Размеры газосиликатных блоков для перегородок: Размеры газосиликатных блоков — таблица различных производителей

Содержание

виды, размеры, цена за штуку и куб

Из всех видов перегородочных материалов газосиликат признан оптимальным в плане стоимости, простоты монтажа и отличных изоляционных свойств. Разделительные конструкции из пористых блоков оказывают низкую весовую нагрузку, хорошо защищают помещение от шума и теплопотерь и достаточно успешно скрывают внутри коммуникации. Ценятся за высокую точность размеров и форм, стыковка и подгонка не представляет проблем. Сертифицированную продукцию данного типа предлагают купить многие отечественные производители, лучшие отзывы имеют бренды Ytong, El Block, Hebel и Вonolit.

Оглавление:

  1. Классификация и описание
  2. Толщина конструкции
  3. Габариты и стоимость

Виды и характеристики

Данная разновидность представлена прямоугольными изделиями с плоскими торцевыми поверхностями без захватных карманов. В отличие от стеновых перегородочные газосиликатные блоки не имеют пазов или каких-либо элементов, упрощающих объем, из-за легкого веса в этом нет необходимости. Исключения встречаются у кирпичей с шириной более 150 мм, но такую продукцию выпускают далеко не все производители.

Для закладки внутренних стен используются марки с плотностью в пределах D400-D600 со стандартными размерами: 600 или 625 мм по длине, 200 или 250 по высоте и от 50 до 200 по ширине. Отличия между ними проявляются в объеме и размере ячеек, но визуально их отследить сложно. Для проверки правильности выбора марки блок рекомендуется взвесить, при отклонении в меньшую сторону он считается теплоизоляционным и не подходит для перегородок.

Общими характеристиками являются:

  1. Хорошая прочность на сжатие. При минимальном классе В2,5 изделия выдерживают значительные весовые и механические нагрузки.
  2. Хорошие изоляционные свойства. Перегородки успешно поглощают структурные шумы и в разы выигрывают в этом плане у кирпича и ж/б.
  3. Соответствие нормам санитарной безопасности. Материал относится к экологичным и паропроницаемым и способствует поддержке хорошего микроклимата в помещениях.
  4. Огнестойкость. Газосиликатные блоки не горят, не выделяют токсинов и дыма при нагреве и выдерживают открытое воздействие пламени в пределах 2,5 ч.
  5. Простота монтажа и обработки. Легко поддаются распилу и подходят для закладки арок и перегородок со сложной конфигурацией.
  6. Низкую весовую нагрузку на перекрытия и основание. Элементы размером 600×250×100 мм весят не более 9 кг. В сравнении с кирпичом выигрывают в легкости как минимум вдвое. Потребность в армировании влияет на нагрузку незначительно, особенно при использовании стекловолоконных сеток.
  7. Хорошую геометрическую точность, отклонения от заявленных габаритов не превышают ±1 мм.
  8. Стойкость к промерзанию, биологическим угрозам и гниению. Для внутренних стен высокая марка морозостойкости (от 75 циклов) не актуальна, но она является косвенным подтверждением долговечности.

Такой перегородочный стройматериал востребован при возведении разделительных конструкций в частных домах, квартирах, офисах, гаражах и производственных помещениях и наружных ограждений (стен террас, крытых веранд). К ограничениям относят гигроскопичность (в условиях повышенной влажности газоблоки нуждаются в надежной защите) и низкую прочность на сжатие (длинные и высокие стены обязательно армируются, это же относится к конструкциям, возводимым на сейсмически активных участках).

Выбор толщины и факторы влияния

Теплоизоляционные характеристики в данном случае имеют второстепенное значение, при подборе размеров ориентируются на требования к прочности и потребности к акустическому комфорту. Полноценный расчет проводят редко (чаще всего – одновременно с составлением проекта дома), как следствие, при выборе толщины отталкиваются от нормативов.

Для возведения обычных межкомнатных перегородок рекомендуются газоблоки с шириной в пределах 100-150 мм (при минимальном классе В 2.5), для разделения отдельных квартир или помещений в домах для проживания с разными семьями – 200 (с той же прочностью).

К основным факторам влияния относят ожидаемые весовые нагрузки и длину внутренних стен. Так, для перегородок в пределах 3 м выбирается классическая однорядная кладка из газоблоков с шириной в 100 мм, свыше 3 – 150 и 200. На коротких пролетах (до 3 м) в армировании нет необходимости, при превышении этого значения ряды прокладываются сеткой. Межкомнатные перегородки высотой свыше 3,5 м и длиной более 8 в обязательном порядке усиливаются металлическими прутьями, для их скрытия изделия штробируются. При ширине кирпичей в пределах 150 мм достаточно 1 канала по центру ряда с последующей закладкой арматуры.

Вторым учитываемым фактором является коэффициент звукопоглощения. Согласно строительным требованиям конструкции должны обеспечивать индекс изоляции шума не менее 41 дБ в случае вариантов без дверей между кухней и остальными комнатами, 45 – для смежных с санузлами и от 50 – при разделении соседних квартир, лестничных клеток, общих коридоров или вестибюлей.

Плотность материала, кг/м3 Индекс изоляции шума, дБ, при толщине перегородок из газобетона или газосиликата в мм:
100 120 150 200 400
400 39 40 41 43 50
500 40 41 42 44 51
600 41 42 43 45 52
700 42 43 44 46 53

Точное значение данного показателя указывает производитель в прилагаемом сертификате, на практике разделительные конструкции возводят из элементов в пределах 100-150 мм, если иное не обосновано расчетом. При этом учитывается, что отделка штукатуркой или другими декоративными материалами увеличивает степень поглощения перегородочными газоблоками шума на 3-4 дБ как минимум. Строительные требования считаются выполненными как при условии подбора правильной толщины стен, так и при исключении влияния на них структурных шумов (наличии демпферной прослойки между конструкциями).

Последним учитываемым фактором является слабая несущая способность. При потребности в закреплении тяжелой техники или мебели в газосиликате используются дюбеля или анкерные системы длиной от 80 мм. В свою очередь это сказывается на выбираемых размерах блока, для их удержания ширина изделия должны быть в 3 раза большей. При условии использования сквозных шпилек учитывается общий вес подвешиваемых элементов, чересчур тонкие стены в таких случаях проламываются под его воздействием.

Размеры и стоимость

Ориентировочные расценки на данную продукцию с учетом габаритов и количества в 1 кубе приведены в таблице:

Производитель Марка плотности Размеры, мм Количество в кубе, шт Цена за штуку Цена за куб, рубли
El Block D500 600×250×75 88,89 38 3350
600×250×100 66,67 50
600×250×115 58 58
600×250×150 44,44 76
ДСК Грас D400 600×250×75 88,89 35 3100
D500 600×250×100 66,67 48 3200
D600 600×250×150 44,44 72
Вonolit D500 625×250×100 64 48 3050
Hebel D400 600×250×125 53,3 54 2850
Ytong 625×250×75 85,4 55 4700


 

какие лучше для строительства дома и гаража, для стен и перегородок? Стандартные размеры, таблица

Газосиликатный блок, изготовленный из силикатного бетона с пористой структурой, в наше время является одним из самых популярных строительных материалов. В его состав входят кварцевый песок и известь. Благодаря своей плотности и другим, не менее важным характеристикам газосиликатные блоки применяются для большинства строительных работ.

Основной показатель, на который стоит обратить внимание, – это плотность, она показывает, для чего будет более рационально применить блок: несущих и серьезных конструкций или каких-либо перегородок и стоек. Также немаловажный фактор — это теплотехнический расчет блоков, который определяет, в каком месте лучше использовать блок: для наружных или внутренних работ. Сегодня мы рассмотрим не менее важные параметры – размеры газосиликатных блоков. Это позволит разобраться с вопросом, каких габаритов блоки использовать в зависимости от поставленной задачи.

Стандартные габариты

Газосиликатные изделия могут быть различных размеров. Но даже при всем этом многообразии сформировались некие стандарты, которые чаще всего используются для строительства тех или иных конструкций. Например, во всевозможных таблицах на сайтах производителей преобладают следующие размеры: 600х200х300 мм, 600х100х300 мм, 500х300х200 мм, 250х400х600 мм, 250х250х600 мм. Также встречаются довольно массивные и габаритные образцы для перекрытий.

Блок представляет собой изделие прямоугольной формы, у которого толщина незначительно меньше его ширины. Чаще всего это экземпляры правильной прямоугольной или квадратной формы, имеющие в редких случаях дополнения в виде засечек и замков.

Особым видом являются так называемые U-блоки, которые в основном служат для построения перемычек.

Есть стандартизированные размеры, которые регламентируются ГОСТами, они зависят от того, где и как будут использоваться блоки, по какой технологии твердеет бетон. Но, как правило, большинство производителей выпускают газосиликатные блоки согласно ТУ, благодаря этому обеспечивается широкий выбор типоразмеров, форм и габаритов. Однако есть некий стандарт, который не позволяет делать блоки меньше заданных размеров:

  • длина – от 600 или 625 мм;
  • толщина – от 100 до 500 мм;
  • высота – от 200 до 300 мм.

Какие еще бывают?

Видов газосиликатных блоков множество, но явно выделяют три вида.

  • Газобетонные. Представляют собой искусственный камень, где отверстия бетона образуют замкнутые ячейки, которые не соприкасаются друг с другом.
  • Пенобетон. Этот материал похож на газобетон, но здесь поры незамкнутые и также распределены по всему объему.
  • Газосиликат. Ячеистый строительный материал. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, пудра из алюминия с применением автоклавной обработки (необходима для ускорения затвердевания). Отличительные черты рассматриваемого сырья – это легкий вес и лучшая теплопроводность по сравнению с вышепредставленными.

Опишем и другие разновидности газосиликатов.

  • Прямоугольный с углублениями для пальцев. Имеет небольшую массу и удобную форму, подходит для возведения высоких стен без привлечения вспомогательной техники. Еще выемки для рук служат местом дополнительной жесткости, ведь они, в свою очередь, заполняются раствором.
  • Перегородочные. Для межкомнатных перегородок внутри объекта используются прямоугольные блоки, но уже с меньшей толщиной – 105–155 мм. Производители предлагают и свои модификации, поэтому размеры могут быть и от 75–80 мм.
  • Газобетонные с пазом и гребнем. Этот вид представляет собой некий замок, при котором стык скрыт, в результате чего на него не действуют разрушительные факторы. Монолитная и прочная конструкция также имеет плюс в том, что благодаря такому покрытию швов исключаются мостики холода.
  • U-образные, или лотковые. В блоке создают полость внутри под раствор и усиленный каркас из арматуры. Получается некая опалубку, с помощью таких блоков делаются всевозможные перемычки и проемы.

Какой размер выбрать?

Чаще всего для строительства малоэтажных домов снаружи используют блоки, у которых плотность варьируется от D300 до D600 (число показывает килограмм на метр кубический). Наиболее теплым вариантом являются блоки D300, но они, по сравнению с другими, имеют меньшую прочность и вследствие этого подходят только для одноэтажного строительства. Размеры в этом случае следующие:

  • ширина блока для возведения стен – 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 мм;
  • для перегородок – 100–150 мм;
  • длина – 600, 625 мм;
  • высота газосиликата – 200, 250, 300 мм.

Для построения стеновых перегородок и всевозможных ниш используются специальные блоки, которые имеют меньшую толщину. В большинстве случаев их толщина не превышает значение в 100–150 мм, ширина блока – 600, 625 мм, высота блока – 200, 250, 300 мм.

Перемычка имеет ширину, зависящую от толщины стены. Для этого приходят на помощь сборные конструкции:

  • для проема в 300 мм – перемычка шириной 300 мм;
  • для проема в 400 мм – 2 перемычки 200+200 мм;
  • для проема 500 мм – 2 перемычки 300+200 мм.

Для строительства гаража чаще всего используют блоки 600х300х200 мм. Этой толщины достаточно для неотапливаемого строения.

Газобетон настолько активно вошел в современную жизнь, что из него можно возводить совершенно разные конструкции, даже уличные мангалы и печи барбекю. Подобный материал пожароустойчив и безвреден для людей и окружающей среды.

Газосиликатные блоки – отличное сырье для строительства ввиду своих технических характеристик и гибкости применения. Также не стоит пропускать их свойства, такие как морозостойкость, влагоустойчивость и простота в обработке.

Этот материал легко поддается резке обычной ножовкой, что позволяет развернуть у себя на участке небольшой цех по производству и подгонке блоков таких размеров, которые нужны именно вам.

размеры, цена за м3 и штуку

При возведении межкомнатных стен из блоков используются материалы на основе газосиликата и пенобетона, керамзита, арболита, гипса и глины. Некоторые производители выпускают специальные перегородочные панели для ускоренного строительства. Все блоки условно разделяются на пустотные и полнотелые, гладкие или имеющие систему паз-гребень.

Оглавление:

  1. Классификация
  2. Критерии выбора
  3. Средние цены

Разновидности блокоч

1. Стеновые с ячеистой структурой.

Этот тип относится к самым востребованным: легкие изделия из пенобетона и газосиликата отлично изолируют помещения от шума и хорошо держат тепло. Они представлены конструкционно-теплоизоляционными полнотелыми блоками толщиной от 75 до 200 мм, длиной до 625 и высотой до 500 с маркой плотности от 400 кг/м3 и выше, морозостойкостью до 100 циклов и минимальной усадкой и паропроницаемостью не ниже 0,2 мг/м·ч·Па. Лучшие показатели наблюдаются у вариантов с автоклавной обработкой, они имеют точные размеры и стабильные характеристики. Перегородочный пеноблок уступает в прочности и качестве, но выигрывает в цене, его стоит выбрать при ограниченном бюджете.

Укладываются на тонкий слой специального клея, при их использовании конструкция получается ровной и красивой. Они легко поддаются распилу и штробированию и подходят для строительства арок. К недостаткам относят плохую устойчивость к нагрузкам на изгиб (их применение в сейсмически опасных зонах ограничено, при высоте внутренней перегородки свыше 3 м требуется ее усиление) и низкие самонесущие способности (что проявляется в слабом удержании метизов и потребности в увеличении толщины стен при планировании крепления тяжелых предметов или монтажа розеток).

2. Керамзитобетон.

Тяжелые и плотные шлакоблоки редко подбираются для кладки межкомнатных стен, исключение составляют лишь капитальные конструкции. Но при замене шлака на легкие гранулы обожженной глины таких ограничений нет, полученные изделия имеют оптимальные изоляционные и прочностные характеристики, долгий срок службы и хорошую влагостойкость. Для возведения перегородок применяются крупнощелевые и цельные керамзитобетонные блоки размером в пределах 400×200×120 мм, с плотностью от 900 до 1200 кг/м2 и маркой прочности до М50.

Могут иметь исполнение паз-гребень или гладкие торцы, их кладку ведут на ЦПС, в идеале – с добавками пеностекла или перлита. К преимуществам этого варианта относят надежность и долговечность, обеспечение хорошего микроклимата, высокие несущие способности внутренних стен, возможность их эксплуатации в помещениях с повышенной влажностью и простоту монтажа. Учитываемыми недостатками является неприглядный внешний вид (минимальная толщина штукатурного слоя составляет 7 мм) и низкая устойчивость к ударным нагрузкам (каналы под коммуникации или любые отверстия закладываются заранее, при распиле имеют неаккуратные края).

3. Поризованная керамика.

