напряжениях образуются, прежде всего, по холодным швам.

Чтобы избежать эффекта «холодного шва» и сделать бетонную поверхность способной принять защитный слой герметика или краски, необходимо удалить цементную пленку и открыть поры в бетоне. Для этого используют различные механические и химические способы.

Способы, используемые для удаления цементного молочка

Механическая очистка

Механическая очистка бетонных поверхностей производится с помощью механических проволочных щеток, фрезеровальных и шлифовальных машин. Чтобы избежать повреждения низлежащих слоев стяжки, сухую механическую очистку затвердевшего бетона можно проводить только после того, как он наберет определенную прочность. Но с набором прочности очистка существенно затрудняется.

Применение фрезеровальных машин и приводных металлических щеток оправдано лишь при наборе бетоном прочности не больше 2-3 МПа. В том случае, когда бетон станет более прочным, эффективность очистки заметно снизится из-за существенного увеличения продолжительности обработки и повышенного износа инструмента.

Недостатки механических способов очистки бетона от цементного молочка:

• возможность выполнения очистки только после набора бетоном необходимой прочности приводит к довольно длительным технологическим перерывам;
• возможно возникновение внутренних напряжений, проявляющихся микротрещинами;
• удаляется только слой цементного молочка, а поры бетона не открываются;
• образование большого количества пыли, что требует применения промышленных пылесосов;
• высокая трудоемкость;
• высокая стоимость оборудования.

При механической очистке химического молочка трудно даже проконтролировать качество выполненной работы

Гидропескоструйная обработка

Применение гидропескоструйной обработки позволяет удалить цементную пленку и открыть поры бетона только в поверхностном слое.

Процесс обладает такими недостатками, как:

• невозможность проведения очистки до того, как бетон наберет прочность 5 МПа;
• возникновение внутренних напряжений из-за ударного воздействия рабочей струи, а также их последующая релаксация, приводящая к образованию микротрещин;
• ограничения в применении при действующем производстве и внутренних работах;
• высокая стоимость оборудования (компрессоров высокого давления, абразивоструйных комплексов, установок фильтрации воздуха).

Очистка водовоздушной или водяной струей

Данную обработку выполняют водяными или водовоздушными струями под давлением 0,5-0,7 МПа. Этот способ является наиболее простым и позволяет производить очистку практически сразу после заливки бетона (при его прочности 0,3 МПа). При такой прочности по поверхности бетона можно ходить, но на нем будут оставаться следы.

Бетон при этом имеет достаточно прочную структуру, поэтому нет опасности нарушения сцепления растворной части и крупного заполнителя. Время достижения данной прочности составляет от 4 до 18 часов и зависит от температуры и влажности окружающего воздуха, а также от свойств бетонной смеси.

К недостаткам данного способа относятся:

• невозможность применения на вертикальных поверхностях и при отрицательных температурах воздуха;
• на поверхности бетона остается цементная пленка, нерастворимая в воде;
• компрессорное масло, содержащееся в сжатом воздухе, образует антиадгезионную пленку на поверхности.

Химическое травление

Химическое травление производят с помощью соляной кислоты. Этот процесс очистки является технически неоправданным и даже вредным. Применение соляной кислоты снижает долговечность бетона.

Недостатки химического травления:

• незначительное увеличение прочности сцепления в сравнении с необработанной поверхностью;
• поверхностное разрушение не только цементного молочка, но и цементного камня, что становится причиной разрушения холодного шва между новым и старым бетоном в ходе эксплуатации;
• необходимость в дополнительной обработке щелочью для нейтрализации кислоты.

Применение замедлителей твердения

С целью увеличения временного интервала между заливкой бетонной смеси и удалением цементного молочка, а также облегчения процедуры очистки используют различные замедлители твердения, например, СДБ (сульфитно-дрожжевую бражку). Раствор СДБ наносится на бетонную поверхность краскораспылителем.

Ослабевший поверхностный слой удаляется приводными щетками или струей воды под высоким напором

К недостаткам данного способа можно отнести:

• невозможность проведения обработки сразу после заливки бетона. В зависимости от температуры воздуха время начала обработки может составлять от 2 до 4 суток;
• необходимость тщательного контроля прочности основного бетона;
• невозможность применения замедлителей твердения при проведении бетонирования в осенне-зимний период.

Невысокий технический уровень и неэкономичность существующих методов очистки бетонных поверхностей от цементной пленки стали причиной поиска новых путей для решения данной проблемы. В результате исследований были разработан совершенно новый способ удаления цементного молока – химическое фрезерование.

Преимущества химического фрезерования

Способ химического фрезерования заключается в последовательной обработке бетонной поверхности составами, изготовленными на основе сложных полифункциональных кислот. Этот способ полностью исключает применение механической очистки, дробе-, гидро-, песко- и гидропескоструйной обработки, а в ряде случаев и необходимость монтажа штукатурной сетки.

Химическое фрезерование позволяет произвести эффективное растворение цементного молочка, открытие пор бетона, создание монолита. Этот способ в 1,5-3 раза повышает прочность сцепления слоев монолитного бетона, гипсовых, цементных и магнезиальных стяжек, гидроизоляционных материалов проникающего действия, эпоксидных, полиуретановых, акрилатных и цементных наливных полов, плиточных клеев, шовных герметиков, штукатурок, фасадной и внутренней облицовки из искусственного и натурального камня.

Основные преимущества химического фрезерования:

• растворение и удаление цементного молока без разрушения цементного камня;
• устранение холодного шва, что способствует созданию монолита;
• увеличение глубины проникновения гидроизоляционных материалов и прочих покрытий;
• снижение трудоемкости работ по очистке бетона от цементной пленки;
• снижение стоимости работ.

Материалы, применяемые для химического фрезерования

Бетон при химическом фрезеровании последовательно обрабатывают различными составами, например, комплексом Кристаллизол Химфрез. В этом комплекс входит два состава: кислотный очиститель Кристаллизол Очиститель и щелочный адгезионный активатор Кристаллизол Актив. Сначала на бетонную поверхность наносят Кристаллизол Очиститель, который растворяет цементное молоко и открывает поры бетона, но при этом не вступает в реакцию с цементным камнем и не нарушает его структуру.

Через час, когда прекратится вспенивание, на бетон наносят Кристаллизол Актив, способствующий усилению адгезии. Применение данного комплекса увеличивает глубину проникновения активных химических веществ в поверхность бетона.

Химическое фрезерование создает условия для организации монолитного соединения бетон – полимерный пол или бетон – гидроизоляционный слой

Преимущества составов Кристаллизол Химфрез:

• составы являются безвредными для природы и человека. Они соответствуют всем требованиям экологической безопасности;
• не имеют сильного запаха, поэтому работать с ними удобно и легко;
• в химическом составе отсутствуют уксусная, соляная, ортофосфорная, лимонная кислота и прочие элементы, негативно воздействующие на поверхность бетона;
• комплекс можно применять при строительстве любых объектов, включая предприятии пищевой промышленности, бассейны, резервуары с питьевой водой.

