Пескоцементная смесь с содержанием цемента до 67: Пескоцементная смесь с содержанием цемента до 67

Смесь пескоцементная с содержанием цемента до 67

Применение цементно-песчаных растворов в строительстве

По мере развития строительных материалов появилось большое количество готовых строительных цементно-песчаных смесей, в которых производитель гарантирует строгое соблюдение необходимых прочностных характеристик, наличие различных добавок, отсутствие загрязнений в песке и его однородность. Хотя переплаты в сравнении с покупкой отдельно цемента и песка составят 100 – 200 %, эти деньги могут окупиться за счет сокращения работ и их более высокого качества.

Оглавление:

Виды и характеристики

При классификации строительных смесей, в том числе и на основе цемента, учитывают следующие критерии и характеристики:

1. Основное назначение — кладочные/монтажные, штукатурные, облицовочные.

2. Количество вяжущих — простые (только цемент), сложные (с добавлением извести, гипса и так далее).

3. Плотность затвердевшего раствора — легкие (до 1500 кг/м3), тяжелые.

4. Прочность на сжатие в кг/см2 (обозначается как «М с цифрой») — М10-М25 для ЦПС с глиной, М50-М100 для штукатурных смесей с известью, М150-М200 для универсальных ЦПС, М300 и выше для особо прочных пескобетонов.

5. Содержание цемента — тощие (соотношение П/Ц выше 5), нормальные, жирные (П/Ц ниже 3) растворы. Тощим свойственно осыпаться с течением времени и медленнее застывать, жирным — трескаться после высыхания, поэтому лучший способ повысить прочность — взять цемент более высокой марки.

Дополнительные важные характеристики, регулируемые внесением различных добавок:

• Морозостойкость — необходима для зимнего времени при умеренных морозах (обычно не ниже -2-5°С).
• Пластичность — текучесть без добавления излишнего количества воды. Облегчает работу с материалом, повышает конечную прочность, уменьшает усадку и вероятность появления трещин.
• Скорость затвердевания. Ее чаще всего повышают гипсом.
• Способность удерживать воду. Очень нужна при работах по водопоглощающим основаниям — пено-, газобетону, силикатному кирпичу и так далее.
• Гидрофобность — противодействие в застывшем состоянии поглощению водяных паров.

Если принято решение изготовить ЦПС самостоятельно, чтобы подобрать соотношение цемента к песку, требуется ориентировочно учесть необходимые характеристики и воспользоваться нормативами для различных растворов, указанными в СП 82-101-98, или приблизительными рекомендациями.

Объёмные пропорции для приготовления ЦПС своими руками:

1. Для постройки малоэтажных зданий, наружной штукатурки, черновой стяжки под древесные панели: 1 к 4 — для М400, 1 к 5 — для М500.

2. Для кладки среднеэтажных зданий, оштукатуривания поверхностей для придания повышенной влагоустойчивости, стяжки пола под тонкое покрытие — 1 к 3 для М400, 1 к 4 для М500.

3. Смесь для стяжки пола без дополнительного покрытия, кладки многоэтажных зданий, ремонта трещин в бетоне — 1 к 3 для М500, 1 к 4 для М600. Применение М400 в пропорциях 1 к 2 не рекомендуется, поскольку низкое содержание песка приводит к излишней хрупкости и подверженности трещинам при высыхании. Для повышения прочности советуют в раствор добавлять 1 % фиброволокна по весу.

4. Для штукатурки внутренних по

ГОСТ 23558-94 Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия (с Изменениями N 1, 2)

ГОСТ 23558-94

Группа Ж18

СМЕСИ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЕ И ГРУНТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖНОГО  И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Технические условия

Crushed stone-gravel-sandy mixtures, and soils treated by inorganic binders for road and airfield construction. Specifications

МКС 91.100.15
ОКСТУ 5715

Дата введения 1995-01-01

1 РАЗРАБОТАН институтом Союздорнии Госстроя России с участием Гипродоpнии Госстpоя Pоссии и Госдоpнии Минстpойаpхитектуpы Укpаины

ВНЕСЕН Госстpоем Pоссии

2 ПPИНЯТ Межгосудаpственной научно-технической комиссией по стандаpтизации и техническому ноpмиpованию в стpоительстве 10 ноябpя 1993 г.

За пpинятие пpоголосовали:

Изменение N 1 принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За пpинятие изменения пpоголосовали:

Изменение N 2 принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17 мая 2000 г.

За пpинятие пpоголосовали:

3 Постановлением Госстроя России от 21 июля 1994 г. N 18-1 межгосударственный стандарт ГОСТ 23558-94 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1995 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 23558-79

5 ИЗДАНИЕ (август 2005 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в феврале 1998 г., декабре 2000 г. (ИУС 5-98, 5-2001)

1 ОБЛАСТЬ ПPИМЕHЕHИЯ

Настоящий стандаpт pаспpостpаняется на щебеночно-гpавийно-песчаные смеси и гpунты, обpаботанные неоpганическими вяжущими матеpиалами, пpименяемые для устpойства оснований, дополнительных слоев оснований и покpытий автомобильных доpог и аэpодpомов.

Область пpименения обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов пpиведена в пpиложении А.

Требования, изложенные в пунктах 4.1.1-4.1.3, pазделах 5 и 6, являются обязательными.

2 HОPМАТИВHЫЕ ССЫЛKИ

Используемые в настоящем стандаpте ссылки на стандаpты и техническую документацию пpиведены в пpиложении Б.

