Карболитовые изделия в домашних условиях: Руководство по материалам электротехники для всех. Часть 6

Руководство по материалам электротехники для всех. Часть 6

Продолжение руководства по материалам электротехники. В этой части продолжаем разбирать диэлектрики полностью синтетические по происхождению. Тоесть всем известные пластики. В этой части: карболит, гетинакс, текстолит.

Добро пожаловать под кат (ТРАФИК)

Доступные природные материалы использовались широко, но, с развитием техники становилось всё более очевидным, что природные материалы порой полное дерьмо. Большой разброс свойств, подверженность гниению, трудности в добыче — поэтому поиски искусственных заменителей велись и ведутся всё время. Появление синтетических материалов — это революция не только техническая, но и экономическая, политическая. Вам больше не нужны колонии чтобы покрыть свои потребности в резине. Экипировка вашего солдата стала легче в несколько раз. В этом разделе — материалы, полученные «с нуля», а не попытка улучшить природные, как в предыдущем разделе.

Многие из приведенных материалов являются полимерами — материалами с длинными молекулами, состоящими из простых однотипных кирпичиков — мономеров. Полимеры можно разделить на две большие группы по их поведению при нагреве, это термопласты и реактопласты. Термопласты при нагревании плавятся, реактопласты при нагревании разлагаются.

Соответственно гору старых пластиковых игрушек из термопластов можно переплавить в новое изделие, а гору старых изделий из реактопластов так переработать не выйдет.

Полимер может состоять из чистого мономера, а может также содержать со-полимер, который встраивается в структуру молекулы. Например есть два мономера: А и Б. Молекула полимера из чистого А будет выглядеть так:

…-А-А-А-А-А-А-А-А-А-А-А-…

Молекула полимера из сополимеров А и Б может выглядеть так:

…-А-Б-А-Б-А-Б-А-Б-А-Б-А-Б-…

Или даже так:

…-А-А-Б-Б-А-Б-Б-Б-А-А-Б-Б-…

Введение сополимера позволяет изменить свойства пластмассы. Пример — полистирол и АБС пластик. Полистирол прозрачный хрупкий пластик, введение сополимера акрилонитрила и введение добавки из полибутадиена дает на выходе ударопрочный пластик.

Иногда, может дополнительно указываться стереорегулярность полимера. Допустим у нас есть мономер -Г-, который может вставать в цепочку полимера «вверх ногами» -L-. Полимер, в цепочке которого мономеры стоят как попало называется атактическим:

…-L-Г-Г-L-Г-L-L-L-Г-Г-L-Г-…

Если в полимере все несимментричные звенья смотрят в одну сторону, такой полимер называется изотактическим:

…-L-L-L-L-L-L-L-L-L-L-L-L-…

Если в полимере они чередуются, то такой полимер называется синдиотактическим:

…-L-Г-L-Г-L-Г-L-Г-L-Г-L-Г-…

Обычно, стереорегулярность влияет на важные для электроники свойства материала незначительно, поэтому не указывается.

Общие свойства полимеров

Полимеры, благодаря своей структуре из длинных молекул, обладают некоторыми общими
свойствами, которые стоит рассмотреть внимательнее.

1. Полимеры не имеют четкой температуры фазового перехода, как например металлы. Они словно карамель, с ростом температуры размягчаются, превращаясь в вязкую жидкость. Поэтому для полимеров «температура плавления» — это температура, при которой вязкость полимера уже позволяет ему течь, но это не означает, что до этой температуры он твёрдый.

Температура стеклования — это температура, ниже которой полимер из высокоэластичного состояния переходит в стеклообразное состояние, с ростом твердости и хрупкости. Представьте себе жевательный мармелад — при комнатной температуре он находится в высокоэластичном состоянии. Если его охладить ниже температуры стеклования в морозильной камере, то мармелад можно будет разбить, и осколки будут как от стекла.

Максимальная рабочая температура — температура при которой полимер может работать длительное время, без существенных изменений своих свойств. Часто с ростом температуры растет ползучесть полимера, поэтому при максимальной рабочей температуре прочностные свойства снижаются.

Указанные температуры могут отличаться при определении даже для одного и того же образца, при различии методик определения.

2. Полимеры подвежены старению и разрушению. Факторами, ускоряющими процесс старения полимера являются радиация, ультрафиолетовое излучение, высокая температура, агрессивная среда. Разные полимеры в разной степени подвержены старению, кроме того, различными добавками можно снизить скорость разрушения полимера. Так, нейлоновая стяжка на силиконовом шланге с горячей водой за пару лет потеряет эластичность и станет хрупкой, в то время как силиконовый шланг по прежнему будет мягким и гибким.

Лишь очень малое количество пластиков терпят длительный нагрев свыше 100°С — фторопласт-4, каптон, peek, силиконы. Во всех остальных случаях чем выше температура эксплуатации — тем быстрее протекают процессы старения и деструкции в полимере.

3. Полимеры проницаемы для газов и некоторых растворителей. Молекулы газа очень маленькие (чем меньше атомная масса, тем меньше размер атома, самый мерзкий в этом плане водород, он даже сквозь металлы протискивается.) поэтому могут постепенно проникать сквозь разветвленную молекулярную сеть пластика. Для предотвращения этого процесса поверхность полимера покрывают слоем металла. Обратите на это внимание при вскрытии упаковки продуктов питания. Металлизация в упаковке служит этой цели — не пропустить к продукту кислород. Металлопластиковые трубы содержат слой алюминия с той же целью — не допустить проникновение кислорода в теплоноситель, это вызывает коррозию.

Материалы на базе фенолформальдегидных смол

Фенол-формальдегидные смолы, как нетрудно понять из названия — продукт поликонденсации фенола и формальдегида. Молекулы полимера образуют разветвленную трехмерную структуру, что обуславливает механические свойства — твёрдость.

Ниже рассмотрим только фенол-формальдегидные пластмассы — фенопласты. Карбамид-формальдегидные, меламин-формальдегидные пластмассы — аминопласты, рассматривать не будем, их базовые свойства идентичны, методы обработки одинаковые, разница лишь в прочности, цвете.

Химическая структура бакелита (кусочек для примера) Полимеры с такой разветвленной беспорядочной структурой обычно твёрдые и хрупкие. Автор рисунка — Dirk Hünniger, взято из Википедии

Открыл процесс поликонденсации Лео Бакеланд — американский химик бельгийского

происхождения. Он и назвал новый материал, полученный при отверждении смолы — бакелитом.

В СССР аналогичный материал назывался «карболит» — от карболовой кислоты,

старого названия фенола.

Примеры использования фенолформальдегидных смол:

• Как самостоятельный материал в чистом виде в качестве клеев, лаков.
• С порошковыми наполнителями (придающими прочность или разбавляющими материал
• просто для экономии) и без — карболит/бакелит
• С наполнением из стекловолокна в хаотичном порядке — волокниты, например прессматериал АГ-4В
• С наполнением из слоев хлопчатобумажной ткани — Текстолиты
• С наполнением из стеклоткани — Стеклотекстолиты
• С наполнением из слоев проклееной бумаги — Гетинакс

Карболит (бакелит)

Представляет собой твёрдый термостойкий пластик. Если вы возьмете какое-либо устройство,
собранное до 1950 года, то практически все пластиковые детали в нем — это карболит.

Различные изделия из карболита — коробочка, розетка. Вилка, корпус вольтметра, гнезда, ручки регулировки.

Изделия получают как заливкой в формы, так и (чаще) прессованием порошка смолы с наполнителем в металлические формы с нагревом. При нагревании процесс полимеризации, уже частично начавшейся при производстве порошка, заканчивается, но, так как порошок в этот момент зажат под давлением в форме — то и вид конечного изделия повторяет форму. Серьезный недостаток такого метода в том, что нужно время, которое должно провести изделие в форме, чтобы набрать прочность, достаточную для раскрытия формы без разрушения, поэтому во многих задачах бакелит вытеснен термопластичными материалами, термопластавтомат может производить изделия заданной формы значительно быстрее.

Немного о процессе расскажет это американское рекламное видео прошлого века, оцените энтузиазм, с которым говорят о новом материале.

Корпус электросчетчика сделан из карболита.

На сегодняшний день изделия из карболита производятся массово, но он уже не так популярен как раньше, хотя есть задачи, где его заменить чем-либо трудно.

Плюшки

Термостойкий пластик. Может длительное время работать при температуре до +150°С Является реактопластом — не плавится, а разрушается от нагрева. Так карболитовый патрон для лампы накаливания при перегреве рассыпется, а не стечет к вам на голову.

Стойкий к растворителям, ГСМ (Горюче-смазочным материалам). Карболитовые детали без труда работают вблизи двигателя автомобиля, в условиях нагрева, контакта с маслом, бензином.

Твёрдый. Обычно карболитовые детали можно распознать по блестящей поверхности и по твёрдости, ноготь такой пластик не царапает и даже не цепляется. Большие плоские детали почти не гнутся, а при превышении усилия со звуком «хрум» ломаются.