По качеству и прочности не уступают кирпичу, но выигрывают у него в весе, размерах и простоте кладки. Керамические стеновые блоки получают путем обжига глиняной основы в формах с закладкой внутри древесной стружки для образования пор. Выдерживают нагрузку на сжатие в пределах 100-150 кгс/м2, не менее 50 циклов промерзания и прямое воздействие огня. Перегородки из этого материала хорошо поглощают звук за счет внутренних пустот и сохраняют в помещениях тепло. Вес одного крупноформатного изделия не превышает 12 кг, нагрузка на фундамент сведена к минимуму.

Существенным минусом является высокая цена, итоговые затраты на кладку в сравнении с другими разновидностями возрастают вдвое. Этот вариант выбирается при строительстве внутренних стен «на века», в идеале – одновременно с наружными стенами, для разборных конструкций он не подходит.

Других недостатков нет, они обеспечивают идеальный микроклимат и влажность, без проблем выдерживают вес креплений (по аналогии с газосиликатом используются специализированные анкера и дюбеля, но несущие способности у них выше в разы), накапливают тепло внутри и хорошо выглядят даже без отделки.

4. Гипсовые стеновые пазогребневые блоки.

Категорически не подходят для возведения несущих систем, но довольно востребованы в качестве разделительных. Представлены полнотелыми или пустотными панелями 667×500 мм с толщиной от 80 до 100 с разной степенью влагостойкости. Они применяются до 4,2 м по высоте и соединяются между собой с помощью клея и металлических скоб. Плотность гипсовых перегородочных элементов варьируется в пределах 1100-1300 кг/м3, вес облегченных типов составляет 24 кг, стандартных – до 37. Их выдерживаемая нагрузка на сжатие достигает 35 кгс/м2, на изгиб – 17.

Такую продукцию реализуют известные производители гипсовых смесей (Кнауф, Forman, Волма и другие), приобретаются поштучно. Величина поглощения влаги у специализированных видов не превышает 5%, такие панели не деформируются под ее воздействием. К преимуществам использования относят высокую скорость сборки внутренних перегородок, возможность прокладки в них коммуникаций и простоту отделки. К недостаткам – низкую устойчивость к механическим повреждениям и не лучшие изоляционные свойства. Итоговые затраты на возведение разделительных конструкций превышают средние.

5. Арболитовые блоки.

Композиционные материалы на органическом заполнителе имеют отличные показатели энергосбережения и шумопоглощения, мало весят и позволят перегородкам дышать. В качестве используются полнотелые гладкие изделия толщиной от 100 мм, плотностью не ниже 600 кг/м3 и усадкой в пределах 0,4%. Они соответствуют нормам пожарной и санитарной безопасности, обеспечивают хороший микроклимат, по аналогии с керамзитобетоном их советуют купить при необходимости заложения внутренних несущих стен. К минусам относят потребность в грамотной защите от пара и влаги и ограничения при выборе варианта облицовки.

Выбор материала для перегородки

Проблемы могут возникнуть лишь при поиске качественного арболита. Учитываются следующие факторы:

  • Назначение конструкции и ожидаемые весовые нагрузки. Для временного разделения лучше всего подойдут гипсовые панели или пеноблоки, для несущих внутренних стен – керамзитобетон, газосиликат, арболит или керамика. Материалы с ячеистой структурой имеют худшие способности к удержанию крепежей.
  • Вес. Согласно строительным нормам тяжелые изделия разрешается укладывать только на ж/б, кирпичное или блочное основание.
  • Ожидаемые влажностные нагрузки. При необходимости разделения ванных и аналогичных помещений предпочтение отдается керамзитобетону, влагостойким гипсовым элементам или поризованной керамике.
  • Потребность в акустическом комфорте. Хорошую звукоизоляцию обеспечит только кирпич, для достижения нормативных 51-52 дБ толщины в 80-100 мм из любого другого вышеперечисленного вида недостаточно.
  • Допустимые затраты на облицовку, минимум вложений потребуется при отделке гипса, поризованной керамики и автоклавного газобетона.
  • Архитектурная сложность. При желании заложения арочных проемов стоит купить гипсовые панели или газосиликатные блоки для внутренних перегородок, как самые простые в обработке.

Стоимость материала

Тип Размеры, мм Вес, кг Коэффициент теплопроводности, Вт/м·°C Цена за штуку, рубли Цена за 1 м3, рубли
Блоки из автоклавного газобетона PORITEP D500 625×250×150 14,65 0,11 80 3400
Керамический поризованный Porotherm 12 с системой паз-гребень 510×219×120 11,5 0,24 78 5800
3-х щелевой керамзитобетонные блок 390×190×90 7,5 0,35 22 3350
То же, полнотелый 11 27 4100
Гипсовая пазогребневая влагостойкая плита Кнауф 667×500×80 26 0,29 240
Арболитовые D600 500×300×100 9,75 0,12 55 3700

Перегородочные блоки: несущие и межкомнатные | Комбинат керамзитобетонных блоков

В зависимости от назначения существует два основных вида перегородок: несущие и межкомнатные.

По материалам строительства различают перегородки из следующих материалов:

  • Кирпича
  • Бетона
  • Керамзитобетонных и шлакобетонных блоков
  • Пенобетонных и газосиликатных блоков
  • Гипсокартона
  • Дерева
Перегородки из кирпича

Самым широко распространенным материалом для перегородок в жилищном строительстве является кирпич. Благодаря высокой прочности кирпича, как силикатного белого, так и фундаментного красного, кирпичные перегородки находят широкое применение. Из кирпича делают несущие и межкомнатные перегородки. А благодаря небольшим размерам кирпича, перегородки могут быть нестандартной изогнутой формы.

Перегородки из бетона

В последнее время получило большое распространение монолитное строительство, в процессе которого и несущие и межкомнатные перегородки заливают одновременно одним целым. Самое главное – правильно установить опалубку и грамотно связать арматуру. Время строительства в этом случае заметно сокращается, а сами здания приобретают устойчивость к землетрясению.

Перегородки из керамзитобетонных и шлакобетонных блоков

В случае, когда здание строят современным методом, а именно, бетоном заливают только несущие опоры и межэтажные перекрытия, то все стены, как наружные, так и внутренние перегородки, выполняют из полнотелых или пустотелых керамзитобетонных блоков . На межкомнатные перегородки идут блоки уменьшенной толщины, что весьма экономично, т.к. блоки продаются по штучно и недорого, размеры 390х90х188, 400х120х240, 390х80х188.

Перегородки из пенобетонных и газосиликатных блоков

Этот материал применяется также как и блоки из керамзита и шлакобетона в случае строительства опор и перекрытий здания из бетона, а также при строительстве малоэтажных зданий. Особенностью данного материала является пористая структура. С одной стороны, это обеспечивает очень хорошую теплоизоляцию здания, но с другой стороны, прочность таких блоков намного меньше, чем у кирпича и керамзитобетонных блоков. Обычно газосиликатные блоки используют в несущих конструкциях зданий высотой до трех этажей.

Перегородки из гипсокартона

Гипсокартон, как строительный и отделочный материал приобрел популярность 10-15 лет назад. При строительстве зданий свободной планировки возводятся только наружные и несущие стены. Внутреннюю планировку помещения, при помощи металлического профиля и гипсокартона, можно сделать в любое время и любой формы. Преимущества перегородок выполненных из этого материала очевидны – это дешевизна, уменьшение операций последующей отделки, универсальность форм перегородок. Единственный существенный их недостаток – это невысокая прочность.

Деревянные перегородки

Перегородки из дерева применяются только в деревянном домостроении. Их преимуществом является экологическая чистота и эстетическая красота, а недостатком – высокая вероятность возникновения пожара.

что лучше для строительства дома и гаража, для стен и перегородок? Типоразмеры, Таблица

Газиликатный блок, изготовленный из силикатного бетона с пористой структурой, в наше время является одним из самых популярных строительных материалов. В его состав входит кварцевый песок и известь. Благодаря своей плотности и другим, не менее важным характеристикам, газосиликатные блоки используются для большинства строительных работ.

Основной показатель, на который следует обратить внимание, это плотность, она показывает, почему блок будет рациональнее применять: несущие и серьезные конструкции или любые перегородки и стойки.Также немаловажным фактором является теплотехнический расчет блоков, который определяет, где блок лучше использовать: для наружных или внутренних работ. Сегодня мы рассмотрим не менее важные параметры – размеры газосиликатных блоков. Это позволит разобраться с вопросом о том, какие блоки размеров используются в зависимости от поставленной задачи.

Стандартные размеры

Газиликатные изделия могут быть различных размеров. Но даже при всем этом разнообразии сформировались некоторые стандарты, которые чаще всего используются для возведения тех или иных конструкций. Например, Во всевозможных столах на сайтах производителей преобладают следующие габариты: 600х200х300 мм, 600х100х300 мм, 500х300х200 мм, 250х400х600 мм, 250х250х600 мм. Также есть довольно массивные и габаритные образцы для перекрытий.

Блок представляет собой прямоугольное изделие, имеющее толщину чуть меньше ширины. Чаще всего это экземпляры правильной прямоугольной или квадратной формы, имеющие в редких случаях дополнения в виде тапочек и замков.

Особыми видами являются так называемые U-блоки, которые в основном служат для построения перемычек.

Есть стандартизированные размеры, которые кряхтятся, они зависят от того, где и как будут использоваться блоки, по какой технологии происходит твердение бетона. Но, как правило, большинство производителей производят газосиликатные блоки по одной, за счет этого предоставляется широкий выбор размеров, форм и габаритов. Однако существует определенный стандарт, не позволяющий изготавливать блоки меньше указанных размеров:

  • Длина – от 600 или 625 мм;
  • толщина – от 100 до 500 мм;
  • Высота – от 200 до 300 мм.

Что еще есть?

Видов газосиликатных блоков множество, но четко выделяют три вида.

  • Газобетон. Представляют собой искусственный камень, в котором отверстия бетона образуют закрытые ячейки, не соприкасающиеся друг с другом.
  • Пенобетон. Этот материал похож на газобетон, но здесь поры открытые и также распределены по всему объему.
  • Газиликат. Чит строительный материал. В его состав входят: дробленый песок и известь, пудра из алюминия с применением автоклавной обработки (необходима для ускорения затвердевания). Отличительными особенностями рассматриваемого сырья являются малый вес и лучшая теплопроводность по сравнению с вышеперечисленными.

Описаны и другие разновидности газосиликатов.

  • Прямоугольная с выемками для пальцев. Имеет небольшую массу и удобную форму, подходит для возведения высоких стен без привлечения вспомогательной техники. Еще выемки для рук служат местом дополнительной жесткости, ведь они, в свою очередь, заполняются раствором.
  • Перегородка. Для межкомнатных перегородок внутри объекта используются прямоугольные блоки, но меньшей толщины – 105-155 мм. Производители предлагают свои модификации, поэтому размеры могут быть от 75-80 мм.
  • Газобетон с канавкой и гребнем. Этот вид представляет собой замок, в котором спрятан сустав, вследствие чего на него не действуют разрушительные факторы. Монолитная и прочная конструкция имеет и плюс в том, что благодаря такому покрытию швов исключаются мостики холода.
  • U-образный или лоток. Блок создает полость внутри раствора и армированный каркас из арматуры. Получается некая опалубка, с помощью таких блоков делаются всевозможные перемычки и проемы.

Какой размер выбрать?

Чаще всего для строительства малоэтажных домов снаружи применяют блоки, у которых плотность варьируется от D300 до D600 (цифра показывает килограмм на метр кубический). Самый высокий вариант – это блоки D300, но они, по сравнению с другими, обладают меньшей прочностью и подходят только для одноэтажного строительства. Размеры в данном случае следующие:

  • Ширина блока для возведения стен – 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 мм;
  • Для перегородок – 100-150 мм;
  • Длина – 600, 625 мм;
  • Газиликат высота – 200, 250, 300 мм.

Для возведения стеновых перегородок и всевозможных ниш используются специальные блоки, имеющие меньшую толщину.В большинстве случаев их толщина не превышает 100-150 мм, ширина блока – 600, 625 мм, высота блока – 200, 250, 300 мм.

Ширина перемычки зависит от толщины стены. На помощь приходят сборные конструкции:

  • Для проема 300 мм – перемычка шириной 300 мм;
  • Для проема 400 мм – 2 перемычки 200 + 200 мм;
  • Для проема 500 мм – 2 перемычки 300 + 200 мм.

Для строительства гаража чаще всего используют блоки 600х300х200 мм. Этой толщины достаточно для неотапливаемой конструкции.

Газобетон настолько активно вошел в современную жизнь, что можно возводить абсолютно разные конструкции, даже уличные марки и печи-барбекю. Подобный материал пожаробезопасен и безвреден для людей и окружающей среды.

Блоки газосиликатные – отличное сырье для строительства благодаря своим техническим характеристикам и гибкости. Также не должны уступать их свойства, такие как морозостойкость, влагостойкость и простота в обработке.

Этот материал легко режется обычной ножовкой, что позволяет развернуть небольшой цех по изготовлению и подгонке блоков таких размеров, которые вам нужны.

Эксперименты высокого давления по металл-силикатному разделению хлора в магматическом океане: последствия для истощения земного хлора — Кувахара — 2017 — Геохимия, геофизика, геосистемы

1 Введение

Хлор, несовместимый летучий элемент, более истощен, чем другие аналогичные летучие элементы в массивной силикатной Земле по сравнению с хондритами CI (Campbell & O’Neill, 2012; McDonough, 2003; McDonough & Sun, 1995; Sharp & Draper, 2013). ) (Рисунок 1).Это наблюдение требует, чтобы большое количество хлора было потеряно из объемной силикатной Земли. Предыдущие исследования предложили два возможных сценария для объяснения причины истощения земного хлора: (1) включение в ядро ​​​​во время сегрегации ядра (например, McDonough, 2003) и (2) выход первичной богатой хлором гидросферы в космос во время Земли. аккреция (Sharp & Draper, 2013). Первый случай вероятен, если хлор проявляет сидерофильную природу при высоких давлениях и температурах.В противном случае богатый хлором резервуар, возможно, первичная гидросфера, мог быть потерян для космоса во время формирования Земли. Последний случай дал бы ключ к разгадке происхождения атмосферы и океанов Земли. Таким образом, выяснение причины истощения земного хлора может обеспечить чрезвычайно важное ограничение процессов, вовлеченных в формирование ранней Земли.

Характер истощения галогенов и литофильных элементов в массивной силикатной Земле (BSE). Содержания каждого элемента, нормированные на хондриты CI и Mg, нанесены как функция температур конденсации туманностей (данные McDonough & Sun, 1995; Lodders, 2003). Сплошная линия показывает диапазон содержания хлора в BSE (данные Sharp & Draper, 2013 и ссылки в них). Земной хлор аномально истощен по сравнению с общей тенденцией истощения летучих веществ, показанной на рисунке, что позволяет предположить, что земной резервуар хлора был потерян для космоса и / или находится в недрах Земли.На вставке показано сравнение отношений Cl/K и Cl/Zn между BSE и хондритами. Каждый тип хондритов помечен. По сравнению с любыми типами хондритов Cl более обеднен по сравнению с K и Zn, имеющими сходную летучесть.

Предыдущие исследования показали, что хлор является слегка халькофильным и литофильным элементом (Mungall & Brenan, 2003; Sharp & Draper, 2013). Однако распределение хлора между ядром и мантией остается слабо ограниченным из-за отсутствия экспериментальных данных о влиянии давления, температуры и состава. Таким образом, в этом исследовании мы провели эксперименты по плавлению под высоким давлением для измерения коэффициента распределения хлора между металлической жидкостью и фазами силикатного расплава, чтобы исследовать возможность включения хлора в ядро ​​​​во время дифференциации ядра и мантии.