Аналогичными свойствами обладают и такие материалы, как Лепта Химфрез, Гамбит Фрез (Н-1) Комплекс, Элакор-МБЗ, АрмМикс Очиститель, Дезоксил STOP, Типром Плюс. Все эти материалы изготавливаются по единому принципу и имеют идентичный физический принцип работы. Химические вещества, содержащиеся в их составе, разрушают цементную пленку и открывают поры бетона. Применение данных материалов в 1,5-3 раза повышает прочность сцепления бетона с наливными полами и прочими покрытиями.

Технология нанесения состава для химического фрезерования

В качестве примера рассмотрим технологию нанесения состава Элакор-МБЗ. Данный состав применяют для удаления цементной пленки, верхнего загрязненного или ослабленного слоя цементосодержащих поверхностей в помещениях или на открытом воздухе.

Общие требования и рекомендации:

• основание: бетонные поверхности, песко-цементные стяжки;
• влажность основания должна составлять не более 6%;
• температура воздуха и основания не менее +5 градусов;
• относительная влажность воздуха – не нормируется;
• время выдержки бетона после заливки до обработки не меньше 14 дней.

Этапы технологического процесса:

• подготовка основания. На этом этапе удаляют пыль, грязь, старую краску, масляные пятна и т. п.;
• подготовка материала к работе. Как правило, Элакор-МБЗ продается уже готовым к нанесению, но выпускается и в виде концентрата, который необходимо разбавлять водой в пропорции 1:3. Расход готового состава составляет 0,4-0,5 литра на каждый квадратный метр;
• нанесение. Состав равномерно наносится на обрабатываемую поверхность. Это можно делать валиком, кистью, пневмокраскопультом или методом торкретирования. Торкретирование – это нанесение растворов с помощью специальной торкрет-установки. Данная установка подает раствор со скоростью 90-100 м/с. Давление воздуха при этом составляет 150-350 кПа;
• выдержка состава на поверхности бетона до полного растворения цементного молочка и высолов;
• удаление остатков реакции с помощью воды;
• выдержка перед нанесением штукатурок, минеральных стяжек, герметиков, плиточных клеев, наливных полов должна составлять не менее одного часа.

Безопасность при работе

Со всеми составами для химического фрезерования бетона следует обращаться очень осторожно. При попадании на кожу они могут оставить довольно болезненный химический ожог. Особенно следует остерегаться попадания этих составов на лицо или в глаза, поскольку это может привести к обезображивающим шрамам и даже необратимой слепоте.

При попадании составов на кожу или в глаза необходимо промыть их большим количеством воды

При работе с составами следует всегда надевать защитную одежду с длинными рукавами, закрытую обувь, защитные очки с маской и перчатки. Следует избегать вдыхания паров химических составов, поскольку они могут вызвать ожог горла или рта.

По этой же причине следует удостовериться, что рабочее место хорошо проветривается. Если пары очень сильные, то во избежание травмы следует использовать респиратор с картриджем от кислотных паров. Перед использованием любого состава рекомендуется очень внимательно изучить инструкцию, которая обычно указывается на этикетках.

Стоимость материалов для химического фрезерования бетона

Ориентировочная стоимость составов, применяемых для химической обработки поверхностей из бетона:

Выводы

Химическое фрезерование отличается высокой производительностью, низкой трудоемкостью и экономической эффективностью. С его помощью можно очень быстро и довольно просто удалить с бетонной поверхности цементное молочко, верхний ослабленный или загрязненный слой цементосодержащего покрытия. Специалисты утверждают, что химическое фрезерование является наиболее эффективным способом очистки бетона от цементной пленки.

При использовании механических способов очистки бетона необходимо следить за тем, чтобы не заполировать поры материала оседающей пылью. Из-за этого поверхность может стать очень гладкой, а это существенно снижает ее адгезию. Составы для химического фрезерования представляют собой высокоэффективные и малорасходные растворы, которые идеально подходят для создания шероховатостей на гладком бетоне. Они открывают поры бетона и увеличивают его адгезию в 1,5-3 раза. Кроме того, химическое фрезерование по сравнению с механическим является менее трудоемкой процедурой.

Химическую обработку бетона применяют для устранения эффекта «холодного шва», для активации действия обеспыливающих составов и гидроизоляционных материалов проникающего действия, для создания монолитного соединения бетонное основание – наливной пол. Такая обработка практически не имеет ограничений. Ее можно использовать для удаления цементной пленки и со старой, и со свежей заливки с пористой и плотной, с влажной и сухой бетонной поверхности, как в помещениях, так и на открытом воздухе.

Подробнее о химическом фрезеровании бетона показано в видео:

Химическое фрезерование, штамповка, полирование — Химическая обработка

Химическое фрезерование, штамповка, полирование

Категория:

Химическая обработка

Химическое фрезерование, штамповка, полирование

При химическом фрезеровании съем металла осуществляется погружением заготовки в травильный раствор. Участки, не подлежащие травлению, изолируют соответствующими защитными покрытиями. Неизолированными остаются контуры, по которым происходит растворение металла. Этот процесс позволяет изготовлять детали повышенной твердости миниатюрных и весьма крупных размеров и тонкостенных, механическая обработка которых является весьма трудоемкой.

Химическое фрезерование применяют для контролируемого удаления материала с получением деталей заданных размеров преимущественно с фасонными поверхностями, уменьшения толщины ребер до величин, которые механической обработкой, штамповкой и литьем получить невозможно: для обработки гофрированных стенок, образования уступов под соединение нескольких деталей в одну, для получения отверстий различных форм, глубоких и узких пазов, обработки тонких полосок и крутых скосов и для получения деталей с переменным сечением. Кроме того, химическую обработку применяют для удаления нарушенного слоя, остающегося на поверхности после механической обработки, и для получения заданного рельефа на поверхности (химическое клеймение).

Этим способом можно обрабатывать все металлы и сплавы, в том числе химически стойкие, жаропрочные, а также на алюминиевой и медной основе. Однако в зависимости от состава обрабатываемого материала изменяются и состав раствора, и режимы обработки.

Обработка сварных деталей возможна, если сварка произведена без каких-либо дефектов, в противном случае химическое фрезерование сварного шва может привести к образованию раковин или местному растравливанию.

Химическое фрезерование позволяет выдерживать допуски от ± 0,015 до ±0,5 мм. Шероховатость химически фрезерованной поверхности находится в пределах 4—5-го классов. Производительность в среднем составляет 0,025—0,1 мм/мин.

Следует иметь в виду, что колебания толщины заготовки и волнистость ее поверхности воспроизводятся после химического фрезерования. Поэтому, если допуски готовых деталей жесткие, необходимо предварительно устранять разнотолщинность заготовок механической обработкой.

Оборудование. Травильные растворы для обработки весьма агрессивны, поэтому емкости для них должны быть изготовлены из жесткого поливинилхло-рида (винипласта) или фторопласта-4. Крупногабаритные ванны целесообразно изготовлять стальными с облицовкой химически стойкой силикатной эмалью марки ЛК-1 или 105 или фторопластом ЗМ.

Толщина облицовки эмалью должна быть в пределах 0,8—1,2 мм, а фторопластом ЗМ —400—500 мк. Технология покрытий эмалью и фторопластом освоена ленинградскими предприятиями, в частности Ленхим-пищекомбинат успешно облицовывает большие емкости химически стойкой эмалью. Травильные растворы нагревают до 60—70° С, используя пароводяную рубашку или трубчатые нагреватели с погружением их в рабочий раствор. Нагреватели также должны быть защищены химически стойким покрытием.