Хорошо обрабатывается. В отличии от многих других пластиков хорошо шлифуется. Если попробовать шлифовать, например, полипропилен, то быстро от нагрева начнет образовываться «борода» из пластика. Карболит же отлично шлифуется и часто можно видеть следы шлифовки по периметру детали — удаление облоя.

Отличный внешний вид. Способность образовывать твёрдую глянцевую поверхность особенно заметна на внешнем виде ретроаппаратуры. Даже в магазине на полке ручки для резисторов из карболита смотрятся солиднее таких же, но из термопластиков.

Недостатки

Дороговизна. Особенность производства в виде прессовки из порошка определяет довольно высокую себестоимость изделий из-за низкой скорости процесса и наличия ручного труда. Изготовление деталей из термопластиков порой в разы дешевле.

Хрупкость. Оборотная сторона твёрдости, при ударах трескается, из него не сделать

гибкий шланг, сильфон и т.д.

Практически не подлежит вторичной переработке. Есть способы, но они не получили

широкого распространения.

Ограниченная цветовая гамма. Фенолформальдегидная смола сама по себе коричневого цвета, что затрудняет получение изделий светлых цветов. Этого недостатка лишены, например, меламинформальдегидные смолы из которых делают изделия белого цвета. Замечательный фильм 40х годов, в котором видно производство фенолформальдегидной смолы, формовка деталей прессованием, получение гетинакса, текстолита, галалита и многое другое.

Гетинакс

Гетинакс — это слоистый пластик, получаемый путем прессования бумаги, пропитанной
фенольной или эпоксидной смолой. В англоязычной литературе имеет название FR-2. (от FR — Flame Resistant — огнестойкий) (FR-1, FR-2, FR-3 это всё гетинаксы, разница только в материале связующего) У нас есть ГОСТ 2718-74 на гетинакс. Имеет низкую прочность, но при этом достаточно низкую цену. Является электроизоляционным материалом, изделия из гетинакса можно получать штамповкой, поэтому панели с ламелями, вставки, изоляционные шайбы, держатели контактов иногда изготавливают из гетинакса.

Примеры применения

Материал дешевых односторонних печатных плат. В задачах, где не требуется высокая надежность и есть возможность обойтись одним проводящим слоем, печатные платы изготавливают из гетинакса. В дешевых электронных китайских игрушках чаще всего гетинаксовые платы. Гетинакс недостаточно прочен для создания надежных переходных отверстий, поэтому двухсторонние и многослойные печатные платы из гетинакса не изготавливаются.

Различные изделия из гетинакса. Пластина специально была сломана, чтобы показать характерный рисунок на изломе. Гетинаксовый брусок слегка распух справа — результат расщепления слоев при резке.

Ламинированный гетинакс (слопласт, слоистый пластик) — гетинакс с наклеенной декоративной пленкой — материал внутренней отделки автобусов, вагонов поезда, столешниц. Прочный износостойкий трудногорючий материал.

Ламели подключения обмоток трансформатора сделаны из гетинакса, изолирующая ламели от сердечника подкладка, боковины оправки обмотки — гетинакс.

Примечание

Материал непрочный и склонен давать трещины при обработке, требуется особая осторожность при обработке резанием пилами с большим зубом. В силу низкой прочности мало пригоден в качестве конструкционного материала.

Источники

Продается многими компаниями, специализирующимися на электротехнических материалов.
Гуглить по «Гетинакс ГОСТ2718-74».

Текстолит

Текстолиты — это целый класс композиционных материалов, состоят из прессованной ткани со связующим. Например, хлопчатобумажная ткань пропитанная фенолформальдегидной смолой. Имеет характерный вид — на плоскостях и срезах видно плетение ткани. Обычно коричневого и темно-коричневого цвета. Зарубежом известны под торговыми марками Novotext, Turbax, Resitex, Cerolon, Textolit, Micarta. Материал известен с 30х годов 20 века.

Текстолит различных форм — пластины, прутки. Расположение ткани в материале различается — у прутков ткань намотана, а не уложена слоями.

Примеры применения

Как конструкционный материал. Текстолит прочен и не проводит ток, поэтому используется как материал прокладок, шайб, перегородок, вставок, шестерен и т.д. При нагревании он не ползет, это выгодно отличает его от термопластичных материалов.

Поделочный материал. Из текстолита часто изготавливают рукоятки ножей, приспособления и оснастку в условиях небольших мастерских. Текстолит хорошо обрабатывается, при этом не впитывает воду, стоек к воздействию горюче-смазочных материалов.

В зависимости от использованной в производстве ткани, наблюдаемая текстура может различаться.

Текстолит из тканей с разным шагом плетения. Текстолит всегда можно узнать по характерной текстуре и виду.

Материал доступен в продаже в России, но постепенно вытесняется другими материалами.

Ссылки на части руководства:

1: Проводники: Серебро, Медь, Алюминий.
2: Проводники: Железо, Золото, Никель, Вольфрам, Ртуть.
3: Проводники: Углерод, нихромы, термостабильные сплавы, припои, прозрачные проводники.
4: Неорганические диэлектрики: Фарфор, стекло, слюда, керамики, асбест, элегаз и вода.
5: Органические полусинтетические диэлектрики: Бумага, щелк, парафин, масло и дерево.
6: Синтетические диэлектрики на базе фенолформальдегидных смол: карболит (бакелит), гетинакс, текстолит.
7: Диэлектрики: Стеклотекстолит (FR-4), лакоткань, резина и эбонит.
8: Пластики: полиэтилен, полипропилен и полистирол.
9: Пластики: политетрафторэтилен, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат и силиконы.
10: Пластики: полиамиды, полиимиды, полиметилметакрилат и поликарбонат. История использования пластиков.
11: Изоляционные ленты и трубки.
12: Финальная

состав и пропорции, как изготовить с помощью формы в домашних условиях, видео

Когда речь заходит о надёжных, экономичных и недорогих строительных материалах, одними из первых вспоминаются арболитовые блоки. Из них получаются тёплые и удобные дома. Они изготавливаются из доступного дешёвого сырья. К тому же арболитовые блоки можно сделать своими руками, не переплачивая за готовые изделия промышленного производства.

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — стеновой материал группы лёгких бетонов, применяемый в малоэтажном (до 3-х этажей) строительстве. Их стандартный размер 200х300х500 мм. Большинство производителей предлагаю более широкую линейку типоразмеров. Из арболитовых блоков строят жилые дома, малоэтажные коммерческие здания, технические строения, хозяйственные постройки.

Из арболитовых блоков строят жилые дома, коммерческие и технические здания, хозяйственные постройки

У арболита, как строительного материала, огромное количество преимуществ:

1. Низкая теплопроводность;
2. Минимальная звукопроницаемость;
3. Высокая паропроницаемость;
4. Биологическая стойкость;
5. Пожаробезопасность;
6. Малый вес;
7. Удобный формат;
8. Экологичность;
9. Экономность и лёгкость монтажа;
10. Долговечность;
11. Низкая стоимость.

    Малый вес и удобный формат арболитовых блоков позволяют экономить время и трудозатраты строителей

При грамотном изготовлении и применении арболитовых блоков вы добьётесь экономии сразу по нескольким статьям расходов: облегчённый фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, сокращение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам стройматериала стоит отнести:

1. Необходимость в оштукатуривании стен, защите от воды.
2. Необходимость в использовании специальных кладочных составов – «тёплых» перлитовых растворов.
3. Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
4. Расход времени на изготовление достаточного количества изделий.
5. Риск повреждения некачественных блоков грызунами.

   Стены из арболитовых блоков следует оштукатуривать, чтобы защитить от воды

Защитить постройку от нападений мышей и крыс можно заливкой высокого фундамента (0,5 м над уровнем грунта) либо армированием штукатурки металлической сеткой.

Из чего изготавливается арболит

Для производства арболитовых блоков вам понадобятся следующие составляющие:

• древесная щепа;
• химические добавки;
• цемент;
• вода.

Требования к размеру древесной щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5–10 мм, толщина 3–5 мм

Вы можете взять щепу другого размера, стружку, опилки. Но помните, что слишком крупная фракция снижает прочностные характеристики блока, а мелкая повышает его теплопроводность.

Опыт показывает, что наиболее прочный арболитовый блок получается из наполнителя удлинённой игольчатой формы.

Обычно сырьём служит чистая древесина сосны и ели, иногда лиственные породы. Щепа составляет 80–90% от общего объёма, поэтому материал часто называют древобетоном.

Арболитовый блок на 80–90% состоит из древесины, поэтому его легко распилить бензопилой

Древесина хорошо высушена — влажность не более 23%. Допускается включение коры и обзола до 10%. Нежелательно включение листьев, хвои, соломы.

В подборе наполнителя исходите из назначения будущей постройки. Если вы намерены строить жилой дом, качество сырья имеет первостепенное значение. Стеновой материал для хозяйственных построек можно сделать из третьесортного сырья, с включением любых растительных отходов. Их нужно будет лишь измельчить и хорошо высушить.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют адгезии цементного раствора с древесиной и ухудшают его связывание. Для минерализации используются:

• сернокислый натрий (жидкое стекло).
• сернокислый алюминий.
• хлористый алюминий.
• хлористый кальций.