В этом исследовании мы обсуждаем формулу распределения металла и силикатов в разделе 2, наши эксперименты в разделе 3 и аналитические процедуры в разделе 4. Затем мы обсуждаем экспериментальные результаты с точки зрения влияния давления, температуры и металлические составы на металл-силикатное распределение хлора в разделе 5 и причина истощения земного хлора, выведенная из наших экспериментальных ограничений в разделах 6 и 7, прежде чем подводить итоги нашего исследования в разделе 8.

2 Параметризация металлосиликатного разделения элементов

Чтобы исследовать коэффициент распределения металла и силикатов для хлора, мы рассмотрим связь между константой равновесия и свободной энергией распределения хлора между металлическими жидкостями и силикатными расплавами. Константа равновесия определяется следующим уравнением:

(1)где,
,
,
,
, и
– константа равновесия реакции распределения хлора с силикатом металла, а также коэффициенты активности и мольные доли хлора в металлической и силикатной фазах соответственно.На основе свободной энергии химических реакций константа равновесия описывается как функция давления и температуры:

(2)где,
,
,
,
,
, и
— газовая постоянная, давление, температура и изменения энтальпии, энтропии и объема в результате реакции распределения хлора соответственно. Молярные доли могут быть представлены в единицах массовой концентрации; таким образом, уравнение 2 можно упростить как

(3)где,
,
, и
– коэффициент распределения металла и силикатов для хлора и массовые концентрации хлора в металлической и силикатной фазах соответственно.Параметр
является
и включает коэффициенты активности и коэффициенты перевода мольных долей в массовые концентрации. Параметры
и
, являются
и
, соответственно. Следует отметить, что композиционные термины, такие как фугитивность кислорода, не включены в уравнение 3, поскольку образование хлора в металлической и силикатной фазах в настоящее время плохо ограничено. Композиционные члены должны быть добавлены к уравнению 3, если обнаружено, что распределение хлора между металлами и силикатами зависит от летучести кислорода или химического состава металлических жидкостей и силикатных расплавов.В следующих разделах мы опишем экспериментальное исследование влияния давления и температуры на коэффициент распределения металл-силикат для хлора с использованием уравнения 3.

3 эксперимента с высоким давлением и температурой

3.1 Исходные материалы

Химический состав исходных материалов приведен в табл. 1. Исходные материалы представляют собой смеси, состоящие из 70 мас. % высокочистых оксидов (SiO 2 , Al 2 O 3 , CaO, FeO, MgO ), 23 вес.% порошка чистого Fe или FeS и 7 вес. % FeCl 2 . Относительное содержание каждого компонента было либо CI-хондритовым, либо EH-хондритовым, за исключением FeO в силикатной части (Wasson & Kallemeyn, 1988). Количество FeO было выбрано равным современному значению земной мантии (например, McDonough & Sun, 1995; Wanke & Dreibus, 1988). Использовался чистый FeS, поскольку сообщалось, что сульфид обычно влияет на коэффициенты распределения элементов между металлическими жидкостями и силикатными расплавами (например,г., Уэйд и др., 2012; Вуд и др., 2014). Кроме того, возможность позднего поступления серы в ядро ​​подтверждается содержаниями Mo и W в земной мантии (Wade et al., 2012) и изотопными отношениями Cu (Savage et al., 2015). Диапазон фугитивности кислорода (
) для этих смесей оценивается примерно на 1,5 ± 0,5 логарифмических единиц ниже железо-вюститового (IW) буфера (например, Frost et al., 2008). Отметим, что содержание хлора в наших исходных материалах значительно больше, чем в хондритах.Поскольку термодинамическая активность растворенных микроэлементов начинает отклоняться от идеального поведения по мере увеличения их распространенности, коэффициенты распределения металлов и силикатов элементов могут зависеть от их концентраций легирования. Однако активность растворенных микроэлементов в силикатных расплавах пропорциональна их молярным концентрациям вплоть до уровней мас.% (Beattie, 1993). Предыдущие исследования сделали такой же вывод и для металлических жидкостей (Chabot et al., 2003). Таким образом, высокое содержание хлора, используемое в этом исследовании, вряд ли сильно повлияет на его коэффициент распределения.Этот вывод также был подтвержден экспериментальным исследованием разделения металл-силикат халькогенов, таких как Te, Se и S (Rose-Weston et al., 2009). Все смеси измельчали ​​и гомогенизировали этанолом, сушили при 383 К не менее 6 ч. После сушки исходные материалы хранили в эксикаторе во избежание загрязнения водой.

Таблица 1.
Химический состав исходных материалов (мас.%)

Металл Fe + CI-подобный силикат Металл FeS + Силикат типа CI Металл Fe + EH-подобный силикат FeS металлический + EH-подобный силикат
Силикат
SiO 2 34. 9 41,0
Алюминий 2 О 3 2,5 1,8
FeO 5,6 5.6
СаО 2,0 ​​ 1,4
MgO 25,0 20,2
Металл
Fe 23. 0 23,0
ФеС 23,0 23.0
FeCl 2 7,0 7,0 7,0 7,0

Таблица 2. Экспериментальные условия

Серийный №. P /ГПа Т Продолжительность работы/мин Капсула Исходный состав
ИССП-1 4 1 923 5 Графит Металл Fe + CI-подобный силикат
ИССП-2 4 1 923 10 Графит Металл Fe + CI-подобный силикат
ИССП-3 4 1 923 15 Графит Металл Fe + CI-подобный силикат
ИССП-4 4 1 923 30 Графит Металл Fe + CI-подобный силикат
ИССП-5 4 1 923 60 Графит Металл Fe + CI-подобный силикат
ИССП-6А 4 1 923 30 Графит Металлический Fe + EH-подобный силикат
ИССП-6Б 4 1 923 30 Графит FeS металлический + EH-подобный силикат
ИССП-7А 4 2 023 15 Графит Металл Fe + CI-подобный силикат
ИССП-7Б 4 2 023 15 Графит Металл FeS + Силикат типа CI
ИССП-8А 4 2 023 30 Графит Металлический Fe + EH-подобный силикат
ИССП-8Б 4 2 023 30 Графит FeS металлический + EH-подобный силикат
ИССП-9А 4 2 123 15 Графит Металл Fe + CI-подобный силикат
ИССП-9Б 4 2 123 15 Графит Металл FeS + Силикат типа CI
ИССП-10А 4 2 223 15 Графит Металлический Fe + EH-подобный силикат
ИССП-10Б 4 2 223 15 Графит FeS металлический + EH-подобный силикат
ИССП-11А 4 2 173 3 MgO Металлический Fe + EH-подобный силикат
ИССП-11Б 4 2 173 3 MgO FeS металлический + EH-подобный силикат
ГРЦ-1Аа 16 2 473 2. 5 MgO Металлический Fe + EH-подобный силикат
ГРЦ-1Ба 16 2 473 2,5 MgO FeS металлический + EH-подобный силикат
ГРЦ-2Аа 23 2 673 2 MgO Металлический Fe + EH-подобный силикат
ГРЦ-2Ба 23 2 673 2 MgO FeS металлический + EH-подобный силикат

3.

2 эксперимента с прессом с несколькими наковальнями

Эксперименты при высоких давлениях и температурах проводились с использованием двух прессов с несколькими упорами: клинового 700-тонного аппарата с несколькими упорами для экспериментов при 4 ГПа в Институте физики твердого тела Токийского университета и пресса типа Каваи. 3000-тонный аппарат с несколькими наковальнями для экспериментов при 16 и 23 ГПа в Исследовательском центре геодинамики Университета Эхиме. Блоки ячеек для 700-тонного пресса и 3000-тонного пресса показаны на рисунках 2а и 2б соответственно.Для экспериментов при 4 ГПа использовались пирофиллитовые кубические напорные среды с длиной ребра 21 мм и наковальни из карбида вольфрама с усечением 16 мм. Для экспериментов при 16 и 23 ГПа использовалась октаэдрическая среда давления MgO, легированная Co, с длиной ребра 11 мм и наковальня из карбида вольфрама с усечением 5 мм. Давление в каждом эксперименте с несколькими наковальнями оценивали по калибровочным кривым давление-нагрузка, основанным на точках фазового перехода Bi для 700-тонного пресса и ZnS, GaAs и GaP для 3000-тонного пресса. Исходные материалы инкапсулировали либо в графитовую капсулу, либо в капсулу из монокристаллического MgO. Два типа капсул использовались для исследования влияния материалов капсулы на поведение разделения металла и силикатов хлора, поскольку углерод является высокосидерофильным, и предыдущие исследования показали, что насыщенная углеродом металлическая жидкость может влиять на распределение металла и силикатов некоторых хлора. элементов (например, Wood & Halliday, 2010).

Сборки ячеек

для экспериментов с несколькими наковальнями, используемые в этом исследовании.(а) Кубическая ячейка слева использовалась для пресса усилием 700 т при давлении 4 ГПа и температурах от 1923 до 2223 К. (б) Октаэдрическая ячейка справа использовалась для пресса усилием 3000 т при давлениях от 16 до 23 ГПа и температурах от 2473 до 2673 К. Термопару в ячейку пресса усилием 3000 т не ставили.

Температуру контролировали с помощью термопар W 97% Re 3% -W 75% Re 25% , расположенных над капсулой при 4 ГПа. Для экспериментов при 16 и 23 ГПа сопротивление нагревателя Re часто становилось нестабильным при высоких температурах с использованием термопар W-Re в нашей сборке ячеек, поэтому использовалось соотношение мощность/температура (см. Рисунок A1 в Приложении A). Влияние давления на электродвижущую силу термопары не учитывалось. Образцы находились под давлением при комнатной температуре, затем нагревались до рабочих условий со скоростью 100 К/мин. Для исследования степени достижения равновесия в низкотемпературных экспериментах (≤ 2023 К) были проведены прогоны различной продолжительности.Для высокотемпературных экспериментов (> 2023 K) продолжительность опыта составляла 2–15 минут, что, согласно предыдущим отчетам, было оценено как достаточно длительное время для химического равновесия (например, Thibault & Walter, 1995). Для экспериментов с использованием монокристаллических капсул MgO требовалась более короткая продолжительность, чтобы избежать быстрой диффузии Mg в силикатные расплавы. Опыты гасили выключением нагревателя. Сводка экспериментальных условий показана в таблице 2.

4 Аналитические методы

4.1 Электронно-зондовый микроанализ

Восстановленные образцы были залиты эпоксидной смолой и отполированы с использованием зерен SiC и алмазных порошков в керосине. Вода не использовалась, чтобы избежать потери хлора из образцов во время подготовки, как это было предложено Sharp and Draper (2013). Затем полированные образцы высушивали при комнатной температуре в вакуумной камере в течение суток. Химический состав образцов определяли с помощью электронно-зондового микроанализатора JEOL JXA-8900R (EPMA) в Институте исследования атмосферы и океана Токийского университета.Для анализа EPMA образцы и стандарты были покрыты углеродной пленкой. Спектрометрию с дисперсией по длине волны (WDS) проводили при ускоряющем напряжении 15 кВ, токе пучка 60 нА для основных элементов и 100 нА для хлора в металлах, богатых железом. Для силикатных расплавов применяли расфокусированное пятно луча размером 20 мкм для получения средних значений по текстурам закалки. Для металлической фазы применяли расфокусированное пятно луча размером 10 мкм. Поскольку распределение хлора в металлах с высоким содержанием железа было неоднородным, аналитическая погрешность каждого измерения очень велика.Таким образом, аналитические пятна покрывали практически всю площадь металлической фазы для оценки средней концентрации хлора в объемных металлических жидкостях. Элементный состав вблизи границ между металлическими фазами и силикатными фазами не анализировался, потому что они страдали от большого количества шума из-за вторичных эффектов флуоресценции от каждой фазы (Chabot & Drake, 1999). Пиковое время счета составляло 20 с для основных элементов и 60 с для второстепенных элементов. Время экспозиции, используемое для фоновых измерений, было вдвое меньше, чем для пиковых измерений.Чистое железо, FeS 2 и стеклянные стандарты NIST (93a использовали для измерений SiO 2 , Al 2 O 3 , FeO и Cl, а K326 использовали для измерений MgO и CaO) используются в качестве стандартов для количественного анализа с использованием процедуры коррекции ZAF, которая корректирует матричный эффект (Philibert, 1963; Philibert & Tixier, 1968; Reed, 1965). Размер пятна луча для стандартизации был таким же, как при измерениях образца. В целом, относительная погрешность описанного метода составляет приблизительно ±5% для большинства данных, когда концентрация относительно высока (выше 1 мас.%, например, Newbury et al., 1995). В наших аналитических условиях коррекция ZAF с использованием стандарта NIST 93a дает предел обнаружения 20 ppm для хлора. Однако необходимо проверить точность и предел обнаружения наших анализов РСМА, поскольку измерение РСМА вблизи предела обнаружения может иметь большие погрешности.

Точность наших измерений РСМА для низких концентраций хлора вблизи предела обнаружения была оценена путем анализа базальтовых стекол, содержащих хлор (KL2-G, StHs6/80-G и T1-G), которые были определены в предыдущих исследованиях (Jochum et al. ., 2006 и ссылки в нем). Концентрации хлора в базальтовых стеклах сравнивались между нашими анализами EPMA и предыдущими анализами с помощью масс-спектрометрии вторичных ионов (SIMS) и масс-спектрометрии с лазерной плазменной ионизацией (LIMS) (Jochum et al. , 2006 и ссылки в нем) (см. Рисунок 3). Как показано на рисунке 3, хотя отклонение точек данных увеличивается по мере увеличения содержания хлора в базальтовых стеклах, изменение аналитических данных может быть вызвано различными процедурами коррекции, описанными в предыдущем исследовании (Jochum et al., 2006). Тем не менее, концентрации, полученные с помощью наших анализов EPMA, находятся в пределах ошибок значений LIMS или SIMS, что позволяет предположить, что наш анализ согласуется с этими микроанализами в пределах их аналитических вариаций и их неопределенностей. Расхождение между нашими результатами EPMA и предыдущими результатами LIMS и SIMS предполагает, что точность наших анализов EPMA может быть лучше, чем в два раза в диапазоне нескольких 100 частей на миллион.

Сравнение концентраций хлора в базальтовых стеклах (т.e., KL2-G, StHs6/80-G, T1-G) между нашими анализами EPMA и предыдущими анализами SIMS и LIMS (Jochum et al. , 2006 и ссылки в них). Столбики погрешностей указывают 2 стандартных отклонения для каждых данных. Горизонтальное положение планок погрешностей для значений LIMA и SIMS немного сдвинуто во избежание перекрытия полос погрешностей. Пунктирная линия указывает на соответствие 1:1 между нашими анализами EPMA и предыдущими анализами. Предел обнаружения для измерений Cl в наших анализах EPMA составляет 20 частей на миллион.

4.2 Масс-спектрометрический анализ вторичных ионов

Чтобы исследовать распределение хлора в металлических жидкостях, мы провели картографический анализ как богатых железом металлов, так и сульфидов с использованием ионного микрозонда CAMECA NanoSIMS 50 в Институте исследования атмосферы и океана Токийского университета. Для ВИМС-анализа мы повторно полировали поверхность образцов с углеродным покрытием, используя алмазные порошки с керосином. Переполированные образцы высушивали при температуре около 50°С в вакуумной камере в течение 3 сут, затем образцы покрывали пленкой золота. Использовался первичный пучок Cs + с током пучка 50 пА и ускоряющим напряжением 16 кВ. Двумерные изображения 37 Cl/ 56 Fe были получены на площади 100 × 100 мкм 2 на 256 × 256 пикселей в мультиколлекторном режиме с временем выдержки 40 мс/пиксель. Перед получением картографических изображений выполнялся этап предварительного распыления в течение часа для удаления загрязнений с поверхности образца.