Пары, возникающие в результате растворения металла, должны надежно отсасываться через гидрофильтры. Вытяжная система и фильтры также должны изготовляться из химически стойких материалов. Фланцевые соединения необходимо снабдить прокладками из химически стойкой резины или комбинированными прокладками из фторопласта и резины.

Приспособление для регулирования скорости погружения деталей в ванну

Заготовку, подвергаемую химической обработке, погружают в ванну с раствором с определенной скоростью. Величина скорости погружения при этом не всегда должна быть одинаковой, ее изменяют в зависимости от заданного режима.

Для обеспечения необходимой скорости погружения заготовок в раствор, а также для осуществления плавного и бесступенчатого изменения скорости рационализаторами В. К- Самотесовым и А. П. Поповым внедрено приспособление.

Конструкция его несложна и позволяет регулировать скорость погружения заготовок в раствор в пределах от 0 до 10 м/мин. Приспособление состоит из цилиндра с поршнем, центробежного насоса, двухходового крана и дросселя. Цилиндр крепится неподвижно на корпусе ванны или укрепляется на специальной стойке, подающейся к ванне.

Работа приспособления при погружении заготовки состоит из следующих операций. Рукоятка двухходового крана из положения I переводится в положение II. В этом положении подача воды в цилиндр прекращается. В то же время из нижней полости цилиндра вода уходит через трубопроводы и дроссель. Под действием груза и обрабатываемых заготовок, закрепленных на приспособлении, поршень начнет медленно опускаться. Скорость опускания регулируется дросселем. При подъеме деталей из ванны рукоятка двухходового крана из положения II переводится в положение, и тогда в нижнюю полость цилиндра под поршень от центробежного насоса через двухходовой кран подается вода под давлением 0,6—0,8 атм, что обеспечу вает быстрый подъем деталей из ванны.

Растворы. Для химического фрезерования стальных заготовок из углеродистых сталей удовлетворительные результаты получены в результате применения растворов сернокислой меди, персульфатов калия, натрия и аммония, хлорного железа и хлористого натрия.

Для обработки меди и латуни применимы 10%-ные растворы хлорноватокислого калия, смешанного в равных объемах с 4%-ным раствором соляной кислоты.

Для химического фрезерования стали марки Х18Н9Т необходима смесь азотной и соляной кислот.

Рис. 1. Приспособление для погружения заготовок при химической обработке.

Для химического фрезерования алюминия и его сплавов следует применять смесь сернокислой меди, соляной кислоты и хлористого натрия или растворы каустической соды и соляной кислоты.

Исследование процесса показывает, что для каждого металла и сплава существует оптимальная концентрация. Так, для алюминия оптимальной концентрацией каустической соды является 300 г/л, для силумина — 400 г/л, для дюралюминия — 500 г/л. Дальнейшее повышение концентрации раствора снижает производительность процесса.

Оптимальная концентрация соляной кислоты составляет 30%, а температура 40 °С. С повышением температуры производительность процесса возрастает. Однако следует иметь в виду, что с повышением температуры увеличивается активность выделения вредных газов, особенно хлора. Поэтому практически проводить обработку в соляной кислоте при температуре выше 40 °С нельзя.

Технологический процесс химического фрезерования может несколько видоизменяться в зависимости от конкретных условий. Между тем основные операции и их последовательность остаются неизменными.

Первой операцией в технологическом процессе химического фрезерования должна быть контрольная. Заготовки после механической обработки необходимо тщательно контролировать, чтобы убедиться в отсутствии дефектов материала и механической обработки. Устанавливается разнотолщинность заготовок из листа. После измерения толщин назначают режимы обработки. Затем тщательно обезжиривают заготовки органическим растворителем. Если имеются места, покрытые слоем окалины, необходимо ее предварительно удалить. После очистки быстро наносят защитное покрытие. Материалы для защитных покрытий выбирают в зависимости от требуемой глубины обработки и агрессивности применяемых растворов.

В случае применения сильных кислот и глубокой обработки в качестве защитного покрытия пригоден фторопласт ЗМ. Наносят фторопластовое покрытие обливом, окунанием или с помощью распылителя. Для повышения вязкости суспензии до 14 сек. по вискозиметру ВЗ-4 в нее вводят пластификатор. Это позволяет нанести за один раз слой толщиной 30 мк, что вполне достаточно для получения многих деталей. В исключительных случаях для очень надежной защиты требуется 6—8 слоев (0,18—0,24 мм). После нанесения каждого слоя покрытие подвергают сушке при 120 °С и термической обработке при 260 °С. Продолжительность термической обработки составляет 45 мин.

При неглубоких съемах металла можно применять покрытие на основе резинового клея 88 или нитроклея АК-20. После нанесения защитного покрытия заготовки подготовляют к обработке. Для этого сначала над заготовкой с нанесенным покрытием закрепляют жесткий накладной трафарет, по которому очерчивают острым ножом определенные участки, подлежащие обработке. С этих участков защитное покрытие затем снимают, а подготовленные к химической обработке заготовки погружают в раствор.

Процесс химического растворения можно разделить на три периода. Вначале происходит растворение окис-ной пленки, имевшейся на поверхности металла, причем растворение это, как правило, протекает медленно. Далее накопляются газообразные продукты реакции на поверхности металла (обычно водород). На образование газообразных продуктов значительное влияние оказывает состояние поверхности. Серьезную роль играет и накопление числа катодов местных элементов на поверхности металла за счет разъедания металла и обнажения более благородных примесей или же за счет электрохимического обмена с электролитом. Второй период характеризуется подвижным равновесием между факторами и является установившимся процессом. Третий период характеризуется падением скорости реакции, уменьшением концентрации электролита и образованием на металле толстого слоя продуктов реакции.

Следует иметь в виду, что при химической обработке скорость растворения сплава по всей поверхности не одинакова. Одна из причин этого состоит в том, что трудно сохранить одинаковую температуру во всех точках обрабатываемой поверхности.

В процессе растворения поверхность металла разогревается, причем температуры раствора и металла не совпадают. Ухудшает условия теплоотдачи неравномерно выделяющийся водород. В местах, где температура выше, скорость растворения увеличивается. Все это приводит к неточности растворения, иногда выходящей за пределы требуемого допуска. Поэтому в ряде случаев необходимо принять ряд мер (перемешивание или циркулирование раствора, снижение концентрации и температуры раствора, правильное размещение нагревателей, контроль температуры в отдельных местах и др.), позволяющих уменьшить перепад температуры.

После выгрузки деталей из раствора их нужно тщательно промыть холодной водой, нейтрализовать остатки солей, вновь промыть холодной и горячей водой, высушить и снять защитное покрытие растворителем или сдирая покрытие.

Фотохимическая штамповка. Сущность ее заключается в нанесении защитного подслоя с последующим нанесением светочувствительного слоя, копировании и травлении.