Химические добавки можно применять по отдельности либо парно в сочетании 1:1.

Дополнительно улучшить адгезию стружки и щепы можно 15%-ным известковым молоком перед их сушкой. Сырьё залить раствором из расчёта 200 л раствора на 1 м³. Выдерживать в течение 4 дней, перемешивая массу 3–4 раза в день. Затем наполнитель разложить на открытом воздухе и периодически перемешивать. Процесс сушки занимает 3–4 месяца.

Цемент следует брать только марки М500, в крайнем случае – М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Расчёт расхода сырья

Необходимое количество арболита рассчитайте исходя из общей площади несущих стен за вычетом площади проёмов.

• Если вы намерены изготавливать стандартные блоки 20х30х50 см, значит, один блок в плоскости стены занимает 0,20 х 0,50 = 0,1 м².
• Разделив общую площадь стен в м² на 0,1 м², вы получите количество арболитовых блоков в штуках.
• Количество готового стенового материала измеряется в кубических метрах. Объём одного блока составляет 0,03 м³.
• 1 м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для изготовления 1 м³ арболита потребуется:

• 250–300 кг портландцемента.
• 250–300 кг сухого наполнителя.
• 400 л воды.
• 8–10 кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

В продаже имеются станки для изготовления арболитовых блоков на дому. Они облегчают и ускоряют трудоёмкую работу, но стоят дорого. Если вам необходим стеновой материал только для своего жилища, и вас не пугает длительность процесса, вы можете обойтись без дорогостоящего оборудования.

Вам понадобятся:

• бетономешалка принудительного действия;
• совковая лопата;
• формы для блоков;
• полиэтиленовая плёнка;
• деревянные поддоны;
• молоток;
• брусок-трамбовка.

  Сушить арболитовые блоки следует 30 дней в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте

Для изготовления арболита используется бетономешалка принудительного действия

Форму изготавливают из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Короб изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм. Его размер 30 х 50 см, высота 30 см. Крышка изготавливается из стали сечением 3,0 мм размером 33 х 53 см. На внутренних стенках короба на высоте 20,5 см от низа нанесите хорошо видимые метки. Ещё лучше по линии метки наварить крючки высотой около 5 мм, которые зафиксируют крышку на заданной толщине блока.

Форма для арболитовых блоков изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм

Деревянную опалубку можно изготовить из обрезной доски: короб с размером по внутренним стенкам 31 х 51 см и пресс-крышку 33 х 53 см. Высота короба — 30 см. Внутренние стенки короба и низ крышки следует оклеить линолеумом, чтобы бетонная масса не налипала на их поверхности.

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Подготовка сырья

1. Просейте щепу через мелкое сито, чтобы удалить пыль, песок, мелкие включения.
2. Засыпьте в бетономешалку 6 вёдер наполнителя. Запустите барабан.
3. Растворите 300–400 мл химической добавки в 1 ведре воды.
4. Медленно заливайте воду во вращающийся барабан. Подождите несколько минут, пока щепа равномерно смочится раствором.
5. Небольшими порциями добавляйте 1 ведро сухого цемента М500 в барабан. Доведите смесь до гомогенного состояния.

Формовка

• Готовую смесь высыпьте в корыто или поддон, откуда будет удобно набирать её лопатой.
• Застелите плёнкой поддон, на котором вы будете формовать блоки.
• Установите форму в углу поддона.
• Лопатой наполните форму до краёв, утрамбуйте массу бруском. Её усадка составит около 30%. Если необходимо, досыпьте бетон.
• Уложите крышку в форму, равномерно простукивайте её молотком, пока она не опустится до внутренних отметок высоты блока.
• Осторожно, сохраняя вертикальное положение, снимите короб с блока.

Если предварительно положите на середину крышки груз весом 2–3 кг, предохраните сырой блок от повреждения неожиданно приподнявшейся крышкой.

• Снимите крышку.
• Поместите короб формы в 15–20 см от готового изделия и приступайте к формовке следующего.

Чтобы получить максимально качественные блоки, распалубку следует делать не ранее, чем через 24 часа после формовки изделия. За это время прочность блока достигнет 30%. В этом случае лучше изготовить несколько десятков деревянных опалубок, которые можно снимать и использовать каждые 2–3 дня. 100%-ной прочности блоки достигнут спустя 30 дней хранения в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте.

Видео: арболитовый блок своими руками

Для изготовления арболитовых блоков не нужны специальные знания и профильные навыки. И если вас не беспокоят затраты времени, необходимого для создания штучных изделий, изготовленный вами стеновой материал не уступит блокам, сошедшим с конвейера.

Изготовление арболита в домашних условиях: состав и пропорции

Изготовление арболита в домашних условиях

Разделы статьи:

Домам из арболита присущи многие преимущества по сравнению с домами для строительства которых, применялся кирпич или шлакоблок. Ну, во-первых, арболитовые дома теплые, их стены не нуждаются в утеплении на зиму, что очень важно для сохранения тепла и его экономии в зимнее время года.

Кроме того, арболит делают из натуральных компонентов, основными из которых выступает портландцемент и различные отходы деревообработки. Вследствие этого, арболитовые блоки безвредны в использовании, а дома из них имеют приятный микроклимат внутри на всём протяжении эксплуатации.

Изготовление арболита в домашних условиях

Арболит — это уникальный в своём роде строительный материал, который имеет простой состав. За границей, дома из арболита строят уже сравнительно давно, в то время как у нас, этот стройматериал появился относительно недавно, лишь в середине прошлого столетия.

Дома из арболита, как было сказано выше, обладают целым рядом преимуществ, среди которых, особенно следует отметить такие:

1. Прекрасные теплоизоляционные характеристики арболита;
2. Возможность использования арболитовых блоков, как в качестве основного стройматериала, так и в роли утеплителя;
3. Лёгкость в монтаже и обработке;
4. Экологическая безвредность арболита;
5. Достойные звукоизоляционные свойства и доступная стоимость.

Перечислять достоинства арболита можно еще долго, но в особенности хотелось бы отметить простоту изготовления этого стройматериала в домашних условиях.

Арболитовый дом легко поддаётся отделке после строительства, хотя некоторые нюансы при осуществлении оштукатуривания арболита всё же, имеются.

Состав арболита

Изготовление арболита в домашних условиях достаточное простое мероприятие. В качестве основного связующего вещества выступает портландцемент. Важно обратить внимание на марку цемента, поскольку для изготовления арболитовых блоков, цемент нужен марок либо 400, либо 500.

Расход цемента для изготовления арболита сильно зависит от используемого наполнителя, в роли которого могут выступать различные отходы деревообработки. Как правило, это стружка таких хвойных пород древесины, как сосна и ель. Также для изготовления арболита, может быть использована щепа берёзы, тополя, осины или бука.

И, как показывает практика, расход цемента при изготовлении арболитовых блоков, можно определить следующим образом: чтобы сделать один кубометр арболитовых блоков М15, нужно приблизительно израсходовать около 250 кг портландцемента.

Кроме цемента и древесного наполнителя, важной составляющей при изготовлении арболита в домашних условиях, являются химические добавки. В качестве химических добавок в арболит, используется известь, кальций (хлористый), быстрорастворимое стекло и сернокислый алюминий.

Химические добавки в составе арболита нужны для того, чтобы предотвратить развитие нежелательных микроорганизмов в наполнителе, а также использовать его без какой-либо выдержки.

Пропорции химических добавок в арболит, всецело зависят от общего веса цемента, но редко достигают более 4%. Перед их применением, большинство химических добавок в арболит растворяют предварительно в воде, которую потом и используют для замешивания арболитовой смеси.

Формы для арболитовых блоков

После смешивания всех компонентов, смесь распределяется в специальные формы для арболитовых блоков. Это могут быть как специальные, заводские формы, так и формы ручного изготовления. Размеры форм, часто соответствуют стандартным размерам шлакоблока.

Кроме того, нередко можно встретить закладку арболита прямо в опалубку, с последующим армированием стены, арматурой или металлическими прутьями. Сделать формы для арболитовых блоков своими руками в принципе несложно, об этом можно прочитать в соответствующей статье сайта https://remstroisovet.ru — формы для заливки.

Что же касается минусов домов из арболита, то их практически нет. Единственным, пожалуй, самым серьезным недостатком арболита, является то, что он способен очень сильно впитывать влагу в себя. Тем не менее, при соответствующей отделке стен, дома из арболита лучшие в своём роде, с отличными тепло и звукоизоляционными показателями.

Арболитовые блоки своими руками: технология производства, недостатки, отзывы

Древобетонные, иначе — арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.

Что такое древобетон

Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:

• деревянная щепа строго нормируемых размеров;
• химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
• цемент М400—500;
• вода.

Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.

Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина — лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.

Технические характеристики

Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550—850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300—500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:

Остальные характеристики арболита выглядят так:

1. Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
2. Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
3. По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
4. Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.

Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.

Технология производства

В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:

1. Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превыша

приготовление своими руками и изделия из неё

Полимерная глина, она же пластика или холодный фарфор, широко применяется в малых формах декоративного искусства. Что творят из нее мастера, не поддается описанию; на рис. лишь отдельные примеры. И все это делается дома, на столе, в свободную минуту, людьми, не бывшими учениками Микельанджело или Челлини. Техника работы с пластикой доступна для начинающих и позволяет добиваться выдающихся, даже феноменальных, результатов буквально любому, сырье недорого, а готовые изделия из нее достаточно прочны и долговечны.

Полимерная глина и предметы из нее

Любителями, уделяющими пластике свободное время, более используется полимерная глина, приготовленная своими руками. Дело в том, что срок хранения самотвердеющей полимерной глины ограничен. Во вскрытой и обратно закупоренной оригинальной упаковке качество массы непрерывно ухудшается и она приходит в негодность задолго до его истечения. Если в очередную задумку нужно чуточку, скажем, желтого, то покупать целую тубу, баночку или пакет нет смысла: когда дойдут руки до следующей вещицы, материал может уже подпортиться.

Примечание: если же вы изготовляете предметы из пластики регулярно, на продажу или для себя, то лучше пользоваться покупным сырьем. Особенно, когда требуется получить нежные цвета и тонкие их переходы. См., напр., мастер класс по работе с пластикой в технике «Акварель»:

Видео: мастер-класс по работе с полимерной глиной

Пластика или фарфор?

Собственно говоря, холодный фарфор и пластика – материалы разные. Первый это т. наз. термореактивная полимерная глина (брусковая пластика), требующая термообработки (запекания в духовке) отформованных изделий. Приготовляется она в промышленных условиях. Срок годности материала – годы и годы, а готовых предметов практически неограничен. У автора этих строк пока не вполне израсходован запас брусковой пластики еще советского производства 80-х. В дело она пригодна до сих пор.

Изделия из термореактивной пластики прочны, как поликарбонат или карболит, выдерживают механическую обработку, покраску, лакировку. Термостойкость после запекания – до 180 градусов, не гигроскопична. Но мять ее трудно, нужно сочетать лепку с резьбой. Тонких цветовых переходов добиться нельзя. В общем, это материал для изготовления подставок светильников, лицевых панелей корпусов каких-то небольших самодельных установок, рукояток к ним, моделей летательных аппаратов и т.п.

Вещицам изящным и красивым более уделяют внимания, разумеется, мастерицы. Вот для дамских пальчиков другая разновидность полимерной глины – самозатвердевающая, или просто мягкая – создана как нарочно, то того она чутка и податлива. Мягкая пластика позволяет имитировать даже такие камни, как каррарский мрамор, агат, орские яшмы (в т.ч. пейзажные) и нефрит. Дополнительной обработки, кроме сушки не на прямом свету при температуре 15-25 градусов, не требуется. Термостойкость просохшей – до 90 градусов.

От регулярного смачивания или пребывания в атмосфере с влажностью более 85% предметы из мягкой пластики быстро, за 3-9 мес., портятся. Защита – акриловые краски и лаки на водной основе. Красить и лакировать можно только полностью просохшие изделия, см. далее. Нательные украшения покрывать акриловым лаком нужно в 2 слоя; жиропот – первейший враг мягкой пластики.

Срок годности изделий из самотвердеющей пластики, носимых на теле – до 5 лет; такой же стационарных, периодически освещаемых прямыми солнечными лучами через стекло, а в притененном помещении – до 12-15 лет. Поделки из самозатвердевающей полимерной глины прочны примерно как ПВХ с наполнителем. Гамма цветов – богатейшая, и очень плавные градиенты цвета получаются без каких-либо сложностей, см. далее.

Примечание: в процессе механической обработки самотвердеющая полимерная глина склонна к выкрашиванию и растрескиванию, поэтому формовать изделия из нее желательно сразу с отверстиями и пр., см. далее о бусах.

О лепнине на мебели

Тот и другой виды пластики хорошо годятся для оформления самодельной или покупной мебели в домашних условиях, см. рис: декоративные элементы из них прочно приклеиваются к дереву ПВА, а любому другому твердому материалу, включая стекло – акриловым клеем. Защита от выгорания на прямом свету – 3-4 слоя обычного акрилового лака или 1-2 слоя специального защитного от УФ (ультрафиолета), т. наз. анти-UV или просто UV-лака. Последний обеспечивает защиту от выцветания в комнате с большим южным окном лет на 10 и более.

Декоративное оформление мебели деталями из полимерной глины

Применение пластики для декора мелкой мебели – шкафчиков, тумбочек, полочек, вешалок, ключниц и т.п. – общеизвестно. Но с не меньшим успехом, только в большим трудом из самотвердеющей пластики можно делать большую лепнину, выводя ее частями по проволочному каркасу (если ажурная) или деревянной основе. Напр., нижний ряд фото на рис. – изголовья кроватей. Крайняя справа – в спальне Жанны Фриске, она сама когда-то это фото выложила. А чем хуже остальные, вылепленные потихоньку-полегоньку, но при многократно меньших затратах?

Материал

Переходим к тому, как сделать полимерную глину самостоятельно дома. Тонкой и богатой цветовой гаммы сразу не получим, но для освоения техники пластики самодельная исходная масса вполне пригодна. Ее долговечность и потребительские качества при аккуратном приготовлении не уступят покупной. Исходная масса состоит из наполнителя – крахмала – связующего (клея ПВА), и пластификатора/стабилизатора на основе глубоко рафинированного растительного масла. Для окрашивания в нее добавляются пигменты или готовое изделие красится поверху.

Примечание: состав пластификатора-стабилизатора для разных видов крахмала различен, см. далее.

Ингредиенты

Прежде всего – масло, преимущественно от него зависит качество пластики. Раффинаж масла должен быть полным, т.е. – никаких следов желтизны, прозрачное и бесцветное. «Желтенькие» компоненты даже на слабом рассеянном свету со временем битуминизируются, деталь посереет, как древесина на улице, и начнет крошиться. Поэтому для приготовления пластики нужно использовать детские или косметические масла; предпочтительно – на основе масла какао.

Следующее – крахмал. У растительного крахмала различного происхождения размеры, форма и структура зерен разнятся. Для пластики годится крахмал кукурузный или картофельный. Из первого (точнее, из пластики на его основе) лучше получаются мелкие изделия, напр. бижутерия. Он дает массу более зернистую на изломе по высыхании, но и более стойкую к химическим воздействиям. Изделия побольше из самодельной пластики на кукурузном крахмале при сушке могут дать трещины или пойти морщинами.

Микроструктура картофельного крахмала тоньше, поэтому и сохнет пластика на нем равномернее. Прочность пластики «на картошке» на скол меньше, поэтому из нее предпочтительнее делать фигурки достаточно большой величины, размером где-то от детского кулачка. Барельефы и лепнина также лучше получаются из пластики на картофельном крахмале: он при лепке податливее, тонкие детали выводить легче. Также и цветовые переходы в «картофельной» пластике выходят плавнее, более размытыми.

Наконец – клей. Он подойдет, если флакон/банка до того ни разу не открывались. Если упаковка ранее хоть чуть-чуть «глотнула воздуха», то масса или не створожится и/или не вымесится как надлежит (см. далее), или при сушке проявятся дефекты. Игрушки и галантерею желательно делать из пластики на ПВА для дерева (продается в строительных магазинах), а для безделушек или лепнины (кроме как на изголовье кровати) пойдет канцелярский ПВА.

Приготовление

Рецепты и способы приготовления пластики различны в зависимости от вида крахмала. «Картофельная» пластика делается из таких компонент:

• Крахмал (разумеется, картофельный) – 100 г.
• Клей ПВА – 100 мл.
• Детское или косметическое масло – 2 полных чайных ложки.
• Жирный бесцветный косметический крем – 1 полная чайная ложка без верха.