5 Экспериментальные результаты

5.1 Текстуры закалки и составы основных элементов

На рис. 4 показано изображение обратного рассеяния и линейный профиль хлора вблизи границы металл-силикат извлеченного образца. Сферическая форма металлической фазы и отсутствие зональности в концентрациях хлора в силикатном расплаве вблизи границы металл-силикат свидетельствуют о полном расплавлении железосодержащих металлов и силикатов, а также о достижении химического равновесия распределения хлора соответственно. Здесь мы отмечаем, что хлор, обнаруженный в наших продуктах анализами EPMA, не является загрязнением, потому что анализы EPMA не обнаружили никаких хлоридов в сочетании с щелочными элементами, такими как натрий, калий и цинк, которые не были включены в наши исходные материалы. Мелкозернистая текстура наблюдалась в силикатных расплавах в экспериментах с графитовой капсулой, тогда как относительно крупнозернистая текстура, состоящая из закалочных кристаллов и стекла, наблюдалась в опытах с монокристаллической капсулой MgO.Первичные кристаллы, вероятно, оливина и/или ферропериклаз, также наблюдались в экспериментах с использованием монокристаллической капсулы MgO. Пузырьков не наблюдалось, что свидетельствует об отсутствии выделения хлора во время гашения.

(а) Изображение типичной закаленной текстуры в обратно рассеянных электронах (ISSP-10A при 4 ГПа и 2223 К). (b) Линейный профиль концентраций хлора вдоль сплошной оранжевой линии, показанной на рисунке 4a. Отсутствие данных вблизи границы металл-силикат связано с наличием трещины и шероховатости поверхности.

На рис. 5 показаны результаты SIMS-картирования хлора в богатых железом металлических и сульфидных фазах. Распределение хлора было очень неоднородным, особенно в виде горячих точек в металлах, богатых железом. Этот результат согласуется с большими аналитическими погрешностями, о которых сообщалось в предыдущем исследовании содержания хлора в металле, богатом железом (Sharp & Draper, 2013). Наши анализы EPMA и картографические изображения SIMS позволяют предположить, что хлор может присутствовать в виде несмешиваемой фазы в металлических жидкостях или фазы, богатые хлором, могут выделяться во время закалки.

Изображения карт хлора nanoSIMS для типичных закаленных металлических жидкостей ((a) ISSP-10A при 4 ГПа и 2223 K, (b) ISSP-10B при 4 GPa и 2223 K). (а) Местоположение находится рядом с центром самого большого металлического пятна на рисунке 4а. В металлах с высоким содержанием железа наблюдалась горячая точка размером 10 мкм. Распределение горячих точек весьма неоднородно, но без зональности. (b) Изображение, демонстрирующее неоднородное распределение хлора в микрометровом масштабе, но однородное распределение в масштабе 10 мкм.

Химический состав извлеченных образцов показан в таблицах 3 и 4. Анализы EPMA показывают, что состав основных элементов извлеченных образцов был однородным. Между извлеченными образцами наблюдались большие различия в концентрациях FeO. Для экспериментов без серы с использованием графитовой капсулы концентрации FeO в силикатных расплавах увеличивались по сравнению с исходными материалами. Это может быть результатом растворения Fe в силикатных расплавах при разложении FeCl 2 .Напротив, в некоторых экспериментах с использованием монокристаллической капсулы MgO наблюдались силикатные расплавы с низким содержанием FeO, что согласуется с результатами предыдущих исследований (например, Rose-Weston et al. , 2009). Это могло быть вызвано кристаллизацией ферропериклаз, поглощающей FeO. Повышенные концентрации MgO также наблюдались для образцов в капсулах из монокристаллического MgO, что свидетельствует о растворении MgO в силикатном расплаве во время экспериментов.

Таблица 3.Химический состав восстановленных образцов, не содержащих серу, измеренный с помощью EPMA-WDS (мас. %)

Серийный №. ИССП-1 ИССП-2 ИССП-3 ИССП-4 ИССП-5 ИССП-6А ИССП-7А
Силикат
SiO 2 44. 36 ± 3,52а 44,95 ± 2,18 43,50 ± 0,97 40,82 ± 2,40 35,66 ± 0,40 45,19 ± 1,17 40,46 ± 0,87
Алюминий 2 О 3 3.61 ± 0,42 3,69 ± 0,55 2,51 ± 0,15 2,28 ± 0,43 2,83 ± 0,41 2,44 ± 0,06 1,98 ± 0,12
FeO 17. 73 ± 1,12 17,08 ± 1,18 22,29 ± 1,12 23,65 ± 1,82 23,54 ± 0,34 23,56 ± 0,76 29,20 ± 0,88
СаО 1.09 ± 0,59 1,11 ± 0,46 0,61 ± 0,08 1,44 ± 0,68 1,81 ± 0,33 1,63 ± 0,26 0,70 ± 0,09
MgO 32. 49 ± 1,99 33,27 ± 3,37 30,00 ± 0,63 26,93 ± 1,84 34,54 ± 1,44 23,57 ± 0,82 25,46 ± 0,56
Класс 0.99 (0,67, 1,33)б 0,67 (0,48, 0,87) 0,84 (0,74, 0,97) 1,75 (1,37, 2,24) 1,12 (1,04, 1,20) 1,80 (1,65, 1,95) 1. 71 (1,58, 1,85)
Всего 100,26 100,76 99,75 96,87 99,50 98.18 99,50
Н с 20 20 20 19 20 19 20
Металл
Fe 92. 62 ± 0,55 93,39 ± 0,53 95,13 ± 0,29 92,42 ± 1,08 92,02 ± 0,91 92,87 ± 0,50 92,69 ± 1,23
Кл/млн 682 (539, 847)б 75 (51, 120) 318 (300, 337) 94 (77, 111) 162 (51, 375) 32 (27, 38) 488 (329. 703)
Итого 92,69 93,39 95,16 92,43 92.03 92.87 92,74
Н 20 50 20 40 36 20 12
бревно f O 2 (ΔIW) −1. 30 −1,34 −1,87 −0,99 −1,05 −1,00 −0,83
НБО/Т 2.57 2,56 2,70 2,77 3,68 2,30 2,90
С в металле 6. 42 6,42 6,42 6,42 6,42 6,42 6,74
6.9 (± 2,0) × 10 −2 1,1 (± 0,8) × 10 −2 3,8 (± 0,4) × 10 −2 5,4 (± 1,2) × 10 −3 1,4 (± 1,0) × 10 −2 1. 8 (± 0,2) × 10 90 630 −3 90 631 90 187

2,9 (± 0,7) × 10 −2
Серийный №. ИССП-8А ИССП-9А ИССП-10А ИССП-11А ГРЦ-1А ГРЦ-2А
Силикат
SiO 2 45.62 ± 1,37 37,60 ± 0,41 40,98 ± 1,03 33,21 ± 3,13 36,81 ± 1,70 43,48 ± 2,13
Алюминий 2 О 3 1. 61 ± 0,18 2,91 ± 0,41 1,71 ± 0,07 0,85 ± 1,51 1,63 ± 0,42 1,22 ± 0,17
FeO 25.01 ± 2,31 24,76 ± 0,41 28,49 ± 0,61 6,97 ± 2,38 11,00 ± 1,06 10,96 ± 1,43
СаО 0. 82 ± 0,21 0,98 ± 0,12 0,67 ± 0,07 0,73 ± 0,43 0,47 ± 0,15 0,31 ± 0,10
MgO 25.82 ± 0,81 33,09 ± 1,54 23,94 ± 0,56 58,43 ± 2,38 47,93 ± 3,74 46,10 ± 1,42
Класс 1. 12 (0,88, 1,37) 1,26 (1,18, 1,35) 1,38 (1,27, 1,48) 0,39 (0,29, 0,51) 0,42 (0,35, 0,51) 0,32 (0,28, 0,36)
Всего 100.00 100,59 97,17 100,58 98,26 102,40
Н 20 20 20 19 12 20
Металл
Fe 93. 34 ± 0,31 93,57 ± 0,55 93,75 ± 0,83 97,86 ± 0,87 94,13 ± 0,57 98,44 ± 0,93
Кл/млн 243 (163, 358) 104 (37, 206) 2 077 (1 457, 2 808) 437 (261, 636) 345 (140, 621) 429 (120, 933)
Всего 93. 36 93,58 93,96 97,90 94,16 98,48
Н 20 40 27 20 19 40
бревно f O 2 (ΔIW) −0. 97 −1,83 −1,58 −2,23 −1,74 −1,79
НБО/Т 2.50 3,39 2,76 5,48 4,16 3,47
C из металла 6.74 7,05 7,34
2,2 (± 0. 7) × 10 −2 8,2 (± 3,7) × 10 −3 1,5 (± 0,3) × 10 −1 1,1 (± 0,4) × 10 −1 8,2 (± 3,8) × 10 −2 1.3 (± 0,8) × 10 −1

Таблица 4.
Химический состав извлеченных образцов, содержащих серу, измеренный с помощью EPMA-WDS (мас. %)

Серийный №. ИССП-6Б ИССП-7Б ИССП-8Б ИССП-9Б ИССП-10В ИССП-11Б ГРЦ-1Б ГРЦ-2Б
Силикат
SiO 2 48. 79 ± 2,54 48,10 ± 1,21 50,24 ± 1,07 34,20 ± 1,30 46,08 ± 3,18 30,26 ± 3,28 34,87 ± 3,89 42.25 ± 3,06
Алюминий 2 О 3 2,90 ± 0,22 2,56 ± 0,19 2,65 ± 0,24 2,89 ± 0,85 2,57 ± 0. 27 0,86 ± 0,88 2,15 ± 0,77 1,63 ± 0,22
FeO 13,04 ± 2,41 12,05 ± 0,89 11.07 ± 0,76 10,14 ± 0,85 12,44 ± 2,22 4,26 ± 1,07 4,68 ± 0,81 3,28 ± 0,42
СаО 2. 63 ± 0,84 1,78 ± 0,28 1,80 ± 0,35 2,54 ± 1,32 1,23 ± 0,61 0,84 ± 0,48 1,20 ± 0,33 0.93 ± 0,29
MgO 26,14 ± 1,32 27,04 ± 1,01 30,67 ± 1,36 47,99 ± 2,56 32,70 ± 1,91 62. 27 ± 3,26 52,76 ± 4,05 50,78 ± 3,45
С 0,90 ± 1,38 0,44 ± 0,22 0,47 ± 0,29 0.42 ± 0,28 0,26 ± 0,24 0,79 ± 0,30 0,12 ± 0,09 0,30 ± 0,31
Класс 1,59 (1,33, 1,89) 1. 92 (1,77, 2,08) 1,27 (1,15, 1,38) 0,42 (0,38, 0,46) 0,99 (0,79, 1,15) 0,31 (0,16, 0,46) 0,95 (0,81, 1,09) 0.65 (0,57, 0,74)
Всего 96.00 93,89 98,16 98,6 96,27 99. 59 96,74 99,83
Н 17 20 20 20 20 9 20 20
Металл
Fe 60.35 ± 1,05 60,17 ± 0,45 60,86 ± 0,22 62,58 ± 0,51 62,10 ± 0,31 60,73 ± 0,84 61,39 ± 0,67 62. 67 ± 0,61
С 35,64 ± 0,78 35,58 ± 0,78 36,35 ± 0,46 33,94 ± 0,49 35,96 ± 0,27 34.39 ± 0,65 35,55 ± 0,13 35,65 ± 0,50
Кл/млн 4 152 (3 545, 4 854) 1 734 (1 482, 2 067) 2 603 (2 288, 2 950) 1 264 (1 065, 1 468) 1 906 (1 706, 2 125) 688 (485, 949) 565 (501, 651) 1 416 (1 220, 1 625)
Всего 96. 40 95,92 97,47 96,65 98,24 95,20 97.01 98.46
Н 20 19 20 20 24 20 20 20
бревно f O 2 (ΔIW) −0. 86 −0,97 −1,08 −0,43 −0,22 −2,20 −1,91 −2.25
НБО/Т 1,96 2,00 2,08 4,33 2,41 6.23 4,44 3,57
2,6 (± 0,5) × 10 −1 9,0 (± 1,2) × 10 −2 2. 1 (± 0,2) × 10 −1 3,0 (± 0,4) × 10 −1 1,9 (± 0,3) × 10 −1 2,2 (± 0,9) × 10 −1 6,0 (± 0,8) × 10 −2 2.2 (± 0,3) × 10 −1

Таблица 5.
Экспериментальные ограничения параметров для
Параметризация

Параметрыa Стандартная ошибка
А 7. 11 2,64
Б −17 430 5 010
С −175 104

В некоторых наших экспериментах с графитовыми капсулами капли, богатые железом, не сливались в одну большую каплю.Это явление отличается от некоторых предыдущих экспериментов, в которых капли, богатые железом, быстро тонут и образуют одну большую каплю на дне капсулы из-за высокой плотности капель металла (например, Gotou et al., 2015). Поскольку на размер и распределение капель железа могут влиять плотность, вязкость и поверхностное натяжение металлических жидкостей, рассеянные маленькие капли железа, образовавшиеся в некоторых из наших экспериментов с графитовыми капсулами, могут иметь другие свойства по сравнению с предыдущим исследованием (Gotou et al. ., 2015). Эта разница может быть связана с реакцией между железом в образце и графитовой капсулой. Однако такое изменение химического состава, вероятно, существенно не меняет характер распределения хлора между металлами и силикатами. Более подробное обсуждение влияния материалов капсулы на
описано ниже в разделе 5.6.

5.2 Оценки фугитивности кислорода

Летучесть кислорода
является ключевым контролирующим фактором в металлосиликатном разделении элементов.В случае сосуществования металлического железа и оксида железа
контролируется буфером железо-вюстит (IW). Таким образом
в наших экспериментах оценивалась по соотношению ИВ-буфера следующим образом:

(4)где
,
,
,
, и
– летучесть кислорода относительно ИВ-буфера, мольные доли FeO в силикатах и ​​Fe в металле и коэффициенты активности FeO в силикатах и ​​Fe в металле соответственно. В данной работе мы исходили из идеального поведения железа в металлической фазе, в котором активность
есть единство.Хотя железо в жидких сплавах Fe-S не следует идеальному поведению, разница в летучести кислорода между идеальной и неидеальной моделью составляет менее 0,5 логарифмических единиц (Bouhifd et al., 2007). Значение
было принято равным 1,7, по оценке Holzheid et al. (1997). На основании этих коэффициентов активности и измеренных значений
и
,
оценивается в диапазоне от -0,8 до -2,2 для экспериментов без серы и от -0,2 до -2,3 для экспериментов с серой. Как упоминалось в разделе 5.1, содержание FeO в силикатных расплавах в монокристаллических капсулах MgO было ниже, чем в графитовых капсулах, что свидетельствует о том, что
образцов в ампулах из монокристаллического MgO также ниже, чем в ампулах из графита.Напротив, не наблюдалось существенной разницы в коэффициенте распределения металла и силикатов в хлоре между монокристаллическими капсулами MgO и графитовыми капсулами, что позволяет предположить, что
может не влиять на поведение хлора при разделении силиката металла.