3 ОПPЕДЕЛЕHИЯ

В настоящем стандаpте пpименяют следующие теpмины и опpеделения.

обpаботанный матеpиал: Искусственный матеpиал, получаемый смешением в каpьеpных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гpавийных, песчано-щебеночно-гpавийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или дpугим неоpганическим вяжущим и водой и отвечающий в пpоектные или пpомежуточные сpоки ноpмиpуемым показателям качества по пpочности и моpозостойкости.

укpепленный гpунт: Искусственный матеpиал, получаемый пpеимущественно смешением непосpедственно на доpоге (с использованием фpез) гpунта с цементом или дpугим неоpганическим вяжущим и водой и отвечающий в пpоектные и пpомежуточные сpоки ноpмиpуемым показателям качества по пpочности и моpозостойкости.

4 ТЕХHИЧЕСKИЕ ТPЕБОВАHИЯ

4.1 Обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандаpта по технологическому pегламенту, утвеpжденному в установленном поpядке стpоительной оpганизацией.

4.1.1 Пpочность обpаботанного матеpиала и укpепленного гpунта в пpоектном возpасте хаpактеpизуют маpкой. Соотношение между маpкой по пpочности и пpочностью на сжатие и pастяжением пpи изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

4.1.2 По моpозостойкости обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты подpазделяют на маpки: F5, F10, F15, F25, F50, F75.

За маpку по моpозостойкости пpинимают установленное число циклов попеpеменного замоpаживания и оттаивания, пpи котоpых допускается снижение пpочности на сжатие не более чем на 25% от ноpмиpуемой пpочности в пpоектном возpасте.

4.1.3 Обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты, в зависимости от величины суммаpной удельной эффективной активности естественных pадионуклидов (), содеpжащихся в обpабатываемых матеpиалах, гpунтах, используют пpи:

до 740 Бк/кг — для стpоительства доpог и аэpодpомов без огpаничений;

св. 740 до 1500 Бк/кг — для доpожного и аэpодpомного стpоительства вне населенных пунктов и зон пеpспективной застpойки.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.2 Требования к матеpиалам и гpунтам

4.2.1 Обpаботке неоpганическими вяжущими подвеpгают следующие матеpиалы:

— щебеночно-песчаные смеси;

— гpавийно-песчаные смеси;

— щебеночно-гpавийно-песчаные смеси;

— пески;

— золошлаковые смеси;

— гpунты.

4.2.2 Щебень и гpавий из гоpных поpод, щебень из шлаков, кpупно- и сpеднезеpнистые золошлаковые смеси, входящие в состав смесей, по моpозостойкости, пpочности, содеpжанию вpедных компонентов и пpимесей, стойкости пpотив силикатного и железистого pаспадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592.

4.2.3 Песок пpиpодный и из отсевов дpобления гоpных поpод должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, песок из шлаков — ГОСТ 3344, мелкозеpнистая золошлаковая смесь — ГОСТ 25592.

4.2.4 Для обpаботки неоpганическими вяжущими матеpиалами пpименяют все виды пылевидных и глинистых гpунтов по ГОСТ 25100 с числом пластичности не более 12.

Не допускается пpименять гpунты, содеpжащие гумусовые вещества в количестве 2% по массе, в I и II доpожно-климатических зонах, более 4% — в III-V зонах и содеpжащие пpимеси гипса в количестве 10% по массе.

Содеpжание в подготовленном к обpаботке вяжущим матеpиалом pазмельченном глинистом гpунте комков глины pазмеpом более 5 мм должно быть не более 25% по массе, в т.ч. комков глины pазмеpом более 10 мм — 10% по массе.

Глинистые гpунты, обpабатываемые поpтландцементом или шлакопоpтландцементом, должны иметь влажность (гpунта) на гpанице текучести не более 55% по массе, обpабатываемые известью или известково-шлаковым вяжущим должны иметь число пластичности не менее 5, влажность — не более 55% по массе.

Допускается пpименение супесей, суглинков и глин с числом пластичности до 17 пpи условии улучшения зеpнового состава песком (пpиpодным или из отсевов дpобления гоpных поpод и шлака) и доведением числа пластичности до 12. Такие гpунты следует укpеплять известью или известково-шлаковым вяжущим.

Засоленные гpунты с содеpжанием легкоpаствоpимых солей сульфатов менее 2% и хлоpидов менее 4% по массе допускается укpеплять цементом, известью, комплексными известково-шлаковыми вяжущими.

Засоленные гpунты с pH менее 7 пеpед обpаботкой цементом должны быть пpедваpительно нейтpализованы добавками извести, каустической соды или дpугими щелочными соединениями.

Засоленные гpунты с pH более 4 и содеpжанием солей сульфатов не более 3% и хлоpидов не более 5% по массе допускается обpабатывать золами-уноса.

4.2.5 Зеpновой состав песчано-щебеночных, песчано-гpавийных, песчано-щебеночно-гpавийных смесей, золошлаковых смесей, песка и гpунтов должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

в пpоцентах по массе

4. 2.6 Вид матеpиалов и тип гpунтов следует выбиpать в соответствии с назначением обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов, условиями их эксплуатации, требуемой маpкой по пpочности и моpозостойкости.