Технологический процесс изготовления деталей состоит из следующих основных операций:
1. Подготовительные операции (нарезка материала на заготовки, полирование пластин с двух сторон, обезжиривание органическим растворителем, протирка мелом, промывка проточной водой, сушка).
2. Покрытие заготовок с двух сторон с помощью распылителя нитроклеем АК-20.
3. Нанесение тонкого слоя светочувствительной эмульсии в центрифуге. Эмульсия состоит из фотожелатина — 140 г/л, двухромовокислого аммония—15 г/л и 25% раствора аммиака.
4. Копирование в светокопировальной установке изображения с негатива (пленки). Если необходимо экспонировать на обе стороны заготовки, то для точного совпадения изображения с обеих сторон две негативные пленки предварительно приклеивают к узкой полоске материала такой же толщины, как и заготовка. Заготовку вставляют между негативами.
5. Проявление в воде при температуре 60—70 °С в течение 2—3 мин.
6. Окрашивание фиолетовым красителем в течение 2 мин. при 20 °С и закрепление в растворе следующего состава (в г):
7. Промывка проточной теплой и холодной водой и сушка на воздухе.
8. Удаление клея с пробельных мест тампоном, смоченным ацетоном.
9. Травление заготовки раствором хлорного железа уд. веса 1,33—1,55 с последующей промывкой и сушкой. Продолжительность травления устанавливается опытным путем.
10. Удаление защитного слоя погружением детали в ацетон.

Процесс фотохимической штамповки нашел применение на ряде заводов, в частности на ленинградском заводе «Вибратор» для изготовления различных приборных деталей из меди, латуни и бронзы толщиной до 0,2 мм.

В Новосибирском электротехническом институте для изготовления деталей из алюминиевого сплава Д16 этот процесс несколько изменен. Защиту не подлежащих травлению мест осуществляют электролитическим меднением. Для этого после закрепления эмульсии заготовки обжигают при 350—400 °С, удаляют окисный слой раствором и осаждают контактную медь в составе: и после тщательной промывки производят электролитическое меднение при плотности 2—3 а/дмг.

Удаляют эмульсию 15%-ным раствором каустической соды. Травление в местах, незащищенных медью, производят в 30%-ной соляной кислоте при 25—30 °С. В Ленинградском оптико-механическом объединении фотохимической штамповкой изготовляют из стальной фольги прецизионные детали фотоаппаратуры. С этой целью листы стальной фольги толщиной 0,05—0,2 мм покрывают слоем светочувствительной эмульсии. Контуры деталей печатают контактно на эмульсионном слое через негатив. Затем производят задубливание эмульсионного слоя и проявление в теплой воде с добавлением 1% метилвиолета до обнаружения контура детали на незадубленных участках. Растворение осуществляют в следующем растворе:

Температура раствора должна быть 15—20 °С, анодная плотность тока — 20 а/дм2, расстояние между электродами— 10 мм, продолжительность травления — 15—20 мин.

Этот метод применяют также для изготовления фильтровальных сеток из стали Х18Н9Т. В качестве светочувствительной эмульсии используют двухромово-кислый калий 10 г/л и поливиниловый спирт 70 г/л. Отпечатанный контактным путем рисунок сетки обрабатывают в растворе хромовой кислоты. Изоляцию осуществляют перхлорвиниловым лаком. Травление производят в ортофосфорной кислоте 600 г/л при плотности тока 100 а/дм2 (из расчета только площади отверстий). Катодами служат пластины из стали Х18Н9Т. Температура раствора 40 °С. Удаление защитного покрытия производят 10%-ным раствором каустической соды при 60—70° С.

Фотохимическая штамповка находит все большее применение в производстве электронных деталей, в оптико-механической и авиационной промышленности. Этот метод весьма экономичен при изготовлении тонкостенных деталей из металлической фольги толщиной от 0,01 до 0,2 мм. Точность изготовления — 0,01 мм с гладкими кромками, без заусенцев. Изготовление деталей сложных форм не требует квалифицированных рабочих. Нет необходимости и в штампах.

Химическое полирование. Одним из наиболее перспективных методов чистовой отделки деталей машин и приборов является химическое полирование. Возможность одновременной обработки большого количества деталей сложной формы и любых размеров, высокая производительность процесса, ненужность источников постоянного тока и контактирующих приспособлений и ряд других достоинств заставляют развивать исследовательские работы с целью усовершенствования химического полирования.

Лучшие результаты ныне достигнуты в области полирования алюминия и его сплавов, а также хромоникелевых нержавеющих сталей.

Реклама:

Читать далее:

Электрохимическое полирование

Статьи по теме:

Химические и электрохимические методы обработки деталей.Химическое фрезерование металлов

Содержание.

Надписи на металлических пластинках, уменьшение толщины стенок металлических деталей, увеличение диаметра отверстий или уменьшение диаметра стержней и многое другое можно делать методом химического фрезерования (травления). Поверхность металла полируют, промывают водой и сушат. Затем на нее наносятся надписи или рисунок любым спиртовым лаком, после чего деталь подвергается травлению Там, где был нанесен лак, травления не происходит.

Алюминий и его сплавы лучше травить в 10-15 %-ном растворе едкого натра. Следует помнить, что химическое фрезерование происходит очень медленно При нагревании раствора до 60-80° за 20 мин растворится слой металла толщиной всего 1 мм. После травления деталь тщательно промывают водой и полируют.
Латунные детали травят в 20 %-ном растворе азотной кислоты. Рисунок наносится горячим парафином, затем острием иглы и кончиком перочинного ножа парафин удаляется с тех мест, где затем произойдет травление металла. С азотной кислотой необходимо работать под вытяжкой или на открытом воздухе. После травления деталь тщательно промывается и нагревается в воде до температуры 90°, чтобы удалить парафин, и протирается сухой тряпочкой с мелом.
Протравленные детали для защиты от окисления покрываются лаком.

Медь травят в 70 %-ном растворе хлорного железа с добавлением 0,3-0,35 %-ной соляной кислоты, цинк — в 8-12 %-ном спиртовом растворе соляной кислоты. К недостаткам этого метода относятся невозможность получения глубокого рельефа и невертикальность стенок обработанной детали, поскольку едкие жидкости начинают разъедать металл не только вглубь, но и вширь, под слоем лака или парафина (рис. 5).

Рис. 5. Воздействие едкого раствора на поверхность детали

По материалам книги ‘ Азбука судомоделизма’

<< Предыдущая статья | Следующая статья >>

Чем химическое фрезерование бетона лучше механического

Фрезерование бетона — это фактически удаление слоя бетона на заданную глубину.

Область применения: 

Фрезерование бетона является достаточно агрессивным воздействием и используется в следующих случаях:

1. выравнивание бетонной поверхности;

2. удаление верхнего слоя монолитной плиты, фундамента или пола, расположенного выше требуемого уровня;

3. удаление старого полимерного покрытия, либо уложенного с нарушением технологических требований;

4. снятие с бетона линолеума или плитки, уложенных на клей;

5. очистка загрязненной поверхности от пятен и различного вида клея;

6. на пешеходных участках устройство противоскользящих зон. Обработка дорожного покрытия с целью улучшения сцепления поверхности с шинами транспортных средств на пандусах и съездах;

7. как подготовительная процедура перед нанесением на бетон различных материалов, повышающих межслойную адгезию.