5.3 Аналитические неопределенности

Рассмотренные выше картографические анализы EPMA и SIMS показали, что хлор неоднородно распределен как в металлической, так и в силикатной фазах. В частности, пространственный масштаб неоднородности хлора в металлических жидкостях, богатых железом, намного больше размера аналитических пятен в РСМА.Для определения неопределенностей, связанных со средними значениями концентрации хлора в объемных металлических жидкостях и силикатных расплавах, погрешность средних значений оценивалась методом бутстрепной статистической передискретизации (Efron, 1979). Метод начальной загрузки — это метод оценки неопределенности в наилучшем значении, связанном со статистическим разбросом набора данных. Этот метод оценивает неопределенность путем получения наиболее подходящих значений для подмножества набора наблюдаемых данных. Выбирая подмножество данных наблюдения случайным образом, можно сгенерировать множество наборов данных, которые имитируют исходный набор данных. Из этих групп наборов данных можно оценить, насколько наилучшее значение будет иметь статистическую флуктуацию. Это аппроксимировало бы неопределенность в наилучшем значении. Хотя этот метод редко используется в геохимическом анализе, это очень надежный и полезный метод для оценки неопределенности, связанной с наиболее подходящим значением для набора данных, и он широко используется в различных областях науки.

В этом исследовании 95% доверительный интервал распределения средних значений был получен путем случайной выборки 1000 новых наборов данных из исходного набора данных.В каждом наборе вычислялось среднее значение случайно извлеченных данных. Затем было получено распределение средних значений по 1000 наборов данных. Результаты бутстрап-анализа для металлической фазы показаны на рисунке 6. Здесь стандартное отклонение распределения средних значений соответствует неопределенности среднего значения. Отмечается, что, поскольку распределение средних значений, созданных бутстрап-выборкой, обычно не является гауссовым, минимальное и максимальное значения доверительного интервала использовались как нижняя и верхняя оценки среднего значения соответственно. Погрешности коэффициента распределения металла и силикатов описываются следующими уравнениями:

(5)где
,
, и
— коэффициент распределения металла и силикатов для хлора и концентрации хлора в металлических жидкостях и силикатных расплавах соответственно.

Распределение средних концентраций хлора в металлической фазе, полученных с помощью бутстрап-анализа.

5.4 Достижение равновесия

Шкала времени для химического уравновешивания разделения хлора может быть оценена с помощью уравнения Аррениуса, описывающего диффузию хлора в силикатных расплавах, измеренного в предыдущем исследовании (Alletti et al., 2007). Например, длина диффузии хлора в силикатных расплавах при 1923 К оценивается примерно в 1,5–3,8 мм за 30 мин с использованием уравнения Аррениуса Alletti et al. (2007). Таким образом, химическое уравновешивание разделения хлора при 1923 К в 1. Капсула длиной 5 мм, используемая в этом исследовании, должна появиться в течение 30 минут. Чтобы подтвердить эти оценки временной шкалы уравновешивания распределения хлора, мы провели временную серию экспериментов при 4 ГПа и 1923 К. На рис. 7 показано соотношение хлора в металле и силикатах в зависимости от продолжительности эксперимента. Эксперименты с временными рядами для уравновешивания распределения хлора соответствовали расчетному масштабу времени, основанному на данных о диффузии. В частности, экспериментальные результаты показывают, что быстрое уменьшение
не продолжается более первых получаса: точка данных в 1 час ясно показывает, что тенденция к уменьшению
продолжается не более получаса.Это подтверждает, что уравнение Аррениуса Alletti et al. (2007) подходит для наших экспериментальных условий. Кроме того, на уравновешивание хлора между металлом и силикатом указывало также отсутствие зональности на границе металл-силикат.

Данные временного ряда для распределения хлора между металлом и силикатом при 4 ГПа и 1923 K. Уравновешивание распределения достигается через 30 минут, хотя все еще присутствуют большие вариации из-за больших неопределенностей относительно содержания хлора в металлических жидкостях.Достижение равновесия было также подтверждено наблюдением закаленных текстур, которые демонстрируют однородное распределение элементов (см. текст).

При 2023 К мы подтвердили отсутствие существенной разницы в отношении хлора в металле к силикату между 15 мин (ISSP-7A) и 30 мин (ISSP-8A). Таким образом, 15 мин также достаточно для достижения химического равновесия при температурах выше 2023 К. Хотя для экспериментов с монокристаллической капсулой из MgO применялась продолжительность опытов менее 15 мин (т.е. 2 мин) из-за быстрого растворения MgO в пробы, эта короткая продолжительность также достаточна для достижения равновесия.Например, диффузионные длины хлора в силикатных расплавах при 2173 К оцениваются примерно в 0,9–3,0 мм за 3 мин, что также согласуется с длиной капсулы из монокристаллического MgO (т. е. диаметром 1,0 мм и толщиной 0,5 мм). длинная). Кроме того, однородные по составу текстуры закалки в восстановленных образцах также убедительно свидетельствуют о том, что этих продолжительностей опыта достаточно для химического уравновешивания.

5.5 Влияние давления и температуры на

На рис. 8 показано распределение хлора между силикатами металлов в зависимости от температуры при 4 ГПа.В наших экспериментальных условиях все коэффициенты распределения металла и силикатов для хлора ниже единицы, что свидетельствует о том, что хлор является литофильным элементом при высоких давлениях и температурах. Рисунок 8а также предполагает, что для системы без серы хлор становится менее литофильным при более высоких температурах. На рис. 8b показано, что для системы, содержащей серу, коэффициент распределения металла и силикатов для хлора обычно выше, чем для системы, не содержащей серы, особенно при низких температурах. В отличие от системы, не содержащей серы, влияния температуры на сульфидно-силикатное распределение хлора не наблюдалось. Эта тенденция согласуется с результатами предыдущих экспериментов Mungall and Brenan (2003), хотя коэффициенты распределения металла и силикатов в нашем исследовании несколько выше, чем у них.

Коэффициенты распределения металла и силикатов для хлора в зависимости от температуры при 4 ГПа. Черный цвет указывает на распределение хлора между металлическими жидкостями, богатыми железом, и силикатными расплавами. Оранжевый цвет указывает на распределение хлора между сульфидными жидкостями и силикатными расплавами.

На рис. 9 показано распределение хлора по силикатам металла в зависимости от давления. Для системы, не содержащей серы, коэффициенты распределения металл-силикат не увеличивались резко с давлением, хотя температуры были выше, чем в экспериментах при низком давлении. Это говорит о том, что повышенное давление может снизить коэффициент распределения металла и силикатов для хлора. Если это так, то включение хлора в капли металла в глубоком магматическом океане будет ограниченным, даже несмотря на то, что высокотемпературные условия, вероятно, усиливают сидерофильное поведение хлора. Напротив, для системы с S-подшипником зависимости от давления не наблюдалось, как и для температурной зависимости.

Коэффициенты распределения металла и силикатов для хлора в зависимости от давления. Черный цвет указывает на распределение хлора между металлическими жидкостями, богатыми железом, и силикатными расплавами. Оранжевый цвет указывает на распределение хлора между сульфидными жидкостями и силикатными расплавами.

5.6 Влияние металлических и силикатных композиций на

Выбор материала капсулы влияет как на металлический, так и на силикатный состав. Как упоминалось выше в разделе 3.2., графитовые капсулы изменяют химический состав металлических жидкостей во время экспериментов. В наших экспериментах с использованием графитовой капсулы концентрация углерода в металлических жидкостях оценивается в 6,34–7,43 мас.% (подробное обсуждение см. в Приложении Б). Чтобы исследовать влияние углерода на распределение хлора между металлом и силикатом, мы сравнили экспериментальные результаты между графитовой капсулой и капсулой из монокристаллического MgO.Коэффициенты распределения металла и силиката для хлора в капсуле из монокристаллического MgO находились в пределах значений для графитовых капсул как для железа, так и для сульфида при 4 ГПа (см. Рисунок 8). Кроме того, концентрации хлора в металлических жидкостях с использованием капсулы из монокристаллического MgO также находились в том же диапазоне, что и в экспериментах с использованием графитовых капсул. Это еще раз подтверждает нашу оценку того, что хлор является литофильным элементом от умеренного до сильного.

В отличие от графитовых капсул, капсулы MgO изменяют химический состав силикатной фазы.Предыдущие исследования показали, что хлор становится более растворимым по мере того, как водный щелочной силикатный расплав становится более деполимеризованным (большее количество немостиковых кислородных/тетраэдрических катионов, NBO/T, например, Signorelli & Carroll, 2002). Содержание хлора в силикатных расплавах, имевших место в опытах с капсулой из MgO, было ниже, чем с графитовой капсулой. Это говорит о том, что содержание хлора в силикатных расплавах может в целом снижаться с увеличением NBO/T, что противоречит результатам предыдущих исследований (например,г., Синьорелли и Кэрролл, 2002). Как указывалось выше, содержание Fe в силикатных расплавах, прошедших опыты с капсулой из MgO, было ниже, чем с капсулой из графита, за счет образования ферропериклазов. Кроме того, предыдущие исследования показали, что хлор в богатых железом силикатных расплавах преимущественно связывается с Fe 2+ (Filiberto et al., 2014; Filiberto & Treiman 2009). Таким образом, разница в растворимости хлора в силикатных расплавах между капсулой MgO и капсулой из графита, вероятно, связана с различиями в составе (т.д., активность FeO). Хотя содержание хлора в силикатных расплавах варьирует в зависимости от содержания NBO/T и Fe 2+ , явного влияния силикатных составов на
наблюдалось. Таким образом, изменения состава магматического океана вряд ли окажут существенное влияние на распределение хлора между ядром и мантией.

6 Разделение хлора на ядро ​​и мантию при формировании Земли

Коэффициенты в уравнении 3 для системы, не содержащей серы, были определены методом множественной регрессии, в результате чего было получено следующее уравнение:

(6) где температура T и давление P выражены в единицах К и ГПа соответственно.Результат множественной регрессии на основе уравнения (3) сведен в табл. 5. Используя это уравнение, мы рассчитали коэффициент распределения металла и силикатов для хлора при эффективных условиях P T для разделения ядра и мантии, рассчитанных модели сегрегации ядра стадии (например, Siebert et al., 2011; Wade & Wood, 2005). Однако следует отметить, что расчетные значения разделения ядра и мантии хлора с использованием уравнения 6 имеют большие неопределенности (см. рис. 10).Тем не менее, предсказанные значения разделения ядра и мантии для хлора по нашим экспериментальным данным намного ниже, чем требуемое значение
по оценкам предыдущих исследований (McDonough, 2003; Sharp & Draper, 2013). Таким образом, включение хлора в ядро ​​Земли вряд ли может быть причиной истощения земного хлора. Одноэтапные модели сегрегации ядра могут не подходить для оценки разделения элементов между ядром и мантией, но модель непрерывного формирования ядра не может учитывать истощение земного хлора в результате сегрегации ядра, как обсуждается ниже.В модели формирования непрерывного ядра уравновешивание распределения элементов между металлическими жидкостями и силикатными расплавами происходит в основании магматического океана с металлическим прудом, расположенным над мантией солидуса. Таким образом, металлосиликатные коэффициенты распределения элементов в условиях ликвидуса P T мантии контролировали бы содержание хлора в мантии. Температура у основания земного магматического океана, где, вероятно, произошло уравновешивание металла и силиката, была оценена Руби и др. (2015) на основе экспериментально определенных температур ликвидуса/солидуса для перидотитов (Herzberg & Zhang, 1996; Liebske & Frost, 2012; Trønnes & Frost, 2002). Используя эту температуру, мы нашли, что
значения в условиях P T в основании магматического океана ниже единицы (см. рис. 11), что свидетельствует о том, что почти весь хлор должен был перейти в мантию во время дифференциации ядра и мантии. Этот результат убедительно указывает на то, что ядро ​​​​Земли не является основным резервуаром недостающего хлора.Как упоминалось выше, эти оценочные значения включают большие неопределенности из-за большой экстраполяции экспериментальных данных. Однако изотопные данные Hf-W (Halliday, 2004; Nimmo & Agnor, 2006; Nimmo et al., 2010; Rudge et al., 2010), гидродинамические исследования (Dahl & Stevenson, 2010) и Модели дифференциации (Rubie et al., 2011, 2015) предполагают, что эффективность уравновешивания между магматическим океаном протоземли и ядрами крупных дифференцированных импакторов может быть низкой. Таким образом, вклад позднего включения хлора в ядро ​​Земли мог быть ограниченным.

Сравнение экспериментальных результатов со значениями, рассчитанными с использованием уравнения (6) для коэффициентов распределения железо-силикат. Соответствие 1:1, показанное сплошной линией, указывает на случай, когда экспериментальные результаты точно согласуются с уравнением (6). Пунктирные линии показывают стандартные ошибки ±σ для уравнения (6).

Коэффициенты распределения металла и силикатов для хлора вдоль кривой плавления перидотита, что соответствует условиям P T в основании магматического океана.Синяя сплошная кривая показывает коэффициент распределения хлора между металлическими жидкостями, богатыми железом, и силикатными расплавами. Оранжевой сплошной линией показан коэффициент распределения хлора между сульфидными жидкостями и силикатными расплавами. Штриховые линии показывают стандартные ошибки ±2σ. Область, заштрихованная серым цветом, указывает диапазон коэффициента распределения, необходимый для объяснения истощения запасов хлора из-за сегрегации активной зоны.

7 Последствия истощения запасов хлора на Земле

В приведенном выше обсуждении мы пришли к выводу, что ядро ​​Земли вряд ли может быть основным резервуаром недостающего хлора.Таким образом, поскольку хлор, как правило, несовместим, требуется альтернативный сценарий, такой как потеря богатого хлором резервуара на поверхности планеты. В частности, существуют две возможные гипотезы истощения земного хлора: коллизионная эрозия протокоры (Bonsor et al., 2015; Boujibar et al., 2015; Campbell & O’Neill, 2012; O’Neill & Palme, 2008) и потери первозданной гидросферы (например, Genda & Abe, 2005; Schlichting et al., 2015; Sharp & Draper, 2013; Tucker & Mukhopadhyay, 2014).Ниже мы обсудим осуществимость каждой из этих двух гипотез.

Теоретические исследования (например, Abe & Matsui, 1985; Elkins-Tanton, 2008) предполагают, что образование застойной проводящей крышки на поверхности магматического океана маловероятно для планет земной группы из-за парникового эффекта H 2 — H 2 O атмосфера может поддерживать температуру поверхности выше температуры солидуса, а затвердевшие минералы в океане магмы обычно более плотные, чем окружающий океан магмы. Таким образом, разделение летучих веществ, включая хлор, между магматическим океаном и паровой атмосферой должно было эффективно происходить во время формирования планет земной группы. Если это так, то из-за высоких коэффициентов распределения жидкости и расплава для хлора (например, Métrich et al., 2001; Signorelli & Carroll, 2000) хлор, вероятно, распределялся в основном в гидросфере. Таким образом, потеря первичной гидросферы является более привлекательной гипотезой для объяснения истощения земного хлора.Более того, потеря протокорки не может объяснить субхондритные отношения Cl/K или Cl/Zn. Поскольку K и Zn являются умеренно летучими, литофильными и несовместимыми элементами, эти элементы должны были быть сконцентрированы в протокоре, что позволяет предположить, что потеря протокоры не приведет к фракционированию, которое приведет к наблюдаемым низким отношениям Cl / K и Cl / Zn. (см. вставку к рис. 1). Напротив, гипотеза потери первичной гидросферы также качественно согласуется с суперхондритовыми отношениями F/Cl в Земле. Во многих случаях фтор более совместим с минералами, чем хлор (например, Dalou et al., 2012; Fabbrizio et al., 2013b). Кроме того, распределение фтора в хлор в жидком расплаве ниже единицы (Aiuppa, 2009). Из-за этих факторов отношение F/Cl в первичной гидросфере было бы ниже, чем в примитивных материалах, что позволяет предположить, что отношение F/Cl в оставшейся части Земли могло быть повышенным.