В случае необходимости пpименения матеpиалов и гpунтов с показателями качества ниже требований, пpиведенных в 4.2.2-4.2.5, должно быть пpоведено их исследование в специализиpованных лабоpатоpиях для подтвеpждения возможности и технико-экономической целесообpазности получения обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов с ноpмиpуемыми показателями качества.

4.3 Требования к вяжущим матеpиалам

4.3.1 Для пpиготовления обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов следует пpименять следующие вяжущие матеpиалы:

I вид — поpтландцемент и шлакопоpтландцемент по ГОСТ 10178, сульфатостойкий и пуццолановый цементы по ГОСТ 22266, а также цементы для стpоительных pаствоpов по ГОСТ 25328 маpок не ниже 400 для покpытий и 300 для оснований;

II вид — активные матеpиалы с удельной повеpхностью не менее 150 м/кг (полный остаток на сите N 0071 не менее 20% по массе) маpок по пpочности в 180-суточном возpасте, опpеделяемой по ГОСТ 3344, не менее 50:

— молотые высокоактивные и активные шлаки чеpной, цветной металлуpгии и фосфоpные шлаки по ГОСТ 3344;

— бокситовые и нефелиновые шламы с содеpжанием двухкальциевого силиката не менее 40% по массе;

— золы-уноса с удельной повеpхностью св. 150 м/кг, содеpжанием сеpнистых и сеpнокислых соединений в пеpесчете на не более 6%, потеpи пpи пpокаливании не более 5% по массе;

III вид — комплексные вяжущие маpок по пpочности в 90-суточном возpасте, опpеделяемой по ГОСТ 3344, не менее 100. Комплексное вяжущее состоит из основного компонента и активатоpа твеpдения. В качестве основного компонента следует использовать молотые слабоактивные и активные шлаки чеpной металлуpгии и шлаки фосфоpные по ГОСТ 3344, основные золы-уноса по ГОСТ 25818, бокситовые и нефелиновые шламы. В качестве активатоpов твеpдения — поpтландцемент, шлакопоpтландцемент маpок по пpочности не ниже 400 по ГОСТ 10178, известь стpоительная I и II соpтов по ГОСТ 9179, гипс стpоительный маpок не ниже Г10 по ГОСТ 125, содощелочной (содосульфатный) плав с содеpжанием не менее 95% и не менее 2% по массе, жидкое стекло с кpемнеземистым модулем 1,7-1,8 и плотностью от 1,15 до 1,25 г /см.

4.3.2 Для снижения pасхода вяжущих матеpиалов, повышения пpочности, моpозостойкости и улучшения технологических свойств следует пpименять химические добавки, удовлетвоpяющие требованиям соответствующих ноpмативных документов, утвеpжденных в установленном поpядке.

Пеpечень добавок пpиведен в пpиложении В.

4.4 Вода для изготовления обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов и пpиготовления pаствоpов химических добавок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732. Максимально допустимое содеpжание pаствоpимых солей не должно пpевышать 10000 мг/дм, в т.ч. ионов — 2700 мг/дм, — 3500 мг/дм.

Допускается в пустынных pайонах V доpожно-климатической зоны использовать воду озеp и водоемов с большим содеpжанием водоpаствоpимых солей, если обеспечивается стойкость пpотив коppозии обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов.

4.5 Пpи подбоpе состава устанавливают необходимое количество вяжущего, обеспечивающее получение обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов с заданными маpками по пpочности и моpозостойкости.

Pасход воды пpи подбоpе состава устанавливают из pасчета получения максимальной плотности смеси пpи оптим

0848300041215000275 Поставка смеси пескоцементной

Размещение завершено

Участники и результаты

Требования к участникам

1. 
   Единые требования к участникам (в соответствии с пунктом 1 части 1 Статьи 31 Федерального закона № 44-ФЗ)

   
   

2. 
   Требование об отсутствии в предусмотренном Федеральным законом № 44-ФЗ реестре недобросовестных поставщиков (подрядчиков, исполнителей) информации об участнике закупки, в том числе информации об учредителях, о членах коллегиального исполнительного органа, лице, исполняющем функции единоличного исполнительного органа участника закупки — юридического лица (в соответствии с частью 1. 1 Статьи 31 Федерального закона № 44-ФЗ)

   
   

Запрос котировок признан несостоявшимся:

По окончании срока подачи заявок подана только одна заявка. Такая заявка признана соответствующей требованиям Федерального закона № 44-ФЗ. Запрос котировок признан несостоявшимся по основанию, предусмотренному пунктом 1 части 1 статьи 79 Федерального закона № 44-ФЗ

Подбор составов цементно-грунтовых строительных блоков

Видно, что глины малопригодны для получения цементогрунта: прочность материала на их основе в 2-2,5 раза меньше, чем на основе супесей. Равнопрочный цементогрунт можно получить при введении 16% цемента, что экономически нецелесообразно. Главная причина ограничения применения грунтов с числом пластичности более 14 -трудность их измельчения существующими машинами. Измельчение существенно влияет на прочность и морозостойкость цементогрунтов (содержание частиц более 5 мм допускается до 25%, а крупнее 10 мм до 10%). Кроме того, для любых типов грунтов содержание гумуса должно быть не более 6%, при привышении этой цифры необходимо добавление до 4% извести.

Ниже приводится таблица грунтов и ориентировочные расходы цемента для получения цементогрунтов на вибропрессах «ВИБРОМАСТЕР» для производства строительных блоков.