Фрезеровка бетонного пола позволяет получить более ровную поверхность с увеличенными адгезионными свойствами. Кроме того, использование данной технологии может исключить в устройстве бетонных полов этап создания дополнительной стяжки.

Виды фрезерования бетона

Механическое


, при помощи специального оборудования, оснащенного режущим инструментами с алмазным напылением. Обработка осуществляется фрезерным элементом «барабан». Принцип работы фрезерной установки состоит во вращении барабана. Под воздействием крутящего момента происходит выбрасывание фрезы, вследствие чего она ударяется о рабочую поверхность. Чем выше сила удара, тем больший слой снимается с поверхности.

Способ химического фрезерования основан на последовательной обработке кистью, валиком или распылителем поверхности бетона составами на водной основе, изготовленных из сложных полифункциональных кислот и оснований (без использования полимеров). При этом составы не содержат соляной, уксусной, лимонной, ортофосфорной кислот и веществ разрушающих бетон.

Химическое фрезерование отличается высокой производительностью, низкой трудоемкостью и экономической эффективностью. С его помощью можно очень быстро и довольно просто удалить с бетонной поверхности цементное молочко, верхний ослабленный или загрязненный слой цементосодержащего покрытия.

Специалисты утверждают, что химическое фрезерование является наиболее эффективным способом очистки бетона от цементной пленки.

При использовании механических способов очистки бетона необходимо следить за тем, чтобы не заполировать поры материала оседающей пылью. Из-за этого поверхность может стать очень гладкой, а это существенно снижает ее адгезию. Составы для химического фрезерования представляют собой высокоэффективные и малорасходные растворы, которые идеально подходят для создания шероховатостей на гладком бетоне. Они открывают поры бетона и увеличивают его адгезию в 1,5-3 раза. Кроме того, химическое фрезерование по сравнению с механическим является менее трудоемкой процедурой.

Химическую обработку бетона применяют для устранения эффекта «холодного шва», для активации действия обеспыливающих составов и гидроизоляционных материалов проникающего действия, для создания монолитного соединения бетонного основания – наливной пол. Такая обработка практически не имеет ограничений. Ее можно использовать для удаления цементной пленки и со старой, и со свежей заливки с пористой и плотной, с влажной и сухой бетонной поверхности, как в помещениях, так и на открытом воздухе.

Фрезерование химическое — Энциклопедия по машиностроению XXL

Формы литьевые для пластмасс 900, 901 Фосфатирование 169, 326, 942 Фрезерование химическое 939—  [c.1025]

Подготовка перед фрезерованием химическим 389  [c.438]

Фрезерование химическое (травление) 387  [c.445]

В конце 40-х годов химическое удаление нежелательных излишков металла (подобно тому, как это делается при изготовлении клише) стало находить применение в авиационной и радиоэлектронной промышленности. В первой — для облегчения корпуса летательных аппаратов при сохранении требуемой прочности и жесткости, во второй — для так называемого печатного монтажа. В инженерном обиходе появились новые термины химическое фрезерование , химическая вырубка , химическое точение , обозначавшие технологические операции, цель которых была та же, что и у соответствующих видов обработки металлов резанием, но природа — качественно иная.  [c.61]

Формообразование 9 Фрезерование химическое 64 Фрезы 48, 49  [c.239]

Химическая обработка менее трудоемка и может быть более производительна, чем механическое фрезерование. Химическим путем МОЖНО обрабатывать тонкостенные изделия, не опасаясь их деформации. Обработанные поверхности не имеют рисок и шероховатостей, неизбежных при пользовании режущим инструментом. Исключается образование на изделии деформированного, наклепанного слоя металла.  [c.42]

Слои можно удалять фрезерованием, обтачиванием, электролитическим или химическим травление.м. Два последних способа предпочтительны, так как в этом случае не наводятся дополнительные на-пря>кения, искажающие реальную картину остаточного напряженного состояния поверхностных слоев покрытия.  [c.190]

В результате испытания в производственных условиях было установлено, что покрытие состава ХП-1 стойко в щелочных ваннах, применяемых при химическом фрезеровании алюминиевых сплавов типа Д-16, В-93, а также в кислотной ванне химического фрезерования стали типа ВНС-2.  [c.199]

В соответствии с технологическими особенностями методы обработки со снятием стружки можно разбить на три группы 1) методы, при которых взаимное расположение элементарных поверхностей определяется предшествующей обработкой и в процессе обработки размеры почти не меняются (притирка, механическое полирование, гидрополирование и др.), а изменяется только качество поверхности 2) методы, применяемые для повышения не только качества поверхности, но одновременно и точности (свободное развертывание, протягивание, хонингование, химическая обработка, ультразвуковая обработка и др.), и методы, которые позволяют улучшить качество поверхности, точность размеров и точность взаимного расположения элементарных поверхностей (точение, строгание, фрезерование, шлифование и др.).  [c.393]

Химическое и электрохимическое фрезерование Ультразвуковая обработка  [c.396]

Переход от фрезерования с резким выходом к фрезерованию с плавным выходом режущих кромок при обработке литой стали на ферритной основе дает примерно такое же увеличение скоростей резания, как и при обработке аналогичных по химическому составу и твердости марок стали, прошедших горячую обработку давлением.  [c.174]

Эбонит (полисульфид каучука) — продукт вулканизации каучука с большим количеством серы (до 60%) — твердое вещество с плотностью 1,1 — 1,25г/сл пределом прочности при растяжении 300—600 кГ см при относительном удлинении 1—4%. При повышении температуры до 65—100° С он переходит в пластичное состояние, позволяющее осуществлять штамповку. Эбонит хорошо обрабатывается точением, фрезерованием и т. д. Эбонит широко используют в качестве электротехнических деталей благодаря высоким диэлектрическим свойствам. Для этой цели выпускают (ГОСТ 2748—53) поделочный эбонит марок А и Б в виде листов от 0,5 до 32 мм круглых прутков диаметром от 5 до 75 мм и трубок с внутренним диаметром от 3 до 50 мм с толщиной стенок от 1 мм (для малых диаметров) до 20 мм (для больших диаметров). Из эбонита изготовляют моноблоки для аккумуляторов (ГОСТы 6980—54, 9298—59 и различные ТУ) и детали для них, стойкие к кислоте. В кислотах, щелочах, органических растворителях эбонит практически не растворяется, лишь набухает в бензоле, сероуглероде и других растворителях, поэтому его применяют в химическом маши построении в качестве стойких к агрессивным средам деталей, труб, сосудов, насосов и т. д.  [c.246]

Одним из основных условий получения качественного сплавления является удаление с поверхности металла окисной пленки, обеспечивающее благоприятное взаимодействие твердого и жидкого металлов. Поверхность металла очищается от окалины и ржавчины обычно механическим и химическим методом. Учитывая, что химический метод очистки представляет определенные трудности в производственных условиях, очистка поверхности углеродистой стали осуществлялась дробеструйным методом, а также фрезерованием и обработкой наждачным кругом до чистоты 3—4 класса. Влияние под-  [c.82]