Пошаговая инструкция по приготовлению полимерной глины на картофельном крахмале осуществляется следующим образом:

1. Протираем чистую стеклянную банку изнутри слегка влажной тряпочкой;
2. Ставим греться на самом медленном огне на водяной бане, см. рис. справа. Чтобы стеклянная посуда не треснула, под ее дно подкладываем обломки кафельной плитки и т.п;

3. Нагрев на водяной бане

   Надеваем латексные хозяйственные перчатки. Не забудьте, потом не до того будет, а без них не обойтись;

4. Тем временем наливаем в пластиковый стаканчик клей, отмеряем порцию крахмала и смазываем кремом доску для замеса. Лучше – пластиковую или из твердого дерева. Фанерную – ни в коем случае!
5. Как только банка полностью высохнет внутри, вливаем в нее клей;
6. Немедленно набираем ложку крема, вводим в клей и быстро, но тщательно размешиваем. Крем должен полностью распуститься в ПВА;
7. Также немедленно после крема вводим и тщательно размешиваем масло;
8. И снова немедленно, при непрерывном помешивании, сыплем тонкой струйкой крахмал;
9. Если нужна пластика более тугая, но и более прочная (для детских игрушек, бижутерии, абажура светильника и т.п.), задерживаем введение крахмала на 4-10 с, непрерывно помешивая клей с пластификатором. Но не давайте ему слишком прогреться – все испортится;
10. Далее, не прекращая нагрева, помешиваем, пока масса не створожится и не начнет собираться в единый ком, это произойдет быстро;
11. Снимаем всю баню с плиты (на горячей конфорке оставлять не надо), набрасываем на банку чистую тряпку (чтобы латекс не прилип к горячей посуде), вынимаем банку с массой из бани;
12. Выгребаем массу из банки на плиту и месим, как тесто. Немного припечет руки – ничего страшного, ожога не будет;
13. Когда масса остынет (5-6 мин), пробуем скатать ее в шар. Если он получается со складочками и трещинами – месим еще столько же, но не более 2-х раз. Вдруг с 3-го раза не вышло – партия бракованная;
14. Если шарик скатался ровно, смазываем его кремом и даем остыть до комнатной температуры, но не более часа;
15. Кладем шар в новый полиэтиленовый пакет, аккуратно выжимаем из него воздух, горловину заворачиваем и туго стягиваем резинкой;
16. Оставляем пакет с шаром на дозревание (12 час) в темном прохладном (13-23 градуса) месте;
17. По дозревании, хранить ее можно до 2-х мес.

Примечание: окрашивание пластики в массе, если нужно, производится непосредственно перед употреблением, см. далее.

«Кукурузную» пластику можно готовить так же, но более качественной она получается при прогреве сразу по всему объему. Для этого нужна микроволновка, а рецептура и технология упрощаются:

1. Готовят подстилку из многократно простиранной (чистой старой) х/б ткани, сложенной в 4-5 слоев;
2. Смазывают руки нежирным косметическим кремом, но только на натуральной основе, без силикона;
3. В термостойкой стеклянной миске (которые специально для микроволновок) смешивают крахмал (100 г) и ПВА (100 мл). Клей наливают в миску и вводят крахмал при непрерывном помешивании;
4. Не прекращая месить, вводят 2 ст. ложки осветлителя – лимонного сока. Несколько хуже будет лимонная кислота на кончике ножа или 1/4 чайной ложки пищевой соды;
5. Выставляют на микроволновке максимальный нагрев (без гриля!), время – 30 с. Если такого нет на шкале, печку нужно будет выключать вручную;
6. Ставят посуду с массой в печь, включают нагрев;
7. Через указанные полминуты вынимают, массу быстро, не давая остыть, но тщательно перемешивают;
8. Снова греют в микроволновой печи 30 с, вынимают;
9. Снимают и удаляют корочку;
10. Массу выкладывают на подстилку и прокатывают в толстенькую колбаску, пока избыток воды не впитается в ткань;
11. По остывании примерно до 40-42 градусов (рукам горячо, но не жжется) смазывают «колбасу» вазелином или ланолином;
12. Упаковка в пластик, дозревание и хранение – как в пред. случае.

Осветление лимонным соком (тоже, кстати, осветленным медицинским или для детского питания) при использовании крахмала высшего качества и конторского ПВА позволяет получить поверхность изделия слегка просвечивающую, как нефрит. Лимонная кислота и сода такого эффекта не дают.

Примечание: для первых блинов из пластики, которые комом будут, возможно приготовить полимерную глину без варки, см. видео ниже. Употреблять ее нужно немедленно по приготовлении. Изделия из нее прочными и долговечными не будут, но механические свойства свежей те же, учиться лепить можно.

Видео: изготовление холодного фарфора своими руками

Краски, лаки, дырки

Из вопросов собственно приготовления пластики осталось решить, как ее красить и лакировать. Еще – об отверстиях в бусах, т.к. сверлить готовые бусины нельзя, дырочка получится внутри рваной и нитка в ней быстро протрется.

Красители

Пигменты вводятся в пластику непосредственно перед употреблением: массу раскатывают в тонкий пласт, присыпают красящим порошком, сворачивают в рулон и разминают, прокатывая между ладонями, пока краситель не разойдется полностью или насколько нужно. Для окрашивания пластики с массе пригодны цветные молотые пищевые продукты (напр. какао и кофе), пищевые красители и краски для грима. Недостаток всех их – высокая стоимость. Особенно он сказывается в больших изделиях. В таком случае их можно красить поверху акриловой краской, но ее слой истираем. Можно также вводить тонко молотые сухие акварельные или гуашевые краски, но в продажу нужные фракции не поступают. Здесь возможны 3 выхода из положения:

• Истолочь в ступке и распушить – краски мало, маеты много.
• Смолоть на электрической кофемолке – для кофе и каждого следующего колера придется покупать новую.
• Размолоть на самодельной шаровой мельнице из обрезка трубы и шариков от подшипника – придется привлекать кого-то, кого больше тянет не на гламур, а к слесарному верстаку.

Отверстия

Самодельные бусы из пластики – на рис. Об узорах немного поговорим далее, а пока присмотритесь: в таких дырочках нитка не протрется. Как их проделать? Нужно знать, что скорость высыхания пластики – ок. 2 мм/сутки. Т.е., корочка толщиной 0,25-0,35 мм образуется прим. за 3-4 часа. Корочка такой толщины будет уже достаточно прочной, но еще эластичной. Вот из нее и нужно сформировать кратеры отверстий, а уж затем досушить детали, сколько нужно. Довольно долго; шарик из пластик диаметром 10 см, т.е. радиусом 50 мм, при 20 градусах полностью сохнет 25 суток, чуть ли не месяц.

Примечание: на всякий случай напомним – сушить пластику на прямом свету или при температуре выше 25 градусов нельзя, потрескается. Ниже 15 градусов тоже нельзя, получится хрупкой и крошащейся.

Сверлим бусы из полимерной глины следующим образом:

1. Лунки с округлыми краями формируем кончиком зубочистки, не протыкая корочки;
2. Набираем в медицинский шприц глицерин и выпускаем его обратно;
3. Снимаем иглу и проходим ею отверстие, непрерывно ее вращая;
4. Сверление ведем попеременно с 2-х сторон до сбойки посередине;
5. Керн (столбик) вязкой пластики из иглы выдавливаем тонкой, впритирку по внутри, жесткой проволочкой;
6. для следующей бусины повторяем пп. 2-5.

Примечание: как просто руками на доске сделать из пластики ровные бусины, см. сюжет ниже.

Видео: ровные бусины из полимерной глины своими руками

Соль и лак

Цветы из полимерной глины

Нередко поверхность изделий из пластики требуется шероховатая, напр., чтобы цветы и листья из нее выглядели натуральнее, как на рис. справа. Также шероховатость поверхности, но более мелкая, нужна под лакировку бижутерии, чтобы лак держался. Того и другого добиваются т. наз. соляной техникой, см. рис. ниже. Изделие подсушивают, как описано выше, обваливают в кухонной соли (она удобна хорошей растворимостью в воде и тем, что выпускается разного помола), затем выдерживают в воде, пока соль не растворится. Если делаются бусы, отверстия в них сверлят тут же, а прочие изделия досушивают, как надо.

Соляная техника придания шероховатости предметам из полимерной глины

Немного об искусстве

Статья эта вообще-то технологическая, но художественная лепка из пластики непосредственно прилегает к производственному циклу, т.к. начинается сразу же по объемном окрашивании и даже сливается с ним. Поэтому нельзя не сказать несколько слов о том, как из пластики лепить.

Техника слоеных изделий из пластики

Простейшая техника – слоеная, или слойка. В ней абсолютно никаких сложностей, см. рис. ниже. Слои могут быть прямыми ровными, косыми, выклинивающимися и вообще хаотичными. Но – немного умения, фантазии, и можно делать штучки, которые проголодавшимся гостям без предупреждения можно показывать разве что 1 апреля, и то не всяким, см. след. справа. Впрочем, в этот день можно показаться и самой, в колье из таких пирожных и в новом праздничном платье. Надеюсь, понимаете – шутка.

Имитация торта из пластики

Развитие слойки – слоистые палочки, или круглая слойка. Этих 2-х техник достаточно, чтобы сделать почти все, что показано на рис. в начале и еще многое другое. Напр., очень популярные дольки цитрусовых, см. след рис. Цветовой переход на поз. 2 получают, вставив клин дополнительного цвета в надрез на колбаске основного. Затем колбаску долго и энергично, но не зажимая сильно, прокатывают между ладонями. От тепла рук, если пластика мягкая, цвета разойдутся друг в друга. Таким же способом избавляются от полостей на поз. 6 и 7.

Изготовление имитации ломтиков апельсина из полимерной глины

Заготовки деталей из полимерной глины с внутренним контуром

То, что показано на рис. справа, делается таким же способом, но требует уже гораздо большего мастерства. Называется – техника внутреннего контура. По ней делают заготовки под поверхностную окраску; каждый предмет выходит единственно-неповторимым.