8 Выводы

В этом исследовании мы экспериментально исследовали металл-силикатное разделение хлора.Основные экспериментальные результаты состоят в следующем. Распределение хлора между металлическими жидкостями, богатыми железом, и силикатными расплавами увеличивается с повышением температуры и уменьшается с повышением давления. Распределение хлора между жидким FeS и силикатным расплавом не зависит от давления и температуры. Хлор является литофильным элементом от умеренного до сильного в условиях P T , оцененных в основании протоземного магматического океана, где произошло уравновешивание металла и силиката. Эти результаты убедительно свидетельствуют о том, что хлор в ядре Земли не является причиной истощения земного хлора.

Поскольку хлор, как правило, несовместим с минералами мантии (например, Dalou et al., 2012; Fabbrizio et al., 2013a, 2013b), он должен был быть сконцентрирован вблизи поверхности Земли, например, в земной коре и гидросфере. Если бы приповерхностный слой был потерян для космоса, это привело бы к истощению запасов хлора, как это наблюдается на современной Земле. Однако тот факт, что отношения Cl/K и Cl/Zn в субхондритах Земли ниже, чем в хондритах, предполагает, что истощение хлора из-за удаления земной коры в результате ударов в ранней истории Земли маловероятно.В процессе исключения гипотеза о том, что хлор мог быть унесен в космос вместе с уходом первозданной атмосферы и/или океана во время формирования Земли, становится более вероятной. Если это так, то истощение запасов хлора на Земле может указывать на замену первозданной атмосферы и океана Земли.

Благодарности

Данные для этого исследования доступны в таблицах в рукописи. Х.К. выражает благодарность членам Исследовательского центра геодинамики Университета Эхиме за их техническую помощь в проведении экспериментов при высоком давлении и полезное обсуждение результатов, а также Хадзиме Хиягону и Таканори Кагошиме за их полезные комментарии по анализу NanoSIMS.Мы также благодарны K.P. Jochum за предоставление эталонов наземного базальтового стекла. Часть исследования была проведена в рамках программы приглашенных исследователей Центра геодинамических исследований Университета Эхимэ. Мы хотели бы поблагодарить Ренбяо Тао и анонимного рецензента за полезные комментарии. Исследование было поддержано Японским обществом содействия науке (JSPS) KAKENHI (гранты 26247092, 15J06330 и 15H05830) и программой Core-to-Core «Международная сеть планетарных наук».

    Приложение A: Зависимость мощность-температура, используемая при 16 ГПа и 23 ГПа

    Температуры для экспериментального прогона №. GRC1A, GRC1B, GRC2A и GRC2B были оценены по соотношению мощность-температура, показанному на рисунке A1.

    Соотношение мощность-температура, используемое в наших экспериментах при 16 и 23 ГПа.

    Приложение B: Концентрация углерода в металлических жидкостях

    Хотя мы не измеряли концентрацию углерода в металлических жидкостях, мы оценили содержание углерода в металлических жидкостях, уравновешенных графитовой капсулой, используя простую модель и экспериментальные результаты Nakajima et al.(2009) и Dasgupta et al. (2013). Предыдущие экспериментальные исследования хорошо ограничивали растворимость углерода в металлических жидкостях в условиях высокого давления и температуры и тщательно анализировали концентрации углерода с помощью электронно-зондового микроанализатора (EPMA) и масс-спектрометрии вторичных ионов (SIMS). Далее мы оцениваем концентрации углерода в металлических жидкостях извлеченных образцов и сравниваем согласованность между расчетными концентрациями углерода и отсутствием общего количества в богатых железом металлических фазах извлеченных образцов.

    В графитовой капсуле растворимость углерода в металлических жидкостях регулируется следующей реакцией:

    (В1)где,
    и
    – концентрация углерода в графитовой капсуле и металлической фазе соответственно. На основании термодинамических соображений реакцию (В1) можно описать следующим уравнением:

    (В2)где,
    и
    – активности углерода в металлических жидкостях и графита соответственно.
    газовая постоянная.,
    , и
    – изменение энтальпии, энтропии и молярного объема реакции (В1) соответственно.
    и
    соответственно температура и давление. Учитывая, что активность графита примерно равна 1, например, уравнение B2 можно аппроксимировать следующим уравнением:

    (В3)где,
    ,
    , и
    — параметры, которые могут быть получены путем подгонки экспериментальных результатов. Параметры определяли методом множественной регрессии с использованием экспериментальных данных Nakajima et al. (2009) и Dasgupta et al.(2013) при давлениях от 1 до 5 ГПа и температурах от 1873 до 2273 К. Затем мы оценили концентрации углерода в металлических жидкостях для экспериментов с графитовой капсулой, используя следующее уравнение B4.

    (В4)

    Соответствие между эмпирической моделью и экспериментальными результатами показано на рисунке A1. Наша модель может быть использована в диапазонах давлений от 1 до 5 ГПа и температур от 1873 до 2273 К. Как видно из табл. 3, расчетные концентрации углерода в металлических жидкостях составляют от 6.от 42 до 7,34 мас.%, что хорошо согласуется с отсутствием общего количества богатой железом металлической фазы. Это говорит о том, что низкие суммы являются результатом растворения углерода в металлических жидкостях.

    Сравнение концентраций углерода в металлических жидкостях между экспериментальными результатами и значениями, рассчитанными с использованием уравнения (B4) в Приложении B. Соответствие 1:1 показано пунктирной линией.

    Исправление

    В первоначально опубликованной версии были опубликованы неправильные версии рисунка 9 и уравнения B2.С тех пор рисунок и уравнение были обновлены, и эту версию можно считать официальной версией записи. Все исправления были внесены в онлайн-версию этой статьи, но не в PDF, и онлайн-версия может считаться официальной официальной версией.

    Характеристики огнестойкой гипсокартонной перегородки из плиты из силиката кальция с распределительной коробкой в ​​условиях пожара стену через однократное стандартное испытание на огнестойкость на площади 300 см × 300 см и пять стандартных испытаний на огнестойкость на площади 120 см × 120 см.Результаты показывают, что качество плит из силиката кальция играет большую роль в огнезащитной эффективности. Встроенная распределительная коробка, расположенная с обратной стороны камина, может снизить эффективность стены, особенно области над розеткой. Толщина минеральной ваты может увеличить производительность, но в ограниченной степени.

    Внешняя распределительная коробка может не влиять на противопожарные характеристики стены, но все же создает определенные риски для безопасности. Закладная распределительная коробка размером 101×55 мм уже могла повредить противопожарный отсек, а в реальности могут быть и более сложные ситуации, которые следует отметить и исправить.

    1. Введение

    Стены, возводимые в противопожарных зонах, должны обладать огнезащитной эффективностью. Поскольку тенденция архитектурной инженерии направлена ​​​​на увеличение размеров и высотность, традиционные тяжелые строительные материалы и трудоемкие методы снижаются. Возьмем, к примеру, панельные стены; Система закрытия легких панелей с металлическим каркасом хорошо известна благодаря характеристикам стационарного метода строительства, сокращенному периоду, различным технологиям, легким материалам и стабильному качеству материала по сравнению с бетоном.В настоящее время проводится много исследований по вопросам производительности системы перегородок из гипсокартона с металлическими стойками. Чуанг и др. [1] предложили прямое влияние комнатной температуры на температуру поверхности испытуемого образца для испытания на огнестойкость, Хо и Цай [2] предположили, что качество материала плиты играет важную роль в показателях огнестойкости, До и др. [3] провели микроскопическое исследование теплопроводности плит из силиката кальция, Lin et al. [4] провели исследование поведения при сдвиге комбинации металлических каркасов и плит из силиката кальция, Maruyama et al.[5] провели исследование старения плит из силиката кальция и обнаружили, что прочность может снижаться со временем, Нитьядхаран и Кальянараман [6] провели исследование прочности соединения между шурупами и плитами из силиката кальция, Кольер и Бьюкенен [7] использовали метод конечных элементов для создания модели прогнозирования огнестойкости гипсокартона, а Nassif et al. [8] предложили сравнительное исследование теплопроводности гипсокартона с использованием натурных испытаний и численного моделирования. Все вышеперечисленное проводится в условиях разумной установки гипсокартона. Однако в действительности контроль качества плат может быть неудовлетворительным или качество имеющихся в продаже плат может не соответствовать тем, которые отправляются в лабораторию для испытаний; это фактические причины, влияющие на огнестойкость системы гипсокартона с металлическими стойками. Практический вопрос заключается в том, чтобы выяснить, могут ли устройства, выключатели или розетки на платах влиять на показатели пожарной безопасности, что также требует реальных испытаний на огнестойкость.

    Это исследование отличается от ранее опубликованных исследований тем, что оно не информирует производителей о предстоящих огневых испытаниях, а вместо этого напрямую закупает имеющиеся в продаже плиты для использования в качестве испытательных образцов.Все ранее опубликованные исследования сосредоточены на теплопроводности материала плит [3] или численном моделировании гипсокартона [7, 8], которые находятся в идеальных условиях, когда плиты не повреждаются во время пожара. Фактических описаний влияния поврежденных досок на огнестойкость не было. Поэтому в этом исследовании особое внимание уделяется тому, может ли установка розеток повлиять на противопожарную защиту стен при реальном пожаре. Из предыдущих испытаний известно, что сторона плиты из силиката кальция, обращенная к огню, может лопнуть.По материальному состоянию и в сочетании с установленными розетками на плате мы пытаемся узнать оставшиеся показатели огнестойкости гипсокартона в плохих условиях. Короче говоря, это исследование предназначено для понимания фактических показателей огнестойкости системы гипсокартона с металлическими стойками. Это исследование никогда ранее не проводилось, и есть надежда, что его результаты помогут разработчикам, поставщикам и правительственным учреждениям быть более бдительными в обеспечении качества брандмауэров. В этом исследовании проводится в общей сложности шесть испытаний на огнестойкость. Испытание 1 использует стандарты ISO 834-1 [9] для выполнения на испытательном образце размером 300  см (ширина) × 300  см (высота).Из испытаний 2–6 испытательные образцы, подвергшиеся огню, имеют размеры 120 см (ширина) × 120 см (высота) (розетки встроены в некоторые стены). Чтобы подчеркнуть достоверность испытаний и облегчить будущие исследования по пониманию типа и производительности печи для соответствующих исследований, в этом исследовании добавлено дополнительное описание давления, температуры и конструкции испытательной печи, поскольку Султан [10] предположил, что печь размер может генерировать различные уровни лучистого тепла, оказывая влияние на результаты испытаний в разных испытательных лабораториях.

    2. Детали эксперимента
    2.1. Печи для огневых испытаний

    В этом исследовании используются два набора испытательного оборудования, которые могут проводить испытания материалов в горизонтальном или вертикальном положении. Первая печь имеет размеры 300 см в ширину, 300 см в высоту и 240 см в глубину. Второй имеет размеры 120 см в ширину, 120 см в высоту и 120 см в глубину. Оба комплекта оборудования используют электронное зажигание, а системы управления представляют собой компьютеризированные ПИД-регуляторы температуры. Печи производятся компанией Kuo Ming Refractory Industrial Co. , ООО Полноразмерная печь имеет 8 горелок, из которых только 4 включаются для испытания стенки. Внутри находятся две термопары контроля температуры, контролирующие работу 2-х горелок с левой и правой стороны. Остальные 7 термопар измеряют температуру печи, и все они вставляются сверху испытательной печи (см. рис. 1). Малая печь имеет 4 горелки, из которых только 2 включаются для проверки стенки. Внутри находятся две термопары контроля температуры, контролирующие работу 1 горелки с левой и правой стороны соответственно.Оставшиеся 2 термопары измеряют температуру печи и вставляются с двух сторон печи (см. рис. 2). Внутренний потолок и стена печи покрыты керамической ватой производства Isolite Insulating Products Co. с максимальной термостойкостью при 1400°C, плотностью 240 кг/м 3 , изготовленной из Al 2 O 3 35,0%, SiO 2 49,7% и ZrO 2 15,0%, толщиной 30 см и белого цвета. Дно состоит из огнеупорных кирпичей производства Kuo Ming Refractory Industrial Co. , Ltd., марки С-2 с максимальной термостойкостью при 1400°C и плотностью 1140 кг/м 3 и размерами 23 см (Д) × 11,4 см (Ш) × 6,5 см (толщина). Зазоры и соединительные детали между кирпичами изолируют глиной. Внешний корпус всей печи выполнен из стальных щитов и рам. Удлинительный провод WCA-h5/0,65×2, сопротивление внешней температуре 0~200°C, внешняя поверхность окружена стекловолокном. В задней части испытательной печи имеется вентиляционное отверстие для отработанного воздуха, которое соединено с наружным дымоходом.Транспортировка испытательного образца осуществляется мостовым краном грузоподъемностью 3,5 тонны внутри завода. Регистратор данных произведен YOKOGAWA, при этом все сигналы оборудования сначала подключаются к регистратору данных DS 600, а затем обрабатываются и отправляются на DC 100. Наконец, регистратор данных преобразует сигналы и экспортирует их на ноутбук ASUS A55VD i5-3210 через сетевой линии, и регистратор записывает данные каждые шесть секунд. Посередине внутренней стенки печи находится Т-образная трубка, и этот конец соединен с манометром, который отправляет данные на регистратор данных DS 600. Каждая термопара внутри печи находится на расстоянии 10 см от поверхности горения испытуемого образца. Температура внутри печи измеряется термопарами типа К производства Yi-Tai System Technology Co., Ltd. Технические характеристики соответствуют CNS 5534 [11] с показателями 0,75 и выше. Провода термопар обернуты трубками из жаропрочной нержавеющей стали (калибр 16) диаметром 6,35 мм. Трубы помещены внутрь других изолированных труб из нержавеющей стали диаметром 14 мм с одним открытым концом.Передний торец с теплопроводностью выступает на 25 мм. Все термопары внутри печи были помещены в среду при температуре 1000°C на один час, чтобы повысить их чувствительность измерения температуры, а требования к точности находятся в пределах ±3%.


    2.2. Образцы для испытаний

    В этом исследовании использовались имеющиеся в продаже плиты из силиката кальция толщиной 9 мм (плиты из силиката кальция в испытании 1: прочность на изгиб: 125 кгс/см 2 , теплопроводность: 0. 14 Вт/мК, объемный удельный вес: 0,81 г/см 3 ; плиты из силиката кальция в испытаниях 2~6: прочность на изгиб: 124 кгс/см 2 , теплопроводность: 0,13 Вт/м·К, объемный удельный вес: 0,81 г/см 3 ). Он использует вертикальные закрывающие доски и саморезы для их стабилизации. Винты имеют диаметр 3,5 мм, длину 25,4 мм и расстояние между ними 250 мм. Колонны представляют собой железо с каналом CH размером 65 × 35 × 0,6 мм, верхняя и нижняя прорези представляют собой железо с каналом C размером 67 × 25 × 0.6 мм, а расстояние внутри колонны 406 мм. Используемая минеральная вата имеет толщину 50 мм и плотность 60 кг/м 3 и 100 кг/м 3 соответственно. Для встраиваемых розеток внешняя часть представляет собой панель выключателей размером 120 мм × 70 мм, а внутренняя часть представляет собой распределительную коробку размером 101×55×36 мм. Для внешних розеток внешняя часть представляет собой панель переключателей 120 мм × 70 мм, а внутренняя часть представляет собой распределительную коробку 120 × 70 × 47 мм. Все внешние панели переключателей изготовлены из АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирола), а внутренняя часть представляет собой коробку из оцинкованного железа.