Различают три вида химического фрезерования общее травление, местное травление и сквозное травление. При общем травлении металл снимается равномерно со всей поверхности заготовки. Этот метод обработки применяется для уменьшения толщины и веса заготовок. Общим травлением можно получать детали клиновидной или ступенчатой формы путем постепенного погружения или извлечения заготовки из ванны. Величина снятого металла зависит от времени, в течение которого деталь находится в травильном растворе.  [c.939]

Химическое фрезерование стали производится в крепкой соляной кислоте или в смеси соляной и азотной кислот защита участков, не подлежащих травлению, осуществляется с помощью кислотостойких лаков и красок.  [c.940]

Химическое фрезерование алюминия и его сплавов применяется в.место механического фрезерования при обработке тонкостенных заготовок (для образования ребер жесткости, отверстий и канавок различной конфигурации и т. п.). Этот процесс позволяет создавать принципиально новые конструкции, выполнение которых механическими средствами обработки либо весьма затруднительно, либо вообще невозможно.  [c.940]

Химическое полирование и фрезерование 938  [c.1011]

Такими процессами являются электродуговая сварка в вакууме и специальных средах, высокотемпературная пайка, плазменная обработка металла, применение лазерного излучения для резки и сварки металлов, точные отливки из сталей и других металлов, в том числе и тугоплавких, а также электрохимическая и химическая обработки металлов (электрохимическое полирование, химическое фрезерование и т. д.).  [c.9]

Растворы для глубокого травления (химического фрезерования).  [c.493]

Известно много различных составов растворов для химического фрезерования разнообразных материалов. Алюминий и его сплавы растворяются в водных растворах щелочей и некоторых кислот, например, соляной кислоты, фосфорной и др. [9].  [c.493]

Для размерного химического фрезерования инструментальных сталей применяется травильный раствор следующего состава 225 а/л серной кислоты (уд. вес 1,83) 400 г/л хромового ангидрида 18 г/л фтористого аммония.  [c.495]

При химическом фрезеровании малоуглеродистой стали применяется раствор, состоящий из 18% серной кислоты и 5% азотной кислоты. Температура раствора 66° С.  [c.495]

При химическом фрезеровании нержавеющих сталей особое внимание уделяется первоначальному осмотру заготовок. На заготовках не должно быть впадин, царапин или пятен, ибо при травлении все дефекты поверхности усугубляются.  [c.496]

Металлические [ленты, нанесение покрытий на них электролитическим способом С 25 D 7/06 пластины, фрезерование В 23 С 3/13 покрытия в теплообменных аппаратах F 28 F 19/06 порошки (диффузия в металлическую поверхность С 23 С 10/28 (обработка перед изготовлением из них изделий 1/00-1/02 пропитка 3/26) В 22 F прессы В 30 В 11/00 как составная часть (антикоррозионных красок С 09 D 5/10 слоистых изделий В 32 В 15/02)) резервуары В 65 D 6/00, 8/00 F 16 (ремни G 1/20, 5/10 шланги (L 11/14-11/18 соединения L 33/26)) трубы [c.112]

При изготовлении монолитных конструкций применяются следуюш,ие технологические процессы литье, механическая обработка, горячая штамповка, прессование, травление (химическое фрезерование).  [c.140]

Травление (химическое фрезерование). Этот способ заключается в том, что часть поверхности металла защищается покрытием, не доступным для химического воздействия, которому подвергается остальная часть поверхности. При этом происходит вытравливание незащищенного металла. Этот способ сравнительно недорог и позволяет получить различное расположение элементов, повышающих жесткость конструкции, чем отличается от прессования и приближается к горячей штамповке и механическому фрезерованию.  [c.140]

Фотоионометр типа ФМ-VI 668 Фотометрические приборы 626 Фоторезисты 545—548 Фрезерование, химическое 142, 144  [c.734]

Высказывая предположение об адсорбционном взаимодействии кро-кусньгх зерен с поверхностной пленкой стекла и с материалом полировальника, И. В. Гребенщиков рассматривал это взаимодействие лишь как один из возможных путей для осуществления удаления стекла, не исключая того, что здесь могут иметь место и другие процессы. Основываясь на результатах исследований, проведенных на Кафедре стекла ЛТИ, Институте химии силикатов АН СССР, Государственном оптическом институте им. С. И. Вавилова, И. В. Гребенщиков в последний период своей деятельности придавал большое значение механическим воздс11ствиям крокусных зерен, которые, закрепляясь на материале полировальника, но-видимому, способны производить как бы тонкое фрезерование химически разрушенного поверхностного слоя, менее прочного но сравнению с глубинным стеклом.  [c.231]

Состояние поверхности оказывает существенное влияние на соотношение ширины полосок (и скорости усталостного развития трещины) на поверхности и в центре образца. Так, в плакированных листах алюминиевых сплавов ширина микроусталост-ных полосок у поверхности больше, чем в центре, например, в силаве ВАД23 при ст = 0,1 ГН/м на длине трещины 2 мм она равна 1,23 и 0,66 Mf M соответственно. Химическое фрезерование и вибронаклеп привели к снижению скорости усталостного разрушения в поверхностном слое до скорости разрушения в центре образца.  [c.110]

Образец с припоем помещали в специальную установку, обеспечивающую нагрев, освещение и горизонтальное положение образца. Образец размером 40 X 40 X 3 из меди Ml был фрезерован по краям и правлен на прессе. В центре образца по стороне 40 X 40 снизу сверлили глухое отверстие для горячего спая термопары. Поверхность образца обрабатывали наждачным полотном (№ 280 перпендикулярно к направлению съемки), травлением (в 10%-ном водном растворе персульфата аммония) и полировкой. Перед загрузкой в печь поверхность образца обезжиривали и на нее помещали припой в виде компактного куска, объемом 64 и 300—400 мм флюса. При загрузке в печь образец укладывали на подложку из нержавеющей стали, расположенную на уровне съемки и нагретую до температуры пайки. Температуру образца замеряли хромель — алюмелевой термопарой. При температуре несколько ниже температуры начала плавления припоя включали кинокамеру и на секундомере фиксировали начало съемки. Контактный угол смачивания и линейный размер капли в процессе растекания определяли при проектировании кинопленки на экран (X 6). По времени, фиксированном на секундомере, и записи температуры определяли температуру в контакте медной пластины и припоя в различные моменты его растекания. Для исследования были выбраны три припоя РЬ (С-000), практически не взаимодействующий с медью и цинком, вытесняемым из реактивных флюсов So (ОВЧ-000)— способное к химическому взаимодействию с медью и контактно-реактивному плавлению с цинком припой П0С61 эвтектического состава (61% Sn, РЪ — остальное, Гпл = 183° С), слабее взаимодействующий с медью, чем олово.  [c.81]

В настоящее время в современных конструкциях находят широкое применение крупногабаритные изделия и детали сложной конфигурации. Обработка их механическим путем крайне затруднена, требует специализированного оборудования, а в некоторых случаях вообще невозможна. Это обусловило необходимость разработки новых технологических процессов и средств, позволяющих значительно облегчить обработку и снизить трудоемкость изготовления деталей. Процесс глубокого травления (химическое фрезерование) по сравнению с механическим фрезерованием является более универсальным способом обработки металлов, так как позволяет получать детали любой сложной конфигурации, обеспечивает значительную экономию времени и средств при обработке сложнопрофилированных деталей и не требует использования высококвалифицированной рабочей силы.  [c.199]

Существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин оказывают методы чистовой и отделочной обработки. В процессе чистовой обработки при любых способах формообразования рабочих поверхностей имеет место механическое удаление металла с обрабатываемой поверхности заготовки с одновременными физико-механическими и химическими процессами. В настоящее время используются следующие основные методы чистовой и отделочной обработки чистовое точение и растачивание, фрезерование и сверление, развертывание, протягивание, шлифование, хонингование, механическое полирование, притирка, сверхдоводка, анодно-механическая доводка, ультразвуковая обработка, светолучевая обработка, гидрополирование (обработка жидкой абразивной струей).  [c.393]

Техника пробоотбирания. Пробы для химического анализа отбираются в виде стружки. Обычно стружку получают путём сверления (реже строгания или фрезерования) образца. Твёрдые образцы закалённой стали предварительно подвергают отжигу в муфельной печи с последующим охлаждением в соответствии с химическим составом.  [c.91]

Сущность химического сЬрезерования — глубо .травление металлов в травильных растворах. Применение химического фрезерования вместо механической обработки во многих случаях дает значительный экономический эффект. Кроме того, применение этого метода позволяет создавать принципиально новые конструкции деталей, обработка которых обычными механическими способами либо невозможна, либо весьма затруднительна.  [c.939]

Химическое фрезерование меди и ее сплавов применяется главным образом в приборостроении для изготовления деталей сложной конфигурации толщиной до Ь,2мм сточностью до 0,1 мм.  [c.940]

После выполнения всех предварительных операций детали прикрепляются к за-вескам и подвешенная над ванной для травления деталь медленно погружается в нее и выдерживается до окончания химического фрезерования.  [c.496]

F 22 В 37/48-37/56 летательных аппаратов В 64 F 5/00 литейных форм В 22 D 13/10 металлических изделий при волочении В 21 С 43/00-43/04 металлов (С 22 В 9/00 механическая при литье В 22 D 43/00 химическая С 23 С) набивочных материалов В 68 G 3/02 В 24 (натчлышков и других режущих инструментов С 1/02 свечей зажигания пескоструйной обработкой С 3/34 шлифовальных дисков В 53/007) В 04 (насосов и компрессоров иеобъемпого вытеснения F04 D 29/70 центрифуг В 15/06 в циклонах С 5/22-5/23) при отделении дисперсных частиц от газа или пара В 01 D 45/18 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/20-17/22 немей или плит F 24 С 14/00 поверхностей (перед нанесением покрытий В 05 D 3/00 для производства обойных работ В 44 С 7/08) распылительных насадок В 05 В 15/02 В 08 В (резервуаров труб 9/02-9/06 электростатические способы 6/00) слитков фрезерованием В 23 С 3/14 смазочных устройств F 16 N 33/00 сопел (для впрыска горючего в две F 02 М 61/16 горелок для газообразного топлива F 23 D 14/50) тросов, канатов и направляющих элементов подъемников В 66 В 7/12 электродов в устройствах для электростатического разделения материалов В 03 С 3/74-3/80]  [c.130]

Анализ экспериментальных данных показал, что при образовании поверхности методом среза величина нормальных и ка сательных напряжений, действующих на металл, превышает предел текучести в 1,5—5 раз. При этом не только разрываются атомные связи в плоскости среза или в направлении сдвига слоя металла, но и происходит всесторонняя упруго-пластическая деформация. Поэтому вид, количество и размер поверхностных дефектов (величина выступов и впадин) после механической обработки зависят от соотношения пластической деформаций Ттах И напряжений хрупкости Отах. Специальными исследова- ниями было установлено, что если Ттах>сТтах, то более вероятна пластическая деформация, если 0тах >Ттах, происходит хрупкое разрушение материала. Поэтому в зависимости от вида и режима механической обработки (точения, фрезерования, шлифования) схема напряженного состояния материала может быть различной и, следовательно, будут изменяться текстура деформированных слоев металла, вид, размер и характер макро- п микрогеометрии поверхности (рис. 78, 79). В соответствии с современными представлениями, механизм образования поверхности кристаллических тел методом среза имеет свои особенности. Энергия кристаллов, находящихся на поверхности, превышает энергию кристаллов в объеме. Дело в том, что под воздействием тангенциальных напряжений поверхностный слой сжимается, а глубинные слои оказывают ему сопротивление. Поскольку поверхностный слой очень тонкий, во многих случаях он не выдерживает и разрывается. Кроме того, на вновь образованной поверхности имеются некомпенсированные химические связи, компенсация которых идет за счет адсорбции, образования плен и др. Вот почему поверхность, образованная механической обработкой, всегда имеет повышенное количество суб-микроскоппческих двумерных и точечных дефектов — вакансий, дислокаций, примесных атомов, микротрещин и др. (рис. 80, а).  [c.117]

Механическая обработка. Иттрий можно обрабатывать такими обычными способами, как распиливание, фрезерование, сверление, нарезка, шлифование н т. п. Для всех этих операций существенное значение имеет примсиение масляной интенсивно охлаждающей ванны. Охлаждающие жидкости на основе волы не должны использоваться. При скорости резания 45—60 м/мин должна достигаться чистота обработки поверхности 30—СО RMS. При фрезеровании на станке с головкой 30 мм ширина разреза составляет обычно 3 мм, подача 25—300 mmIvuh при скорости фрезы 93—153 об мин. При сверлении угол заточки сверла составляет 90—130 , скорость резания 60—75 mImuh при средней подаче. Стружки иттрия огнеопасны, и при их хранении должны быть приняты меры предосторожности. Желательно как можно быстрее пускать их на переплавку или химическую переработку.  [c.261]

Торий легко поддается всем стандартным видам обработки токарион, фрезерованию, шлифованию, сверлению и распиловке. Одиако пластичность и ковкость торня уменьшают его способность к механической обработке. Получить хорошо отделанные поверхности резаннем затруднительно, ио такие поверхности редко требуются при механической обработке тории. Химический состав и предыстория металла сильно влияют на его способность к механической обработке холодная обработка н наличие некоторых примесей дают лучшие результаты. Обычно инструменты из «Ч ыстрорежущей стали вполне пригодны для большинства процессов механической обработки торня. Применяются также инструменты из спеченного карбида, особенно когда тории содержит значительное количество абразивных включений. Торий стандартных промышленных сортов можно обрабатывать в сухом состоянии, но при этом рекомендуется применять охлаждающую среду и хорошую вентиляцию для защиты рабочих от торцевой пылн.  [c.805]

Высокая эффективность применения инструмента, оснащенного режущими пластинами нз этих модификаций нитрида бора, обусловлена высокой твердостью (HV 40—75 ГПа), т. е. в 2— 4 раза больше, чем у твердых сплавов высокой теплостойкостью (ИОО— 1300 С) теплопроводностью на уровне теплопроводности твердых сплавов, не снижающейся при повышении температуры химической инертностью в большинству сплавов железа с углеродом способностью режущей кромки к самозатачиванию достаточной ударной вязкостью, обеспечивающей применение при торцовом фрезеровании. Обработка этими материалами характеризуется исключительно высокими скоростями резания и малыми толщинами срезоемых стружек, целыми силами резания, высокой то ностью обработки, высоким качес>  [c.627]

Химическое фрезерование металла — цена и описание услуги | НПО Техносфера

Химическое фрезерование метала – это сквозное травление листового материала с целью получения деталей сложной формы без механической обработки. 