В заключение

Разумеется, сделать сразу хотя бы имитацию мармеладного рулетика или ломтика апельсина выйдет не у каждого. Поэтому см. ролик  о тонкостях и подводных камнях работы с полимерной глиной начинающими. Автор – такая же начинающая мастерица, а не поучающий мэтр, так что материал вполне адекватен запросам аудитории неофитов этого удивительного материала – полимерной глины.

Видео: советы о полимерной глине для начинающих

***

© 2012-2020 Вопрос-Ремонт.ру

Загрузка…

что еще почитать:

Вывести все материалы с меткой:

Жидкий камень своими руками, изготовление в домашних условиях, состав смеси

Изделия из камня смотрятся внушительно, стильно и дорого. Однако натуральный камень не всегда удобен в работе и эксплуатации: его непросто обрабатывать, он тяжелый, стоит немалых денег, поверхность его пористая, некоторые виды, например, гранит, имеют повышенный радиоактивный фон. На замену ему приходит продукт современных технологий – жидкий камень, по многим эксплуатационным характеристикам превосходящий природный.

Жидкий камень: состав, технология производства и сферы применения

Жидкий камень – это композиционный состав из полиэфирных смол, который после отвердевания становится похожим на натуральный камень. Он может имитировать разные горные породы и минералы.

В качестве каменного содержимого в смолы добавляют гранулы кварца, гранита, мрамора и других горных пород размером 2–3 мм. Эти частицы заливаются полимером, в который потом добавляют отвердитель, способствующий быстрому застыванию.

На вид искусственный полимер почти ничем не отличается от натуральных материалов. Разницу можно ощутить при прикосновении к поверхности – она более гладкая и теплая, шероховатость отсутствует. Самый прочный жидкий камень получается из полиуретанового клея и гранитных частиц.

Жидкий камень нашел свое применение в декорировании экстерьера и интерьера. Из него делают:

• столешницы;
• мойки;
• подоконники;
• детали мебели и отдельные предметы;
• плитку для фасадов.

Искусственный камень не расслаивается, не разрушается под воздействием кислот и щелочей – именно поэтому им активно отделывают кухни. Материал обладает множеством других достоинств:

• стойкость к изменениям температуры и влиянию ультрафиолетовых солнечных лучей – он не трескается и не тускнеет;
• отсутствие пор, как у естественных минералов, – он не впитывает грязь и жир, его легко мыть, он гигиеничен из-за отсутствия микротрещин;
• прочность и ударостойкость – его используют для строительства лестниц, покрытия полов;
• отсутствие тепло- и электропроводности – им можно отделывать камины и радиаторы;
• водостойкость – из него можно сделать мойку, ванну, внутреннюю облицовку бассейна;
• экологичность – не выделяет токсинов, не вредит здоровью человека и окружающей среде;
• разнообразие цветов – связующему элементу можно придать почти любой оттенок.

Недостатков у этого материала намного меньше. Кто-то назовет минусом его большую стоимость, но она полностью оправдана высокими эксплуатационными качествами и длительным сроком службы. К недостаткам можно отнести то, что он все-таки отличается от натурального камня, больше напоминает пластик.

Что понадобится для изготовления материала в домашних условиях?

Жидкий камень можно сделать в домашних условиях. Для изготовления материала своими руками понадобятся:

• лобзик;
• компрессор;
• дрель с насадкой в виде миксера;
• шлифовальная машина;
• пистолет для напыления;
• клеевой термопистолет;
• ручной фрезер.

Для изготовления смеси, кроме полимерной смолы, понадобятся следующие ингредиенты:

• пластилин;
• гелькоут;
• термоклей;
• микрокальцит;
• растворитель;
• стеклоткань;
• пасты для окрашивания смеси в различные оттенки.

Столешницу, мойку, подоконник и другие предметы интерьера можно заказать готовыми. Если есть желание изготовить их самостоятельно, компоненты для производства жидкого камня можно найти в строительных магазинах.

Технология изготовления жидкого камня

Из приобретенных материалов готовят жидкую основу для искусственного камня. Для этого смешивают гелькоут с наполнителем из мраморной, гранитной, кварцевой крошки. Тщательно перемешать эти компоненты вручную невозможно, поэтому следует воспользоваться дрелью с насадкой-миксером.

Для экономии средств жидкий камень часто наносят в два слоя – грунтовка и лицевое покрытие. Соотношение компонентов для этих слоев разное.

Грунтовка:

• гелькоут – 20%;
• микрокальцит – 73%;
• отвердитель – 1%;
• катализатор – 6%.

Лицевой слой:

• гелькоут – 40%;
• отвердитель – 1%;
• катализатор – 6%;
• наполнитель с цветным пигментом – 53%.

При работе с искусственным камнем необходимо соблюдать особые условия:

• комната должна состоять из двух изолированных отделов – в одном производится напыление материала, а во втором – шлифовка готовой детали;
• температура в помещении – 18–20°С;
• в мастерской следует установить хорошую вентиляционную систему, чтобы обеспечить проветривание и поддержание оптимальной температуры.

Способы нанесения материала

Существует две технологии нанесения жидкого камня на поверхность – литье и напыление. В первом случае сначала необходимо изготовить форму для заливки жидкого состава. Если предполагается изготовить какую-то стандартную деталь интерьера, например, столешницу, мойку, подоконник облицовку для стен, то можно воспользоваться уже готовыми формами, которые продаются в магазинах. Также готовые формы подойдут, если изготавливается сложное изделие, под которое непросто сделать заготовку.

Для нестандартных деталей приходится делать форму своими руками. Чаще всего для этого берут глину, гипс или силикон. Формы бывают цельные или разъемные (в случае изготовления криволинейных деталей).

Когда форма готова, в нее заливают смесь для искусственного камня. Предварительно форму обрабатывают антиадгезивом, чтобы состав не прилип и легко вынимался. Также дно можно обработать гелькоутом, который обеспечит повышенную стойкость к механическим и химическим воздействиям. Разлитая по формам смесь сохнет примерно сутки, затем затвердевшее изделие аккуратно вынимают, шлифуют и полируют.

Литьевой метод производства — самый распространенный, но вместе с тем довольно дорогостоящий и требующий значительных ресурсозатрат. Толщина готового изделия может доходить до 3–5 сантиметров, и весь этот объем должен быть заполнен раствором.

Другой способ производства изделий из жидкого камня – напыление. На основную поверхность, например, столешницу, кладут полимерный слой толщиной всего в несколько миллиметров. Существует два вида технологии напыления:

• Прямое. Обрабатываемую основу чистят от грязи и обезжиривают, затем ее грунтуют и ждут, пока слой грунтовки не высохнет полностью. Поверх грунтовки напыляют полимерный состав. Когда жидкий камень высохнет, изделие шлифуют и полируют.
• Обратное. Используется, когда деталь легко отсоединить от основной части мебели. Эту деталь или заготовку кладут на прочную, твердую, плоскую поверхность – стекло, пластик, доски. Деталь обводят по контуру, убирают и вдоль полученной линии ставят стенки из пластика или доски. Так образуется импровизированная емкость, дно и стенки которой смазывают антиадгезивным составом. Внутри емкости распыляют жидкий камень. Следующим слоем идет грунтовка – она необходима, чтобы распыленная поверхность не была прозрачной. После высыхания грунтовки емкость заливают полиэфирной смолой. Когда деталь полностью затвердеет, ее вынимают из формы.

Как ухаживать за изделием из жидкого камня?

Уход за предметами мебели, выполненными из жидкого камня, несложен. Чтобы поверхность как можно дольше выглядела красиво и не портилась, нужно соблюдать следующие правила:

• Не разделывать пищу прямо на столешнице. Материал очень твердый, но со временем это приведет к возникновению потертостей и сколов. Заделать их несложно, достаточно воспользоваться шлифовальным аппаратом и отполировать покрытие. Однако эксплуатационные качества и внешний вид уже не будут прежними.
• Запрещено ставить на покрытие из жидкого камня емкости с кипятком, тарелки, сковородки и другую посуду с горячим содержимым без подставки. Не стоит выливать кипяток в такую раковину. Жидкий камень плохо выдерживает слишком высокие и низкие температуры, допустимый промежуток – от -50° до +80°.
• Для мытья такой поверхности подойдет мягкая ткань или губка. Главное, чтобы она была без абразивного покрытия. Нельзя пользоваться металлическими мочалками. Нельзя мыть покрытие средствами, содержащими олифу или силикон. Для ежедневного ухода подойдет обычный мыльный раствор.
• Раковины, ванны, бассейны можно очищать с помощью хлорсодержащих средств. Для глянцевых поверхностей предпочтительней использовать жидкие средства, а для матовых – гелеобразные. Не стоит брать сухие порошки – они могут поцарапать покрытие.
• Если поверхность потеряла блеск, вернуть его можно с помощью полировальных паст. Они также восстановят яркость красок.

Искусственный камень – прекрасная альтернатива натуральным материалам. Он впишется в любой интерьер и прослужит длительный срок.