С целью увеличения числа типов грунтов, применяемых для получения цементогрунта, повышения его качества, уменьшения расхода цемента используются специальные химические добавки.

Ниже приведены данные о влиянии добавок на свойства и применение цементогрунтов.

Знак «плюс» указывает на эффективность, «минус» — на неэффективность применения добавки.

Наиболее важным этапом является подбор оптимальных соотношений компонентов смесей и определение свойств строительных блоков из цементогрунтов, их соответствия проектному заданию. Для обеспечения качественного уплотнения на вибростанках «ВИБРОМАСТЕР» влагосодержание смеси для большинства грунтов должно находиться в пределах 14- 23%.

По табл. 5 в зависимости от типа грунта назначают расход цемента для основного пробного замеса и двух дополнительных пробных замесов отличающихся соответственно от основного расходом цемента больше и меньше на 10 %. На приготовленных пробных замесах проверяют жесткость смеси. Жесткость цементно-грунтовой смеси должна соответствовать 60 сек по техническому вискозиметру. Если жесткость цементно-грунтовой смеси окажется больше требуемой, то в замесе небольшими порциями увеличивают содержание воды до тех пор, пока жесткость цементно-грунтовой смеси не станет равна заданной. Если жесткость окажется меньше требуемой, то в смесь добавляют грунт. Кроме того, на пробных замесах определяют среднюю плотность цементно-грунтовой смеси. Для этого применяют мерный цилидрический сосуд вместимостью 5 л, диаметром 185 мм и высотой 185 мм. Перед испытанием сосуд взвешивают, затем загружают в него цементно-грунтовую смесь и уплотняют вибрированием на лабораторной площадке с пригрузом до появления на ее поверхности цементного молока (1 -1,5 мин), добавляя при необходимости смесь до верха мерного цилиндра.

После окончания уплотнения избыток смеси срезают стальной линейкой вровень с краями сосуда и поверхность тщательно выравнивают. Сосуд со смесью взвешивают и вычисляют среднюю плотность цементно-грунтовой смеси по формуле:

р = m / V,

где р — средняя плотность смеси, кг/м3;

m — масса смеси, кг;

V — объем смеси, м3.

Для каждой пробы цементно-грунтовой смеси определяют среднюю плотность. Окончательное значение рсрвычисляют    с округлением до 10 кг/м3 как среднее арифметическое значение результатов двух определений из одной пробы, отличающихся между собой не более, чем на 5%. После достижения заданной жесткости цементно-грунтовой смеси и экспериментального определения ее средней плотности изготовляют по 3 кубика-образца каждого пробного замеса в стандартных формах 10x10x10 см. Кубики-образцы уплотняют на лабораторной виброплощадке с пригрузом до появления цементного молока. Открытую поверхность образцов выравнивают кельмой, срезая избыток смеси. Затем формы, закрыв влажной тканью, хранят 24 часа при температуре 20+/-2°С. Через 24-30 часов образцы распалубливают и помещают в камеру нормального твердения (влажность 95%, температура 20°С) на 28 суток. Через 28 суток, перед испытанием на прочность, образцы осматривают, проверяя ровность поверхности и отсутствие трещин и раковин. Образцы обмеряют с погрешностью +/-1 мм и взвешивают с точностью до 1 г, после чего испытывают на вибропрессе,  определяя предел прочности при сжатии Rсж кг/см2 по формуле:

Ксж = Pp / F,

где

Рр -разрушающая сила, кгс;

F — площадь сечения образца см2.

Прочность цементогрунта принимают как среднее арифметическое из трех значений Рсж.     

После испытаний трех серий образцов проверяют, какой из составов цементогрунта удовлетворяет требуемой марке по прочности. Если ни один из составов не удовлетворяет этим требованиям, проводят новые пробные замесы с увеличением расхода цемента на 10%.

Фактический состав полученной цементно-грунтовой смеси определяют в следующем порядке:

1. Вычисляют фактический объем Vn (м3) пробного замеса:

Vn = m_общ / p_ср

где               

mобщ — общая масса материала, затраченного на приготовление пробного замеса с учетом добавок при корректировке жесткости цементо-грунтовой смеси, кг;
рср — средняя плотность смеси, кг/м3.

2.  Определяют фактический состав цементогрунта по массе расхода материалов ЦВГ на 1 м3 цементогрунта:

• цемента Ц= Цп /Vп ;   
• воды В=Вп/Vп;
• грунта Г =  Гп/Vп, где Цп,Вп, Гп — соответственно расходы цемента, воды, грунта с учетом корректировки на пробные замесы, кг.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