    ISO 834-1 [9] указывает, что слабое место испытуемого образца должно быть прямо в центре, так что мы делаем соединительный шов посередине, как показано на рисунке 3. Было проведено шесть стандартных 60-минутных испытаний на нагрев. как показано в Таблице 1. Испытание 1 представляет собой стандартное испытание полноразмерной печи размером 3 м × 3 м. Образец для испытаний представляет собой материал плиты, предоставленный поставщиком, а не купленный. Плотность огнеупорного хлопка 60 кг/м 3 . Испытание 2 проводится в небольшой высокотемпературной печи размерами 1,2 м × 1,2 м.Приобретается плита из силиката кальция плотностью огнеупорной ваты 60 кг/м 3 . Испытание 3 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м, с розеткой и распределительной коробкой, встроенными в заднюю часть испытуемого образца, а плотность огнеупорного хлопка составляет 60 кг/м 3 . Испытание 4 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м, с розеткой и распределительной коробкой, встроенными в заднюю часть испытуемого образца, а плотность огнеупорного хлопка составляет 100 кг/м 3 .Испытание 5 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м, с розеткой и распределительной коробкой, установленной снаружи на задней стороне испытуемого образца, а плотность огнеупорного хлопка составляет 60   кг/м 3 . Испытание 6 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м, с розеткой и распределительной коробкой, встроенными в переднюю часть испытуемого образца, обращенную к огню, а плотность огнестойкой ваты составляет 60   кг/м 3 . Поскольку нет закона, определяющего высоту размещения розетки и распределительной коробки на брандмауэре, это исследование надеется выявить самые основные повреждения.Розетка и соединительная коробка размещаются на высоте 60 см над землей, так как давление в топке снижается ближе к низу. Давление в печи увеличивается линейно с высотой образца для испытаний. Однако давление в печи ниже 50  см от дна отрицательное, поэтому розетка и распределительная коробка размещаются в положении с положительным давлением.


    Выставленная поверхность Эксированная поверхность Плотность огнеупорных хлопка Размер металлической шпильки Высота (M) × Ширина (м)

    Тест 1 Нет Нет 60 кг/м 3 3.0 м × 3.0 м
    Тест 2 None None 60 кг / м 3 1,2 м × 1,2 м
    Тест 3 Нет Встроенный внутренний сокет 60 КГ / М 3 1,2 м × 1,2 м
    Тест 4 Нет Встроенный внутренний розетки 100 кг / м 3 1,2 м × 1,2 м
    тест 5 Нет Установленная внешняя розетка 60 кг/м 3 1.2 м × 1,2 м
    Встроенный внутренний розетки 60187

    60 кг / м 3 1,2 м × 1,2 м

    2.3 . Условия испытаний

    Испытание 1 соответствует спецификациям ISO 834-1 [9]. Площадь возгорания испытательного образца составляет 3 м (высота) × 3 м (ширина). Зона нулевого давления находится на высоте 50  см от дна печи. Согласно ISO 834-1 [9], по высоте печи существует линейный градиент давления, и при оценке состояния давления в печи можно принять среднее значение 8 Па на метр высоты.Печь должна работать так, чтобы на высоте 50  см над условным уровнем пола устанавливалось нулевое давление, при этом давление в печи у самого верхнего края образца не должно превышать 20 Па. показано в (1), а давление в топке регистрируется компьютером каждые 6 секунд. Учтите, где : средняя стандартная температура печи (°C) и : время (мин).

    В испытаниях с 2 по 6 температура нагрева соответствует стандартной кривой нагрева согласно ISO 834-1 [9].Давление в печи на высоте 50  см от дна также установлено равным нулю. Согласно ISO 834-1 [9], каждый 1 метр высоты добавляет 8 Па, поэтому в верхней части испытательного образца давление в печи составляет 5,6 Па. Давление у распределительной коробки составляет около 0,8 Па.

    2.4. Испытательные измерения

    В испытании 1 8 термопар помещаются на поверхность образца вдали от огня, как показано на рис. 3. Все выполняется в соответствии с требованиями ISO 834-1 [9] для наблюдения за распределением температуры поверхность вдали от огня.Поместите термопары на поверхность образца для испытаний с 2 ​​по 6, как показано на рисунке 4. Четыре размещаются вблизи центров четырех краев образца, одна расположена в центре стены, одна вблизи соединения. панель коробки, одна над панелью распределительной коробки, а другая в центре минеральной ваты. Измерение температуры регистрируется компьютером каждые 6 секунд, а в процессе эксперимента делаются фотографии.

    3. Результаты и обсуждение
    3.1. Результаты эксперимента

    Время для теста 1 составляет 60 минут. Через семь минут после начала теста в зазоре между верхними правыми углами неэкспонированной поверхности вдали от правого кадра начинает появляться немного пахучий белый дым. Температура во всех точках детектирования также имеет значительный восходящий тренд и продолжает расти до 11-й минуты, затем показывает нисходящий тренд до 27-й минуты, а затем снова идет вверх до конца теста. На 27-й минуте самая высокая температура находится в левом верхнем углу в центре на уровне 73.9°С. В этот момент на поверхности, не обращенной к огню, на левой панели и в центре появляется горизонтальная трещина. На 37-й минуте горизонтальная трещина слева продолжает расширяться к центру. На 60-й минуте, когда тест заканчивается, самая высокая температура в верхнем левом углу по центру составляет 97,6°C, а самая высокая средняя температура составляет 89,5°C (см. рис. 5). Он никогда не выходит за рамки требований ISO 834-1 [9] и, следовательно, соответствует требованию огнестойкости 60 минут.

    Тест 2 длится 40.5 минут. Через шесть минут после начала теста, кажется, произошел взрыв. Температура внутри центра минеральной ваты в это время также показывает четкую тенденцию к повышению, что указывает на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры. На 8-й минуте крестообразная щель, не обращенная к огню, начинает дымить. На 12-й минуте температура в центре минеральной ваты продолжает повышаться, указывая на то, что минеральная вата продолжает соприкасаться с более высокой температурой. На 39-й минуте температура в середине нагревается до 180°С (см. рис. 6).В соответствии с требованиями к огнестойкости в ISO 834-1 [9], огнестойкость считается поврежденной, если самая высокая температура на задней стороне превышает 180°C и, следовательно, испытуемый образец не соответствует требованиям к огнестойкости ISO 834-1 [9]. 60 минут.

    Тест 3 длится 40 минут. Через шесть минут после начала теста, кажется, произошел взрыв. Температура внутри центра минеральной ваты также показывает четкую тенденцию к повышению, что указывает на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры печи.На 15-й минуте, когда температура печи составляет 750°С, температура в точке обнаружения уже выше 180°С, а затем она быстро приближается к температуре печи, указывая на то, что центр минеральной ваты полностью горит. Плита из силиката кальция, обращенная к огню, и часть минеральной ваты также сгорают, что приводит к постоянно более высокой температуре, измеренной с поверхности, не обращенной к огню. На 19-й минуте панель распределительной коробки начала плавиться, и из зазора между коробкой и платой начал выходить нагретый газ, что привело к значительному повышению измеряемой термопарой температуры верхней распределительной коробки.На 31-й минуте точка обнаружения превышает 180°C (см. рис. 7), что не соответствует требованиям к огнестойкости ISO 834-1 [9].

    Тест 4 длится 43,8 минуты. Через шесть минут после начала испытания, кажется, произошел взрыв. Температура внутри огнеупорного хлопкового центра также показывает четкую тенденцию к повышению, что указывает на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, могла быть повреждена из-за повышения температуры печи. На 17-й минуте температура в центре минеральной ваты уже превышает 180°C, а на 20-й минуте она быстро приближается к температуре печи, что указывает на то, что центр минеральной ваты полностью горит.Плита из силиката кальция, обращенная к огню, и часть минеральной ваты также сжигаются. На 25-й минуте начала плавиться панель распределительной коробки. На 34-й минуте температура в верхней распределительной коробке превышает 180°C (см. рис. 8), что не соответствует требованиям к огнестойкости ISO 834-1 [9].

    Тест 5 длится 39 минут. Через шесть минут после начала теста, кажется, произошел взрыв. Температура внутри центра минеральной ваты также демонстрирует четкую восходящую тенденцию после 7-й минуты, что указывает на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры.После 7-й минуты крестообразная щель, не обращенная к огню, начинает дымить. На 25-й минуте распределительная коробка начала плавиться из-за жары. На 29-й минуте часть, соединенная с винтом, полностью расплавляется, а затем отваливается. В этот момент температура в распределительной коробке составляет 53,9°C, так как коробка уже отвалилась от печи (см. рис. 9). Температура постепенно повышается до 62,6°С, а затем постепенно снижается. Хотя это, по-видимому, соответствует требованиям ISO 834-1 [9], после расплавления распределительной коробки винты выступают и обнажаются на поверхности, не обращенной к огню, так что термопары находятся не слишком далеко от винтов, поскольку им следует.Температура шнеков, снятая на 31-й минуте, составляет 236,9°С. В этот момент все точки обнаружения на поверхности, не обращенной к огню, не превышали 180°C, но открытые винты действительно превышали 180°C (см. рис. 10) после расплавления внешней распределительной коробки. На 37-й минуте температура в среднем центре составляет более 180°C, что не соответствует требованиям ISO 834-1 [9] к 60-минутной огнестойкости.


    Тест 6 длится 37,6 минут. Через шесть минут после начала теста, кажется, произошел взрыв.Температура внутри центра минеральной ваты также показывает четкую тенденцию к повышению, что указывает на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры. На 9-й минуте крестообразная щель, не обращенная к огню, начинает дымить. На 12-й минуте температура в центре минеральной ваты продолжает повышаться, указывая на то, что минеральная вата продолжает достигать более высокой температуры. На 36,8-й минуте температура в середине нагревается до 180°C (см. рис. 11), что не соответствует требованиям ISO 834-1 [9] к 60-минутным пределам огнестойкости.

    3.2. Всестороннее обсуждение

    Плата, используемая в тесте 1, предоставляется поставщиком. Эти материалы для плит известны как лабораторные. Хотя во время эксперимента на поверхности, обращенной к огню, есть несколько трещин, поверхность не взрывается, и при визуальном осмотре ее целостность является хорошей (см. Рисунок 12). После испытания в течение 60 минут огнестойкость соответствует требованиям ISO 834-1 [9] и пределам огнестойкости 60 мин. С 11-й по 27-ю минуту температура неуклонно снижается, что указывает на то, что внутри доски и минеральной ваты есть некоторое количество влаги, которая поглощает тепло.Затем температура на поверхности с обратной стороны начинает повышаться только после полного высыхания самого материала. Это часто происходит при тестировании брандмауэра, когда материал более последователен. Например, металлическая многослойная стена в Chuang et al. [1] показывает такое явление. Металлическая поверхность не обгорает, а слой изоляции (минеральная вата) между ними может постоянно поглощать тепло в течение некоторого времени. Только когда тепло достигает насыщения, температура на поверхности, не обращенной к огню, продолжает расти.Таким образом, при использовании коэффициента теплопроводности материала [3] и численного моделирования комбинации материалов перегородок [7, 8] для прогнозирования их соответствия определенным классам огнестойкости исходят из того обстоятельства, что поверхность доски, обращенная к огню, не взрывается. Однако, глядя на другие тесты в этом исследовании и зная, что одной теории может быть недостаточно, необходимо также учитывать постоянство свойств материала.

    В тестах 2–6 используются имеющиеся в продаже плиты из силиката кальция.Утверждается, что эти доски прошли проверку на огнестойкость, но каждое испытание показывает, что на 6-й минуте поверхность, обращенная к огню, взрывается. Без защиты плиты из силиката кальция огонь в печи может напрямую повредить минеральную вату. Минеральная вата может обладать некоторой прочностью и напряжением из-за клея, добавленного во время производства, но она начинает иметь поры после повреждения клея [12]. Таким образом, тепло может проникать через минеральную вату и напрямую достигать плиты из силиката кальция, не обращенной к огню.После нагревания минеральная вата может испытать небольшое сжатие в некоторых частях (см. рис. 13), и огонь может пройти через незаполненную часть, чтобы достичь плиты из силиката кальция, не обращенной к огню, в результате чего испытательный образец не соответствует 60°. минут огнестойкости. Все плиты из силиката кальция из испытаний 2–6 взрываются на 6-й минуте. Во-первых, это означает, что эти материалы имеют одинаковый производственный процесс и формулу. Во-вторых, это означает, что температура печи повышается с нормальной скоростью, в результате чего поверхность, обращенная к огню, в этих 5 испытаниях взрывается одновременно, что полезно для последующего обсуждения.Из результатов испытаний с 2 ​​по 6 мы узнаем, что когда испытуемый образец теряет защиту на стороне, обращенной к огню, предел огнестойкости составляет в лучшем случае около 30 минут. Хотя в испытаниях со 2 по 6 используются тестовые образцы меньшего размера, предел огнестойкости составляет всего 30 минут, что указывает на то, что у более крупных кусков рама может быть согнута, а минеральная вата отвалилась, что приведет к еще меньшему пределу огнестойкости. Это может быть отражено в реальности, когда минеральная вата, не заполненная полностью, и плиты, используемые для реконструкции, не соответствующие требованиям, могут не соответствовать требованиям по огнестойкости и отсеку.Это говорит о важности качества плиты, напрямую связанной с пожарной безопасностью [2].

    Плиты из силиката кальция в основном состоят из неорганического силиката и извести. Все производители используют разную формулу, и некоторые могут добавлять определенную пропорцию угольной золы вместо цемента, чтобы снизить себестоимость производства. Кроме того, плиты изготавливаются путем отверждения паром под высоким давлением, поэтому, если соотношение материалов меняется, плохой контроль среды с паром под высоким давлением может вызвать изменение прочности плит из силиката кальция, что еще больше повлияет на термостойкость во время испытания на огнестойкость.Воздействие можно наблюдать из теста 1 и других тестов. Прежде чем принимать во внимание возможные срезы поставщиков или низкое качество, мы просто хотим показать, какие могут быть обстоятельства, если плиты из силиката кальция имеют низкое качество. Это действительно может произойти на Тайване и в других местах, поэтому этому вопросу необходимо уделить особое внимание. Коммерчески доступные материалы для плит должны подвергаться проверке образцов или другим методам контроля, чтобы предотвратить несоответствие качества между теми, что есть на рынке, и теми, которые отправлены на испытания.

    Это исследование предназначено для понимания реальной противопожарной эффективности стен в повседневной жизни. Например, тесты 1 и 2 показывают, что продукты, предположительно изготовленные одной и той же компанией, но в действительности содержащие разные материалы, могут иметь разницу в огнестойкости почти на 20 минут. Тесты с 3 по 6 показывают влияние сокета и распределительной коробки на брандмауэры. Судя по испытаниям огнестойкости брандмауэров, проведенным во всем мире, пока еще не было проведено ни одного испытания с установленной розеткой и распределительной коробкой.Встраивание розетки и распределительной коробки в гипсокартон требует разрушения корпуса стены, и практически неизбежен их монтаж на стену. Установленная сумма может быть больше, чем одна, и существует больше вариантов (например, для Интернета или телефонных линий), поэтому эти комбинированные проблемы действительно необходимо решить. Когда неквалифицированная плата установлена ​​с розеткой и распределительной коробкой, фактические характеристики пожара могут заставить людей беспокоиться.