Поделитесь с друьями!

Полимерная глина для лепки своими руками в домашних условиях

На чтение 7 мин. Просмотров 21.2k.

Полимерная глина – отличная вещь для творчества и создания разнообразных поделок, игрушек, украшения в домашних условиях.Полимерную глину делают на основе пластика, она стоит недешево, и хороший выход создать ее самостоятельно своими руками. Она будет немного отличаться от магазинной, но поделки из нее станут такими же красивыми и прочными. Полимерная глина своими руками, готовится при помощи варки в кастрюле или холодным способом, тогда это будет холодный фарфор, из которого также делают поделки.

 Полимерная глина из крахмала и клея

Делая поделки из данной глины, следует помнить, что она немного быстрее усыхает, чем магазинная. Она теряет около 30% своего начального веса.

Инструменты:

• Клей ПВА – ¾ стакана.
• Кукурузный крахмал – 1 стакан.
• Минеральное масло – 2 столовых ложки.
• Лимонный сок – 1 столовая ложка.

Способ изготовления:

1. В кастрюлю с антипригарным покрытием всыпать стакан кукурузного крахмала и ¾ стакана клея ПВА (огонь пока не включать).
2. Перемешать составляющие до однородности.
3. Добавить сок лимона и минеральное масло, хорошо перемешать массу.
4. Если вы желаете иметь глину определенного цвета, пищевой краситель следует добавить на этом этапе, только совсем немного, чтобы не изменить текстуру глины.
5. Включить огонь, нагревать глину на маленьком огне, постоянно, перемешивая.
6. Мешать глину пока она не станет напоминать картофельное пюре.
7. Снять кастрюлю с огня.
8. Добавить в кастрюлю немного минерального масла и выложить глину на стол.
9. Размять и замесить глину, как тесто. Замешивать глину нужно в горячем виде, можно надеть перчатки, чтобы не обжечь руки.
10. Вымешивать глину до гладкой консистенции, после скатать ее в шар.
11. Хранить герметично запакованную глину в холодильнике.

Полезные советы:

• Если нет клей ПВА, можно использовать обычный детский для творчества, но тогда глина будет более жидкая.
• Вместо минерального масла можно использовать детское или моторное (только не желеобразное).

Полимерная глина из глицерина и клея

Входящий в состав полимерной глины глицерин предотвратит созданные в дальнейшем поделки от трещин.

Инструменты:

• Клей ПВА – 2 стакана.
• Вода – ¼ стакана + 100 мл.
• Глицерин – 2 столовых ложки.
• Кукурузный крахмал – 100 грамм.

Способ изготовления:

1. Смешать клей ПВА и 100 мл воды в кастрюле с антипригарным покрытием.
2. Кипятить смесь две минуты, постоянно, перемешивая.
3. Снять кастрюлю с огня.
4. В миске смешать воду и кукурузный крахмал.
5. Влить крахмал с водой в кастрюлю с клеем, тщательно перемешать смесь.
6. Влить глицерин, перемешать.
7. Пока тесто будет застывать, его нужно накрыть крышкой.
8. Рабочую поверхность присыпать кукурузным крахмалом, выложить тесто и хорошо размять.
9. Разминать тесто, добавляя кукурузный крахмал до тех пор, пока она не перестанет липнуть к рукам.
10. Закончить разминание тесто, когда оно станет эластичным и мягким.

Полезный совет:

Чтобы предотвратить преждевременное засыхание теста, его можно обмотать пищевой пленкой и положить в холодильник.

Рецепт самозатвердевающей пасты

Популярный рецепт полимерной глины, который часто используют для поделок в Латинской Америке.

Инструменты:

• Клей ПВА – 1 стакан.
• Вода – ½ стакана.
• Кукурузный крахмал – 1 стакан.
• Глицерин – 1,5 столовых ложки.
• Белый уксус – 1,5 столовых ложки.
• Колд-крем с ланолином – 1,5 столовых ложки.

Способ изготовления:

1. В кастрюле с толстым дном смешать половину стакана воды с 1 стаканом кукурузного крахмала.
2. Нагревать смесь на маленьком огне, пока крахмал не разойдется.
3. Когда крахмал разошелся, добавить клей ПВА.
4. Добавить по 1,5 столовых ложки белого уксуса, колд-крема и глицерина.
5. Нагревать смесь на слабом огне, пока она не начнет отставать от стенок кастрюли и не приобретет форму.
6. Выложить глину на ровную поверхность и хорошо размять руками.
7. Накрыть глину влажной тканью и дать ей остыть.
8. Когда тесто станет однородным и гладким, его можно использовать.
9. Хранить в темном прохладном месте в герметичной упаковке.

Полезные советы:

• Когда тесто начнет отставать от стенок кастрюли, его следует сразу снять с огня, если оно перегреется, может стать чрезмерно твердым.
• Глицерин можно приобрести в отделе товаров для выпечки.

Прочная полимерная глина

Полимерная глина своим руками по данному рецепту получится очень прочной, если поделку из нее уронить с высоты в 1 метр – она не разобьется.

Инструменты:

• Клей ПВА – 1 стакан.
• Стеариновая кислота – 0,5 столовой ложки.
• Лимонная кислота – 0,5 столовой ложки.
• Вазелин – 1,5 столовых ложки.
• Глицерин – 1,5 столовых ложки.
• Кукурузный крахмал – половина стакана.

Способ изготовления:

1. В кастрюле с антипригарным покрытием перемешать по половине столовой ложки лимонной и стеариновой кислоты, вазелин и глицерин, клей ПВА.
2. Поставить все составляющие на слабый огонь.
3. Постепенно всыпать в кастрюлю кукурузный крахмал, непрерывно, помешивая.
4. Месить глину до тех пор, пока она не станет отделяться от стенок кастрюли, даже когда это будет трудно делать.
5. Выложить глину на ровную поверхность и вымешивать руками в течение 20 минут.
6. В процессе лепки, глина должна стать гладкой, не липкой и без комочков.
7. Если после разминания глина еще немного горячая, дать ей остыть, после запаковать в герметичный пакет, выпустив из него весь воздух.

Полезные советы:

• Крахмал перед добавлением рекомендуется просеять и добавлять понемногу, чтобы не образовывались комочки.
• Перед тем, как делать поделки, глина должна просохнуть не менее трех суток.

Приготовление полимерной глины в микроволновке

Интересный рецепт приготовления глины, используя микроволновую печь.

Инструменты:

• Вазелин – 1 столовая ложка.
• Кукурузный крахмал – 250 грамм.
• Клей ПВА – 250 грамм.
• Лимонный сок – 2 столовых ложки.

Способ изготовления:

1. Смешать все ингредиенты в стеклянной миске до однородности.
2. Добавить лимонный сок и перемешать массу.
3. Миску поместить в микроволновую печь, нагревать 30 секунд при максимальной температуре.
4. Перемешать содержимое миски и снова нагревать 30 секунд.
5. Корку на поверхности массы следует убрать, она не понадобится.
6. Поверхность доски смазать кремом для рук, без силикона и выложить на нее глину.
7. Вымешивать массу быстрыми движениями 5 минут, пока она не станет упругой и пластичной.
8. Скатать массу в длинную колбаску и выложить на ткань, чтобы она впитала лишнюю влагу.
9. Когда глина полностью охладилась, обернуть ее пищевой пленкой и хранить в холодильнике.

Полезные советы:

• Чтобы придать глине цвет, можно использовать пищевые красители или краску на масляной основе.
• Если со временем глина потеряла гибкость, и с ней стало сложно работать, можно добавить в нее немного вазелина или крема для рук, либо смешать со свежей мягкой глиной.

Холодный фарфор без варки

Пластичный материал, который хорошо подходит для лепки, сохнет в течение 1 – 2 суток.

Инструменты:

• Вазелин – 1 столовая ложка.
• Крахмал – 2 столовых ложки.
• Пищевая сода – 10 грамм.
• Клей ПВА.

Способ изготовления:

1. В миске перетереть между собой вазелин и крахмал до однородности.
2. Добавить немного пищевой соды и перемешать массу.
3. Добавлять клей ПВА постепенно по 1 чайной ложке, пока масса не станет мягкой.
4. Хорошо перемешать массу и выложить на стол, присыпанный крахмалом.
5. Смазать руки вазелином и вымешивать массу, пока она не станет однородной и пластичной.

Полезные советы:

• В холодный фарфор можно добавлять блестки, глиттеры, чтобы разнообразить палитру цветов или смешивать две порции разных оттенков.
• Если использовать картофельный крахмал – глина получится более плотной, если кукурузный – впоследствии можно будет слепить заготовку тоньше и ее элементы будут прозрачнее, что хорошо подходит для создания лепестков цветов.

Холодный фарфор для цветов

Холодный фарфор внешне очень напоминает полимерную глину, из него можно лепить красивые цветы и тонкие предметы.

Инструменты:

• Клей ПВА – 1 стакан.
• Глицерин – 1 столовая ложка.
• Крахмал – 1 стакан.
• Вазелин – 1 столовая ложка.
• Лимонная кислота – 1 чайная ложка.
• Ванилин.