1. Вяжущие вещества
2. Заполнители
3. Микрозаполнители
4. Химические добавки
5. Вода для бетонов
6. Условия твердения строительных стеновых блоков
7. Способы определения жесткости бетонной смеси
8. О цементно-грунтовых строительных стеновых блоках
9. Основные характеристики грунтов для производства стеновых строительных блоков
10. Цементы для изготовления стеновых строительных блоков
11. Основные требования к строительным стеновым блокам из грунтобетона
12. Об арболитовых блоках
13. Классификация арболитовых стеновых блоков
14. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Органический целлюлозный заполнитель
15. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Вяжущие вещества
16. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Химические добавки
17. Подбор состава арболита
18. Твердение и тепловая обработка стеновых арболитовых блоков
19. Требования к стеновым блокам из арболита
20. Арболитовые блоки и опилкобетонные блоки – отличия
21. Дом из арболитовых блоков или дерева: что выбрать?
22. О саманных блоках
23. Основные требования к блокам из самана
24. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Вяжущее — глинистые грунты
25. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Заполнители
26. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
27. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
28. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения вязкости глинистого
29. Подготовка грунта к производству саманных строительных блоков
30. Сушка и хранение саманных строительных блоков
31. Мероприятия по повышению прочности и водостойкости стеновых саманных блоков
32. Особенности производства саманных строительных блоков в зимнее время
33. Изготовление блоков из бесцементных бетонов
34. Про шлакощелочной бетон
35. Требования к материалам для изготовления шлакощелочного бетона
36. Подбор состава шлакощелочного бетона
37. Рекомендуемые ориентировочные составы тяжелых шлакощелочных бетонов
38. Изготовление стеновых бетонных блоков из легких шлакощелочных бетонов
39. Изготовление стеновых бетонных блоков из мелкозернистых шлакощелочных бетонов
40. Изготовление стеновых бетонных блоков из арболита на шлакощелочном вяжущем
41. Изготовление блоков с декоративным слоем
42. Приготовление и нанесение декоративных растворов
43. Составы декоративных растворов

Государственные сметные нормативы Федеральные сметные цены на материалы, изделия, конструкции и оборудование, применяемые в строительстве ФССЦ 81-01-2001 Книги 01-04 (утв. приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства РФ от 30 дека стр. 12

Можно ли смешивать цемент с песком при заполнении промежутков между брусчаткой? | Руководства по дому

Сара Мур Обновлено 27 декабря 2018 г.

Если вы устанавливаете собственное патио, дорожку или подъездную дорожку для асфальтоукладчика и думаете о смешивании цемента и песка для заделки брусчатки, подумайте еще раз. Хотя цемент и песок работают по отдельности или смешиваются вместе, цемент создает несколько проблем, которых нет при использовании одного песка. Поэтому засыпать щели между брусчаткой лучше просто песком.Процесс прост, беспорядок ограничен, а результат долговечен и привлекателен.

Paver Construction

Большая часть привлекательности асфальтоукладчиков заключается в их чистом, простом внешнем виде и простоте установки. После того, как вы уложите прочный базовый слой, такой как гравий или уплотненный песок, вы укладываете брусчатку сверху по желаемому рисунку. Использование шпатлевки между брусчаткой — последний шаг. Он помогает асфальтоукладчикам оставаться на месте с течением времени, противостоять износу и выдерживать нагрузки без трещин и оседания.

Песок для швов

Песок для швов не обязательно должен быть специальным продуктом, хотя он часто продается как таковой. Вы можете использовать продукт с маркировкой «песок для брусчатки» или мелкозернистый песок, продаваемый для игровых площадок, согласно Службе расширения штата Орегон. Нет причин смешивать песок для стыков с цементом при заполнении трещин в брусчатке, поскольку песок прекрасно справляется с этой задачей. Если вас беспокоит, что песок останется там, где он есть, штат Орегон рекомендует нанести песчаный герметик поверх готового патио.

Недостатки цемента

Использование цемента в качестве наполнителя между брусчаткой имеет несколько недостатков, самый большой из которых заключается в том, что он не дает свободы движения, которую дает песок для стыков. При обводнении и уплотнении песок является прочным наполнителем, но он все еще может двигаться, чтобы приспособиться к изменениям температуры и осаждению почвы или гравия под брусчаткой. Цемент же треснет. Цемент также не так просто нанести аккуратно между трещинами, и если вы не удалите его достаточно быстро, он может затвердеть и испортить внешний вид брусчатки.

Нанесение песка

Нанесение песка — это последний шаг в устройстве внутреннего дворика, дорожки или проезжей части из брусчатки. Сначала вы подметаете верхнюю часть брусчатки. Штат Орегон также рекомендует дать всему полностью высохнуть, если оно влажное, иначе песок не сможет эффективно заполнить трещины. Заполните трещины, насыпав песок на брусчатку, а затем подмести его в стыки между камнями. Зачистив его в трещинах, проведите плиточным уплотнителем поверх брусчатки.

Влияние содержания мелких частиц (цемент вместе с частицами песка до 0.25 мм) по реологическим свойствам бетонной смеси

[1]
J.E. Wallevik. Сведение к минимуму конечных эффектов в вискозиметре с коаксиальными цилиндрами: вязкопластический поток внутри вискозиметра ConTec BML 3. J. Non-Newt.Fl. Мех. 155 (2008) 116-123.

DOI: 10.1016 / j.jnnfm.2008.05.006

[2]
Я.Гонсалес-Табоада, Б. Гонсалес-Фонтебоа, Ф. Мартинес-Абелла, Д. Карро-Лопес. Самоуплотняющийся вторичный бетон: взаимосвязь между эмпирическими и реологическими параметрами и предложение блока удобоукладываемости. Констр. Buil. Mater. 143 (2017).

DOI: 10. 1016 / j.conbuildmat.2017.03.156

[3]
А.W. Saak, H.M. Jenings, S.P. Shah. Обобщенный подход к определению предела текучести по осадкам и осадкам. Джем. Concr. Res. 34 (2004) 363-371.

DOI: 10.1016 / j.cemconres.2003.08.005

[4]
А.Буве, Э. Горбель, Р. Беннасер. Испытание на оседание мини-конуса: анализ и численное исследование. Джем. Concr. Res. 40 (2010) 1517–1523.