В настоящее время, широкое применения находят различные методы обработки металлов. В основном используют механическую обработку — резку ножовочными полотнами, ленточными пилами, фрезами и др. В производстве также используются разнообразные станки общего и специального назначения для раскроя листовых, профильных и других заготовок из различных металлов и сплавов. При многих достоинствах этого процесса следует отметить и недостатки, главным образом, связанные с низкой производительностью и малой стойкостью отрезного инструмента, а также трудностью и невозможностью, в большинстве случаев, раскроя материалов по сложному криволинейному контуру.
Химическое фрезерование обеспечивает более точное изготовление деталей из металлов с допуском 0,1 — 0,01 мм. Используется в космонавтике, на оборонных предприятиях в автомобилестроении и т.д. 

Наше предприятие изготавливает различные детали из листового метала, методом двустороннего химического травления на латуни, бериллиевой бронзе или нержавеющей стали. На металлической заготовке после фотолитографии с обеих сторон открытым остаётся позитивный топологический рисунок, который и подвергается химическому травлению. Поскольку травление происходит с обеих сторон с одинаковой скоростью, в металлическом листе образуются отверстия, имеющие практически ровные стенки. (на самом деле, ближе к середине имеется небольшой уклон, напоминающий форму песочных часов). Такие изделия используют в основном как делали различных приборов и для нанесения паяльной пасты на контактные площадки с шагом не менее 0,6 мм. При химическом травлении наименьший размер отверстий составляет 1,1 – 1,2 толщины трафарета.

На нашем предприятии действует система контроля качества, все детали проходят контроль ОТК и имеют сертификат о приемке. Качество фрезеровки соответствует мировым стандартам.

Химическое измельчение | Статья о химическом измельчении от The Free Dictionary

Химическое фрезерование было введено лабораторией материалов предприятия в 2015 году. Менеджер по производству в Patricomp Мирка Лааксо прокомментировал: «Сегодня та же линия обработки поверхности используется для CAA, TSA, кадмия, пассивации, хромирования и химического фрезерования. В то время как другие компании прекращают производство. использование кадмия, мы на самом деле инвестируем в него, чтобы удовлетворить потребности сектора военной авиации ». В 1995 году Aerospace NESHAP включил конкретные численные пределы выбросов органических HAP-выбросов от грунтовки, верхнего покрытия, операций по нанесению маскирования химического измельчения и операций по нанесению химического покрытия ; требования к оборудованию и эффективности фильтров для операций по удалению окраски и нанесения покрытия распылением; требования к составу и стандарты оборудования для очистки; и стандарты практики обращения с отходами и операций по хранению.RD Chemical, основанная более 30 лет назад, разрабатывает технологические химикаты для печатных плат, химического фрезерования, медицинских имплантатов, упаковки полупроводников и испытательного оборудования. Ducommun Incorporated (NYSE: DCO), поставщик инженерных и производственных услуг, заявил во вторник компания заключила многолетнее соглашение с TECT Power на оказание услуг по химическому фрезерованию титановых лопастей вентиляторов, используемых в двигателях Engine Alliance GP7200. Интегрированные процессы, используемые компанией, включают: детали и узлы, склеенные металлом и композитом, формование с растяжением, химическое фрезерование, прецизионное изготовление, механическая обработка, чистовая обработка и интеграция компонентов в узлы.Использование новейших технологий химического фрезерования означает, что на этикетке могут быть нанесены даже тонкие линии, мельчайшие узоры и детали — в соответствии с конкретными требованиями заказчика. Компания предлагает химическое фрезерование и травление для высокоточного производства листового металла. детали и производит также гибкие печатные платы. После финишной обработки и химического фрезерования окончательные размеры толщины стенки кармана составляют от 0,020 «до 0,299». Химическое фрезерование рассматривалось как первый вариант удаления этого материала.Два года спустя компания South West Metal Finishing находится на переднем крае технологий обработки поверхности для AM и теперь предлагает первый коммерчески доступный процесс химической фрезерной обработки поверхности для деталей, изготовленных аддитивным способом.
.

Химических Мукомольных Компаний Услуги | Справочник IQS

бизнес Отраслевая информация

Химическое измельчение

Химическое измельчение, также известное как химическое травление, представляет собой процесс
использование химикатов на материалах для травления, резки или гравировки определенных рисунков или
узоры. С его помощью можно обрабатывать практически любой металл.
техника, включая сталь, титан, латунь, никель, медь и др.
Обычно используется для создания таких деталей, как трафареты, таблички, печатные формы,
печатные платы, штампы для тиснения фольгой и многое другое, химическое фрезерование — это
специализированный процесс.

Определенные кислоты или химические вещества вступают в реакцию с металлами, растворяя их, и, таким образом, в куске металла могут образовываться линии и отверстия с применением этих определенных кислот или химикатов. В процессе химического фрезерования подлежащий травлению металлический лист тщательно очищается перед нанесением маскирующего слоя. Маскировка часто выполняется из лент или красок, эластомеров, пластмасс или фоторезиста из для фототравления , и ее наносят на участки металлического листа, которые не должны контактировать с травильной кислотой.Если используется скотч, узор можно разрезать на маскирующих слоях с помощью разметки и отслаивания. Затем металлическая часть или лист подвергаются воздействию химиката или реагента, чтобы возникла коррозия. Когда реагент наносится, учитывается множество факторов, определяющих, на какой срок его следует оставить, включая: температуру, перемешивание, концентрацию кислоты и желаемую глубину надреза или травления. После того, как желаемый результат будет достигнут, с детали снимается химикат и она полируется.

Травленные металлы обычно представляют собой тонкие материалы, такие как листы или фольга, хотя и более толстые металлы, такие как монеты и бляшки, также можно травить.Химическое измельчение — это специализированный процесс, который может сэкономить время и деньги производителя, если выполняется квалифицированным персоналом. Этот процесс практически не требует механической работы, но необходимо понимать различные химические концентрации в зависимости от их реакции с определенными металлами. Он становится все более популярным по мере совершенствования химической технологии. По сравнению с механическим фрезерованием, которое требует дорогостоящего оборудования и обслуживания, а также индивидуального фрезерования, химическое фрезерование является более быстрым и экономичным методом гравировки металла .Крупные производители оригинального оборудования и промышленные станочники обращаются к химическому фрезерованию и фрезерованию фотографий, поскольку это также является жизнеспособной альтернативой штамповке и лазерной резке или гидроабразивной резке для прецизионных деталей. Инструменты относительно дешевы, и процесс может привести к созданию готовых компонентов в считанные часы, хотя многие любители, художники и мелкие производители по-прежнему предпочитают ручную гравировку химической или механической гравировке для индивидуальной и более органичной отделки своих металлических травлений и гравюр.

Дополнительная информация о химическом измельчении

Chemical Milling — United Western Enterprises, Inc.	Chemical Milling — United Western Enterprises, Inc.

Информационное видео по химическому измельчению