Способ изготовления:

1. Лимонную кислоту развести в небольшом количестве воды.
2. Залить крахмал водой, перемешать и добавить немного ванилина.
3. В отдельную мисочку налить клей, добавить к нему глицерин и вазелин, перемешать.
4. Добавить в мисочку крахмальную воду и лимонную кислоту, перемешать все до однородности.
5. Нагревать смесь в микроволновой печи, доставая для перемешивания каждых 20 минут.
6. Достать смесь из микровоновки, когда все загустеет.
7. Стол застелить пленкой, комок смеси выложить на поверхность и начать хорошо вымешивать.
8. Остудить фарфор, после творить из него поделки.
9. Хранить в холодильнике в пищевой пленке.

Полезные советы:

• Чтобы смесь не липла к рукам при перемешивании, их можно смазать кремом для рук.
• Чтобы окрасить готовое застывшее изделие из фарфора, необходимо нанести сухой пищевой краситель на фигурку и подержать ее над паром кастрюли или чайника, чтобы фарфор самостоятельно впитал в себя краску.

трубчатая печь для водорода до 1600 ° C

Система трубчатой ​​печи для водорода основана на популярной системе HTRH 16/100/600. Печь спроектирована с учетом всех необходимых норм по безопасному обращению с газообразным водородом.

В принципе, любую трубчатую печь можно модифицировать для безопасной работы с водородом. Эта система основана на давно зарекомендовавшей себя трубчатой ​​печи HTRH 16/100/600. В системе используется керамическая трубка с водоохлаждаемыми герметичными фланцами на обоих концах.Трубчатая печь способна обеспечить термическую обработку до 1600 ° C даже в атмосфере чистого водорода. Керамическая трубка автоматически заполняется инертным газом перед подачей газообразного водорода в целях безопасности. Инертный газ поступает из системы резервуаров для заполнения, заполненных инертным газом под высоким давлением. Чтобы удалить оставшийся кислород из трубки перед термообработкой, резервуар для наполнения опорожняется, а затем снова заполняется. Система выпуска газа соединена с камерой дожига для сжигания отходящего водорода.

Вход газа в камеру дожигания нагревается, чтобы предотвратить образование конденсата в системе. Форсажная камера приводится в движение сжатым воздухом и пропаном. В камере дожигания будет сжигаться водород и все другие газообразные побочные продукты, образующиеся в процессе.

Все газы контролируются с помощью полностью автоматического регулятора потока. В случае обнаружения неисправности система немедленно переводится в безопасное состояние. Все устройства производятся в соответствии со стандартами SIL2.Датчик водорода установлен в верхней части печи, и в случае обнаружения утечки водорода датчик немедленно срабатывает. Если обнаруживается утечка водорода, печь заполняется инертным газом, и система переводится в безопасное состояние. Управление печью запрограммировано с помощью интуитивно понятного и удобного интерфейса сенсорной панели.

Все трубчатые печи могут служить базовой системой для использования с водородом; следовательно, возможны различные полезные пространства и температуры. Если требуется водород с температурой более 1800 ° C, следует выбрать печь с холодными стенками.

.

Регулятор температуры (ПИД) для печей и духовок — Carbolite Gero

Регулятор температуры (ПИД) для печей и духовок — Carbolite Gero

Carbolite Gero Ltd.

• Стандартный контроллер печи
• Таймер процесса на 99 часов, 5 функций таймера
• ПИД-регулирование для одного линейного изменения до заданного значения
• Подробнее о продукте

• Вспомогательный контроллер защиты от перегрева
• Стандартный контроллер печи
• Подробнее о продукте

НОВАЯ

• Программируемый контроллер / записывающее устройство с сенсорным экраном
• Программирование до 24 сегментов
• Хранение до 10 программ
• Подробнее о продукте

• Программируемое управление в 24 сегментах
• Хранение до 10 программ
• Сертификат на устойчивость к кибербезопасности
• Подробнее о продукте

• Программируемое управление с 24 сегментами
• 2 варианта с релейным управлением
• Сертификат на устойчивость кибербезопасности
• Подробнее о продукте

• Программируемый контроллер
• Программирование до 8 сегментов
• Хранение до 5 программ
• Подробнее о продукте

• Контроллер защиты от перегрева
• Переменные уставки
• Настоятельно рекомендуется для автономной работы печей
• Подробнее о продукте

• Расширенный программируемый контроллер / регистратор
• Программирование до 30 сегментов
• Хранение до 50 программ
• Подробнее о продукте

• Программируемый контроллер
• Программирование до 20 сегментов
• Хранение до 25 программ
• Подробнее о продукте

• Расширенный программируемый контроллер / регистратор
• Программирование до 25 сегментов
• Хранение до 100 программ
• Подробнее о продукте

• Программируемый контроллер
• Программирование до 16 сегментов
• Хранение до 12 программ
• Подробнее о продукте

• Расширенный программируемый контроллер / регистратор
• Программирование до 25 сегментов

.

Высокотемпературная вакуумная печь LHTM / W

Уникальной особенностью серии высокотемпературных лабораторных печей LHT является компактная конструкция, что делает ее идеальным инструментом для лабораторий в условиях исследований и разработок.

Цилиндрическое полезное пространство лабораторной печи окружено нагревательными элементами и изоляционным материалом. Обогреваемая камера интегрирована в сосуд с водяным охлаждением. В результате небольшого объема LHT идеально подходит для небольших проб и требует минимального рабочего пространства.

Система поддерживается единой рамной платформой, которая поддерживает печь и электронный шкаф, содержащий программное обеспечение управления. Колесики прикреплены к опорной платформе, что позволяет всей системе легко перемещаться. Для университетов и промышленных исследовательских лабораторий серия LHT идеально подходит для таких областей деятельности.

Небольшие габаритные размеры и простота эксплуатации приводят к созданию рентабельной системы без потери рабочих характеристик с точки зрения однородности температуры или качества атмосферы.Кроме того, цилиндрическая конструкция лучше всего подходит для процессов термообработки под избыточным давлением. По запросу система может быть оснащена подходящим запорным устройством и всем необходимым оборудованием для безопасных операций с избыточным давлением до 100 бар.

Металлические модели LHT основаны на нагревательных элементах и ​​радиационных экранах, изготовленных из вольфрама или молибдена для максимальной температуры 2200 ° C и 1600 ° C соответственно. Радиационные экраны служат для изоляции тепла нагревательных элементов от емкости с водяным охлаждением.Металлические системы LHT обеспечивают максимально возможную чистоту атмосферы и наилучший конечный уровень вакуума. С турбомолекулярным насосом в сочетании с предварительным насосом рабочий вакуум может достигать области высокого вакуума. По запросу возможна установка сверхвысокого вакуума.

Примеры применения

Закалка, отжиг, пайка, карбонизация, литье керамики под давлением (CIM), удаление связующего, дегазация, сушка, закалка, литье металла под давлением (MIM), пиролиз, быстрое прототипирование, силиконизация, спекание, пайка, сублимация, синтез , закалка

.

Лабораторная вакуумная печь LHT до 3000 ° C

Уникальной особенностью серии высокотемпературных лабораторных печей LHT является компактная конструкция, что делает ее идеальным инструментом для лабораторий, занимающихся исследованиями и разработками.

Цилиндрическое полезное пространство лабораторной печи окружено нагревательными элементами и изоляционным материалом. Обогреваемая камера интегрирована в сосуд с водяным охлаждением. В результате небольшого объема LHT идеально подходит для небольших проб и требует минимального рабочего пространства.

Система поддерживается единой рамной платформой, которая поддерживает печь и электронный шкаф, содержащий программное обеспечение управления. Колесики прикреплены к опорной платформе, что позволяет всей системе легко перемещаться. Для университетов и промышленных исследовательских лабораторий серия LHT идеально подходит для таких областей деятельности.

Небольшие габаритные размеры и простота эксплуатации приводят к созданию рентабельной системы без потери рабочих характеристик с точки зрения однородности температуры или качества атмосферы.Кроме того, цилиндрическая конструкция лучше всего подходит для процессов термообработки под избыточным давлением. По запросу система может быть оснащена подходящим запорным устройством и всем необходимым оборудованием для безопасных операций с избыточным давлением до 100 бар.

LHTG имеет нагревательные элементы и изоляционный материал из графита. Температуру моделей LHT на основе графита контролируют пирометрами. В качестве опции можно добавить термопару для защиты от перегрева, что настоятельно рекомендуется для работы без присмотра.В среде аргона максимальная температура составляет 3000 ° C, что требует использования пирометра для измерения температуры камеры. Пирометр сочетается с использованием скользящей термопары для измерения температуры в начале процесса, так как начальные температуры недостаточно высоки для определения пирометром.

Примеры применения

пайка, карбонизация, удаление связующего, дегазация, сушка, литье металла под давлением (MIM), пиролиз, быстрое прототипирование, силиконизация, спекание, синтез, отпуск

.

No related posts.