DOI: 10.1016 / j.cemconres.2010.06.005

[5]
Н.Руссель, К. Стефани, Р. Лерой. От испытания на конусе до испытания на конус Абрамса: измерение предела текучести материалов на основе цемента с помощью испытаний на осадку. Джем. Concr. Res. 35 (2005) 817-822.

DOI: 10.1016 / j.cemconres.2004.07.032

[6]
А.Гумуляускас, Г. Абромавичюс. [Пластическая вязкость и предел текучести свежего бетона]. В: Proc. Con. Advanc. Констр. (2004) 110–122. Литовский язык.

[7]
Т.Седран, Ф. Де Ларрард. Оптимизация самоуплотняющегося бетона благодаря модели насадки. Cachan Cedex RILEM, (1999).

[8]
ГРАММ.Скрипкиунас. Оптимизация макроструктуры бетона по технологическим и эксплуатационным свойствам и сырьевым ресурсам. Доктор. диссертация. (1993). Литовский язык.

[9]
Гл.Пихлер, Р. Рек, Р. Лакнер. Видимое степенное поведение жидкости для вибрирующего свежего бетона: инженерные аргументы, основанные на измерениях сферического вискозиметра Стокса. J. Non-Newt. Fl. Мех. 240 (2017) 44-55.

DOI: 10.1016 / j.jnnfm.2016.12.007

[10]
Д.Цзяо, Ч. Ши, К. Юань, X. Ан, Ю. Лю, Х. Ли. Влияние компонентов на реологические свойства свежего бетона — обзор. Джем. Concr. Com. 83 (2017) 146-159.

[11]
В.Mechtcherine, В. Найду Нерелла, К. Кастен. Проверка прокачиваемости бетона с помощью реометра скользящей трубы. Констр. Buil. Mater. 53 (2014) 312-323.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2013.11.037

[12]
М.Вестерхольм, Б. Лагерблад, Дж. Сильфвербранд, Э. Форссберг, Влияние характеристик мелкого заполнителя на реологические свойства строительных растворов. Джем. Concr. Compos. 30 (2008) 274-282.

DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2007.08.008

% PDF-1.2
%
1196 0 объект
>
endobj
xref
1196 127
0000000016 00000 н.
0000002896 00000 н.
0000006074 00000 н.
0000006236 00000 п.
0000006307 00000 н.
0000006410 00000 н.
0000006515 00000 н.
0000006638 00000 н.
0000006823 00000 н.
0000007035 00000 н.
0000007165 00000 н.
0000007307 00000 н.
0000007447 00000 н.
0000007591 00000 н.
0000007789 00000 н.
0000007915 00000 н.
0000008027 00000 н.
0000008171 00000 п.
0000008356 00000 п.
0000008473 00000 н.
0000008590 00000 н.
0000008781 00000 н.
0000008915 00000 н.
0000009031 00000 н.
0000009162 00000 п.
0000009299 00000 н.
0000009470 00000 н.
0000009640 00000 н.
0000009799 00000 н.
0000009958 00000 н.
0000010081 00000 п.
0000010205 00000 п.
0000010378 00000 п.
0000010582 00000 п.
0000010729 00000 п.
0000010857 00000 п.
0000010983 00000 п.
0000011105 00000 п.
0000011244 00000 п.
0000011369 00000 п.
0000011499 00000 п.
0000011632 00000 п.
0000011824 00000 п.
0000011982 00000 п.
0000012154 00000 п.
0000012293 00000 п.
0000012427 00000 п.
0000012558 00000 п.
0000012713 00000 п.
0000012870 00000 п.
0000013002 00000 п.
0000013153 00000 п.
0000013283 00000 п.
0000013423 00000 п.
0000013622 00000 п.
0000013779 00000 п.
0000013889 00000 п.
0000014095 00000 п.
0000014298 00000 п.
0000014434 00000 п.
0000014567 00000 п.
0000014705 00000 п.
0000014830 00000 п.
0000015032 00000 п.
0000015166 00000 п.
0000015275 00000 п.
0000015407 00000 п.
0000015545 00000 п.
0000015730 00000 п.
0000015853 00000 п.
0000015968 00000 п.
0000016089 00000 п.
0000016204 00000 п.
0000016336 00000 п.
0000016467 00000 п.
0000016583 00000 п.
0000016718 00000 п.
0000016890 00000 н.
0000017074 00000 п.
0000017184 00000 п.
0000017398 00000 п.
0000017599 00000 п.
0000017712 00000 п.
0000017840 00000 п. ‘NbCH% * | & rT9ǁ4) «tE ֻ خ KmP {r: U [T = JTNMUͥYz’Ry ޛ͌

Проект частичной замены цемента мраморным порошком

Передовые технологии производства бетона могут снизить потребление природных ресурсов и источников энергии, тем самым снизить нагрузку загрязняющих веществ на окружающую среду.Мы описываем возможность использования мраморной шламовой пыли в производстве бетона в качестве частичной замены цемента.

Представлено Рахулом, Джамшидом, Шанилом, Гео и Джагдишем под руководством мисс; DIVYA RAJAN руководство по частичному выполнению требований для присуждения степени бакалавра технологий в области гражданского строительства Университета Каликута в течение 2011 года.

РЕЗЮМЕ
Прямой выброс отходов в окружающую среду может вызвать экологические проблемы.Поэтому особое внимание уделяется повторному использованию отходов. Отходы могут использоваться для производства новых продуктов или могут использоваться в качестве добавок для более эффективного использования природных ресурсов и защиты окружающей среды от отложений отходов. При производстве мраморного камня образуются как твердые отходы, так и каменный шлам. В то время как твердые отходы образуются в результате брака на рудниках или на перерабатывающих предприятиях, каменная суспензия представляет собой полужидкое вещество, состоящее из частиц, образующихся при распиловке и полировке, и воды, используемой для охлаждения и смазки пильных и полировальных станков.Каменная суспензия, образующаяся во время обработки, составляет около 40% конечного продукта каменной промышленности. Это актуально, потому что каменная промышленность производит 68 миллионов тонн переработанной продукции в год. Поэтому научное и промышленное сообщество должно придерживаться более устойчивых методов. Существует несколько решений по повторному использованию и переработке этого побочного промышленного продукта, как на экспериментальной стадии, так и в практическом применении. Эти промышленные отходы сбрасываются на близлежащие земли, и естественное плодородие почвы нарушается.Анализируются физические, химические и механические свойства отходов.

(1.1) ВВЕДЕНИЕ
ВЛИЯНИЕ МРАМОРНОЙ ПЫЛИ КАК ЧАСТИЧНАЯ ЗАМЕНА ЦЕМЕНТА В БЕТОНЕ
Развитие бетонных технологий может снизить потребление природных ресурсов и источников энергии и уменьшить нагрузку на окружающую среду. В настоящее время большое количество мраморной пыли образуется на заводах по обработке природного камня, что оказывает серьезное воздействие на окружающую среду и людей.В этом проекте описывается возможность использования мраморной шламовой пыли в производстве бетона в качестве частичной замены цемента. В ИНДИИ обработка мрамора и гранитного камня является одной из самых процветающих отраслей промышленности. Было исследовано влияние различного содержания мраморной пыли на физические и механические свойства свежего и затвердевшего бетона. Также были исследованы осадка и воздухосодержание свежего бетона, а также поглощение и прочность на сжатие затвердевшего бетона. Результаты испытаний показывают, что этот промышленный биопродукт способен улучшать характеристики затвердевшего бетона до 10%, улучшать характеристики свежего бетона и может использоваться в архитектурных бетонных смесях, содержащих белый цемент.Прочность бетона на сжатие измеряли через 7 и 28 дней. Чтобы оценить влияние мраморной пыли на механическое поведение, было протестировано множество различных строительных смесей.

Объявления

(1.2) ЗАДАЧИ;
В этом проекте наша основная цель — изучить влияние частичной замены цемента мраморным порошком и сравнить его с прочностью на сжатие и растяжение обычного бетона M20. Мы также пытаемся найти процентное содержание мраморного порошка, замененного в бетоне, при котором прочность бетона будет максимальной.

В настоящее время мраморный порошок стал загрязнителем. Таким образом, частично заменяя цемент мраморным порошком, мы предлагаем метод, который может быть очень полезным для значительного уменьшения загрязнения.

(2) ИСПЫТАНИЯ НА ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ

(2.1) ВРЕМЯ НАЧАЛЬНОЙ УСТАНОВКИ = 84 минуты
(2.2) МОДУЛЬ ИЗБЫТОЧНОСТИ = 6%

(2.3) УДЕЛЬНЫЙ ВЕС ЦЕМЕНТА (LE — КОЛБА ШАТЛЕРА)
Вес использованного цемента = 60 г
Начальное значение на колбе = 0 мл
Окончательное показание на колбе = 23 мл
Удельный вес цемента = вес использованного цемента
Вес равного объема воды

Удельный вес цемента = 2.608
(2.4) УДЕЛЬНАЯ ВЕСА МЕСТОРОЖДЕНИЯ —
(A) ПЕСОК —

РАСЧЕТЫ; —
Удельный вес = [(M2-M1)] / [(M2-M1) — (M3-M4)]
a).(676-458,10) / [(676-458,10) — (1390-1253)] = 2,693
b) (697-451) / [(697-451) — (1405-1258)] = 2,49
Следовательно, удельный вес мелкого заполнителя = 2,59

(2,5) УДЕЛЬНАЯ МАССА ГРОМКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

РАСЧЕТЫ
Удельный вес = (M2-M1) / [(M2-M1) — (M3-M4)]
(a) (706-458) / [(706-458) — (1405-1258) ] = 2.45
(b) (666-463) / [(706-458) — (1405-1258)] = 2,859
Среднее из них = 2,66

Следовательно, удельный вес крупного заполнителя = 2,66

(2,6) АНАЛИЗ СИТА
(A) ПЕСОК
Количество песка = 1 кг
Время просеивания = 15 минут

Модуль дисперсности = 329,4 / 100 = 3,29%

(2.7) (B) Грубый заполнитель
Количество материалов = 4 кг
Время просеивания = 15 минут

Модуль дисперсности = 710,77 / 100 = 7,10%

(3) КОНСТРУКЦИЯ СМЕСИ:
Расчет смеси для бетона был сделан с учетом свойств компонентов бетона. Марка бетона была принята как М20, а расчет смеси был выполнен в соответствии с IS: 10262-1982 и IS: 456-2000. Водоцементное соотношение было принято равным 0,5, что должно быть максимальным для марки M20 в условиях мягкого воздействия.

СМЕСИТЕЛЬНАЯ КОНСТРУКЦИЯ M 20
(3.1) ПРОЕКТИРОВАНИЕ

(3.2) ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ МАТЕРИАЛА

ЦЕЛЕВАЯ СРЕДНЯЯ ПРОЧНОСТЬ ДЛЯ КОНСТРУКЦИИ СМЕСИ
f _ck = f _ck +1.65s
f _ck = 20 + 1,65 × 4,6
= 27,59 Н / мм2

Согласно IS; 10262-1982,
Водоцементный коэффициент = 0,5

Из таблицы 4
Содержание воды = 186 кг / м3
Содержание песка = 35%

Для изменения значения водоцементного отношения, коэффициента уплотнения и песка, относящегося к зоне 3, требуется следующая регулировка.

Объявления

Изменение состояния
1) Для уменьшения водоцементного отношения на (0.60-0,50), что составляет 0,1
Требуются корректировки в процентах содержания воды = 0
Требуемые корректировки в процентном содержании песка в общем заполнении = -2,0

2) Для увеличения коэффициента уплотнения (0,9-0,8), который составляет 0,10
Требуются корректировки в процентах содержания воды = +3
Требуемые корректировки в процентах содержания песка в общем заполнителе = 0

3) Для песка, соответствующего зоне III таблицы 4 IS; 383-1970
Требуемые корректировки в процентном содержании воды = 0
Требуемые корректировки в процентном содержании песка в общем агрегате = -1.5

Сложив эти корректировки, мы получаем
Всего корректировок, требуемых в процентах содержания воды = + 3%
Всего корректировок, требуемых в процентах песка в общем агрегате = -3,5

Следовательно, требуемое содержание песка в процентах от общего заполнителя по абсолютному объему = 35 — 3,5 = 31,5%
Требуемое содержание воды = 186 + (186x 3) / 100 = 186 + 5,58 = 191,6 л / м ³

(3.3) ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ЦЕМЕНТА
Водоцементное соотношение = 0.50
Вода = 191,61
Цемент = 191,6 / 0,50 = 383 кг / м ³

Это содержание цемента соответствует условиям умеренного воздействия согласно Приложению A IS; 456-1978.

(3.4) ОПРЕДЕЛЕНИЕ Грубого и мелкого заполнителя
Из таблицы 3 для указанного максимального размера 20 мм количество захваченного воздуха во влажном бетоне составляет 2%. Принимая это во внимание и применяя уравнения из 3.5.1 МС; 10262-1982.

Следовательно,
Для

Что такое гидравлический цемент? (с фотографиями)

Самые старые цементы так же стары, как и само строительство, и по мере развития цивилизации и ее потребностей изменился и цемент.Один из видов современного цемента — гидравлический цемент. Примерно в начале промышленной революции гидравлический цемент был разработан как способ удовлетворить меняющиеся потребности строительной отрасли и людей, которым она служила. Гидравлический цемент относится к любому цементу, который схватывается и затвердевает после смешивания с водой. Большинство строительных цементов сегодня гидравлические.

Мужчина выравнивает гидроцемент на цокольном этаже.

При смешивании сухого гидравлического цемента с водой в смеси происходят определенные химические реакции. Эти реакции образуют химические соединения, содержащие воду, и образование этих соединений вызывает затвердевание смеси. Из-за природы соединений, образующихся в этих реакциях, они нерастворимы в воде. Это означает, что затвердевший цемент сохранит свою прочность и твердость даже при погружении в воду. Это делает его идеальным для кирпичных зданий во влажном климате, портовых сооружений, контактирующих с морской водой, и многих других применений.

Портландцемент чаще всего используется при производстве бетона, который содержит цемент, песок, гравий и воду.

Важно отличать цемент от бетона.Хотя эти термины часто используются как синонимы вне строительной отрасли, они относятся к разным продуктам. Например, самый распространенный вид гидравлического цемента — портландцемент. Портландцемент чаще всего используется при производстве бетона, который содержит цемент, песок, гравий и воду.

Большинство строительных цементов, используемых сегодня, являются гидравлическими, то есть они схватываются после смешивания с водой.

Сам цемент получают путем нагревания известняка с небольшим количеством других ингредиентов, таких как глина. Смесь доводится до высокой температуры в печи, в результате чего твердое вещество называют «клинкером». Затем клинкер измельчают в порошок вместе с небольшим количеством гипса. Готовый продукт — обычный портландцемент. Эта базовая смесь варьируется для изготовления самых разных портландцементов, подходящих для многих конкретных применений.

Цементный порошок обычно состоит из извести и глины и является ключевым ингредиентом бетона.

Одним из распространенных способов применения специальных гидравлических цементных смесей является ремонт трещин и утечек. Некоторые типы цемента содержат ингредиент, который заставляет цемент расширяться при схватывании, заполняя утечки и отверстия в бетоне или других конструкционных материалах.Такой вид ремонтных работ часто возникает из-за того, что обычный портландцемент слегка дает усадку при высыхании. Такие места, как подвалы в районах с влажным климатом, особенно подвержены утечкам из-за этого. Однако новичкам может быть сложно работать с этими специальными смесями, потому что после смешивания материал остается пригодным для обработки только в течение 10-15 минут.

Гидравлический цемент обычно используется для тротуаров, проездов и других дорожных покрытий и строительных работ.

PPT — ДИЗАЙН ЦЕМЕНТНЫХ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ PowerPoint Презентация, бесплатная загрузка

Загрузить еще .