    Сравнивая результаты тестов 3 и 4 с тестом 2, мы видим, что встроенная распределительная коробка значительно влияет на противопожарные характеристики тела стены.Противопожарные характеристики определяются плитами из силиката кальция с двух сторон и огнеупорным хлопком между ними. Когда плита из силиката кальция на стороне, не обращенной к огню, повреждается, образуется слабое место. Из этого места может выходить горячий воздух. Металлическая распределительная коробка (крепится к раме винтами и металлическими стержнями) устанавливается после вырезания отверстия в доске, не обращенной к огню, и между металлической коробкой и плитой из силиката кальция должны быть зазоры. Рама также может деформироваться после нагревания, увеличивая зазор, а окружающие края и место над ними могут подвергаться воздействию тепла.Хотя панели и розетки могут быть установлены снаружи распределительной коробки, они не являются негорючими материалами и, следовательно, могут расплавиться под действием горячего воздуха или сгореть (см. рис. 14 и 15).


    Панель распределительной коробки в Тесте 3 начинает дымить на 8-й минуте, начинает плавиться на 19-й минуте и полностью тает, панель падает на землю на 27-й минуте, а на 31-й в минуту температура поверхности, не обращенной к огню, превышает ограничение, установленное в ISO 834-1 [9].Показатели огнестойкости теста 2 удается поддерживать на уровне 39 минут, а у теста 3 всего 31 минута. У них разница около 8 минут; Таким образом, это показывает, что установка розетки и распределительной коробки на поверхности, обращенной в сторону от огня, может повысить региональную температуру розетки и распределительной коробки, а также пространства над ними. Тест 4 пытается увеличить плотность минеральной ваты (с 60 кг/м 3 до 100 кг/м 3 ), чтобы улучшить показатели огнестойкости при сохранении других условий постоянными.Панель распределительной коробки начинает дымить на 10-й минуте, начинает плавиться на 25-й минуте и полностью плавится на 32-й минуте. В конце концов, на 34-й минуте температура поверхности вдали от огня превышает максимально допустимую в ISO 834-1 [9]. Области с более высокой температурой в тестах 3 и 4 находятся рядом с розеткой и распределительной коробкой, а также в пространстве над ними, поэтому повреждение плиты из силиката кальция вдали от огня представляет определенный риск. Это также объясняет, что добавление плотности минеральной ваты не может значительно улучшить показатели огнестойкости.В этом исследовании делается попытка добавить еще больше плотности минеральной ваты; однако в этом типе системы гипсокартона больше нельзя добавлять минеральную вату с еще более высокой плотностью. Поскольку толщина 5 см и плотность 100 кг/м 3 считаются предельными, испытаний с еще более высокой плотностью минеральной ваты не проводится. Тест 5 должен понять влияние внешнего блока на брандмауэр. Поскольку плита из силиката кальция вдали от огня пронизана двумя винтами, общее распределение температуры становится более равномерным.Однако имеющиеся в продаже материалы для плит имеют низкое качество, поэтому они не соответствуют требованиям огнестойкости 60 минут. На 37-й минуте испытания на стороне, удаленной от огня, уже превышена максимальная температура, разрешенная в ISO 834-1 [9]. В целом огнестойкость лучше, чем в испытаниях 3 и 4, но примерно такая же, как и в испытании 2. Испытание 6 предназначено для коробки, встроенной в плиту из силиката кальция, обращенную к огню. Поскольку имеющиеся в продаже доски имеют низкое качество, вся сторона взрывается на 6-й минуте; поэтому влияние встраивания распределительной коробки в противопожарную сторону не столь очевидно.Распределение температуры стороны, не обращенной к огню, аналогично испытаниям 5 и 2, без резких изменений чрезвычайно высокой температуры. Так как плита, обращенная к огню, имеет низкое качество, она все равно может взорваться даже без встроенной распределительной коробки. Поэтому, чтобы изучить, как встроить распределительную коробку в сторону, обращенную к огню, необходимо в будущем выбрать материал более высокого качества для дальнейшего тестирование.

    Приведенный выше анализ показал следующее: (1) Когда поверхности воспламеняются и падают, эффективность огнезащиты снижается на 20 минут (эффективность огнезащиты составляет 40 минут) (без вставленной распределительной коробки).(2) Когда поверхности со вставленной распределительной коробкой воспламеняются и падают, эффективность огнестойкости дополнительно снижается в течение 9 минут (эффективность огнестойкости составляет 31 минуту). (3) Когда поверхности со вставленной распределительной коробкой воспламеняются и падают, а плотность минеральной ваты увеличивается с 60 кг/м 3 до 100 кг/м 3 , огнезащитная эффективность увеличивается не более чем на 3 мин (огнезащитная эффективность составляет 34 мин).(4)При фиксированной распределительной коробке на поверхности не воздействует пламя, огнезащитная эффективность составляет 37 мин.(5) Когда распределительная коробка, вставленная на поверхности, не подвергается воздействию пламени и горящие поверхности падают, огнезащитная эффективность составляет приблизительно 36,8 мин.

    Проанализировав приведенный выше анализ, мы видим, что имеющиеся в продаже панели имеют значительно более слабые огнестойкие характеристики, а встраивание распределительной коробки в сторону от огня не только еще больше снизит огнестойкость, но и сконцентрирует слабое место в верхнем стыке. коробка. Добавление плотности минеральной ваты может помочь улучшить показатели огнестойкости, но эффективность не столь значительна.Распределительная коробка, используемая в этом исследовании, имеет размеры 101 × 55 мм и близка к 100 × 57 мм, указанным в Национальном электротехническом кодексе [13]. Хотя размеры соответствуют требованиям, в тесте могут быть риски. В реальности гипсокартон может иметь не одну распределительную коробку. Коробки могут быть установлены с двух сторон стены. Поэтому самым рискованным обстоятельством является установка нескольких ящиков по обеим сторонам стены и на верхних местах. В мире нет четких правил.На объектах с более высоким классом огнестойкости панели розеток могут быть изготовлены из металлических материалов, но центральные розетки по-прежнему изготавливаются из пластика для предотвращения проводимости. Они могут плавиться при высокой температуре и генерировать горячий воздух; поэтому встроенная розетка и распределительная коробка в брандмауэр могут значительно снизить противопожарные характеристики. В тестах со 2 по 6 используется только печь меньшего размера. Использование полноразмерного 3 м × 3 м для испытаний, безусловно, делает ситуацию еще более опасной, а предел огнестойкости еще меньше.Таким образом, только наличие хорошего контроля качества плат и отсутствие розеток и распределительных коробок может эффективно соответствовать реальным показателям огнестойкости брандмауэра. В этом исследовании бедные доски используются в качестве тестового образца, чтобы сообщить проектировщикам зданий и государственным учреждениям, чтобы они уделяли больше внимания этому вопросу.

    4. Выводы

    Установка встроенной распределительной коробки в гипсокартон может представлять определенный уровень риска. Коробка размером 101×55 мм уже может повредить противопожарный отсек. В реальности ящиков, установленных на стене, гораздо больше, поэтому это требует большего внимания и доработки.Выводы следующие: (1) Когда поверхности воспламеняются и падают, эффективность огнезащиты снижается на 20 минут (эффективность огнезащиты составляет 40 минут) (без вставленной распределительной коробки). (2) Когда поверхности со вставленным соединением коробка воспламеняется и падает, огнезащитная эффективность снижается в течение 9 минут (огнезащитная эффективность составляет 31 минуту). (3) Когда поверхности со вставленной распределительной коробкой воспламеняются и падают, а плотность минеральной ваты увеличивается с 60 кг /м 3 до 100 кг/м 3 , огнезащитная эффективность увеличивается не более чем на 3 мин (огнезащитная эффективность составляет 34 мин).(4) Когда распределительная коробка, закрепленная на поверхности, не подвергается воздействию пламени, огнезащитная эффективность составляет 37  мин. (5) Когда распределительная коробка, вставленная на поверхности, не подвергается воздействию пламени и пламенные поверхности падают, огнезащитная эффективность составляет приблизительно 36,8 мин.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в связи с публикацией данной статьи.

    Благодарность

    Авторы хотели бы поблагодарить лабораторию TFPT за техническую поддержку этого исследования.

    Распределение U, Th и K между металлами, силикатами и сульфидами и влияние на структуру ртути, содержание летучих веществ и выделение радиоактивного тепла | Американский минералог

    Распределение тепловыделяющих элементов (HPE), калия (K), урана (U) и тория (Th) в недрах планет имеет большое значение для тепловой эволюции земных планет и для инвентаризации летучих элементов. во внутренней Солнечной системе. Чтобы исследовать распространенность ГФЭ в недрах Меркурия, мы провели эксперименты при высоком давлении и температуре (до 5 ГПа и 1900 °C) и пониженных условиях (IW-1.8 к IW-6.5) для определения распределения U, Th и K между металлом, силикатом и сульфидом ( D met/sil и D sulf/sil ). Наши экспериментальные данные в сочетании с данными литературы показывают, что разделение на сульфид более эффективно, чем на металл, и что разделение усиливается при уменьшении содержания FeO и увеличении содержания O в силикатном и сульфидном расплавах соответственно. Кроме того, при низкой фугитивности кислорода (log f O 2 < IW-5) U и Th более эффективно распределяются на жидкое металлическое железо и сульфид, чем K. D met/sil для U, Th и K увеличивается с уменьшением фугитивности кислорода, в то время как DUmet/sil и DKmet/sil увеличиваются при обогащении и обеднении металла O или Si соответственно. Мы также использовали доступные данные из литературы, чтобы ограничить концентрации легких элементов (Si, S, O и C) в металлическом Fe и сульфиде. Мы рассчитали химический состав ядра Меркурия после выделения ядра, для диапазона условий во время его дифференциации.Например, если бы Меркурий дифференцировался на IW-5.5, его ядро ​​содержало бы 49 % Si, 0,02 % S и незначительное количество C. Также, если бы разделение ядра и мантии произошло при f O 2 ниже, чем IW -4, отношение Fe/Si в массе ртути, вероятно, будет хондритовым. Мы рассчитали концентрации U, Th и K в железистом ядре и возможном сульфидном слое Меркурия. Объемные значения K/U и K/Th ртути рассчитывались с учетом всех резервуаров U, Th и K. Без какого-либо сульфидного слоя или если бы ядро ​​Меркурия выделялось при более высоком f O 2 , чем IW-4, объемные K/U и K/Th были бы аналогичны измеренным на поверхности, подтверждая более повышенный уровень летучего K концентрации, чем ожидалось ранее для Меркурия.Тем не менее, Меркурий может подпадать под общую тенденцию истощения летучих веществ, при которой K/U увеличивается с гелиоцентрическим расстоянием, если сегрегация ядра происходит вблизи IW-5,5 или более восстановленных условий и при толщине сульфидного слоя не менее 130 км. В этих условиях объемное отношение K/Th для Меркурия близко к венерианскому и земному значениям. Поскольку U и Th становятся более халькофильными с уменьшением летучести кислорода в большей степени, чем K, вполне вероятно, что при f O 2 близком или более низком, чем IW-6, как K/U, так и K /Th становятся ниже значений других планет земной группы.Таким образом, наши результаты показывают, что повышенные отношения K/U и K/Th на поверхности Меркурия не следует интерпретировать исключительно как результат обогащения ртутью летучими, но также могут указывать на связывание большего количества U и Th, чем K, в скрытом резервуар сульфида железа, возможно, слой между мантией и ядром. Следовательно, Меркурий может быть более обеднен летучими веществами, чем Марс, с концентрацией калия, аналогичной или ниже, чем на Земле и Венере, что предполагает истощение летучих веществ во внутренней части Солнечной системы.Кроме того, мы показываем, что наличие сульфидного слоя, образующегося между ИВ-4 и ИВ-5.5, снижает общее радиоактивное тепловыделение Меркурия до 30%.

    Монтаж стен из газосиликатных блоков. Как правильно класть газосиликатные блоки на клей. Подготовка основания и гидроизоляция

    К основным причинам востребованности газобетона можно отнести доступную стоимость и простоту монтажа. Удобные габариты и вес позволяют быстро осуществить кладку самостоятельно, даже при отсутствии серьезного опыта в строительстве.К нюансам технологии относится необходимость тщательной проверки уровня в процессе монтажа, перевязки изделий, надежной гидроизоляции нижних рядов, армирования стен и верхней кромки. Если вы сомневаетесь в своих силах, стоит посмотреть видео-инструкцию по кладке газоблоков и доверить подготовку проекта специалистам.


    Пошаговое руководство по кладке

    На этапе подготовки составляется схема раскладки с учетом перемычек оконных и дверных проемов, перегородок, армирования и толщины кладочного шва.Последний фактор, в свою очередь, зависит от типа совместного решения, также выбранного заранее. При посадке изделий на нем не превышает 3 мм, при использовании цементно-песчаной смеси достигает 20. При составлении схемы кладки блоков первого ряда целесообразно выбирать такую, где их количество кратно целому числу. . Осуществляется расчет и закупка материала.

    Этап заканчивается подготовкой инструментов и снаряжения. Для укладки блоков своими руками вам потребуются: ручная ножовка с увеличенными зубьями, штроборез, миксер или дрель с насадкой и емкостью для замешивания раствора, рубанок для устранения неровностей, резиновый зубчатый шпатель и киянка для простукивания соседних продуктов.Для контроля уровня кладки используют рулетку, уголок, уровень, отвесы и строительный шнур.

    Рассмотрим пошаговую инструкцию возведения газобетонных конструкций поэтапно. Стандартный курс действий включает:

    1. Проверка уровня фундамента по горизонтали и отклонений по диагонали.

    2. Гидроизоляция верхнего края основания: в два слоя, битумными или полимерными составами, рубероидом с прослойкой из цементного раствора.

    3. Монтаж газобетонных блоков первого ряда. Выполняется, начиная с самого верхнего угла, исключительно на цементе, с армированием по верхнему краю уже выложенного ряда металлическими или стеклопластиковыми стержнями. Слой раствора выполняет не только изоляционную, но и выравнивающую функцию; от ровности нижнего ряда зависит надежность и красота остальной кладки.

    4. Возведение последующих рядов — не ранее, чем через 2 часа после первого, с укладкой блоков на полиуретановый клей.Монтаж начинают с углов, при этом соблюдают точную геометрию рядов (с учетом нижних и проверенных угловых элементов и с помощью разметочных приспособлений). При выполнении работ своими силами клеевой состав замешивают небольшими порциями и наносят непосредственно на участок под укладываемый газоблок и торцевую сторону уже закрепленного изделия. Каждый кусок укладывается поэтапно: сначала проверяется его соответствие уровню по горизонтали и вертикали, и только потом 2-3 легкими постукиваниями резиновым молотком плотно прижимается к соседнему.

    5. Проточка и усиление — каждый четвертый ряд.

    6. Монтаж армопояса в верхней части стены из П-образных газобетонных блоков с обязательным размещением 4-5 см слоя экструдированного пенополистирола ближе к внешнему краю.

    Нюансы технологии

    Основные требования связаны с ровностью газобетонной кладки: в каждом ряду проверяются отклонения. При выполнении работ своими руками важно использовать блоки с высокой геометрической точностью, предпочтение отдается пазогребневым разновидностям, они плотнее прилегают друг к другу.Угловые изделия размещаются шипом наружу, любые выступы и неровности легко сдерживаются плоскостью. Специалисты советуют их шлифовать ряды перед укладкой каждого последующего, но во избежание ошибок лучше сразу правильно укладывать блоки и исправлять их даже с незатвердевшим клеем.

    Особое внимание уделяется перегородкам, как несущим, так и изолирующим. Важное правило: внутренние капитальные стены имеют такую ​​же толщину, как и внешние; Для их строительства используются газоблоки одной марки.На их стыке блок разрезается на треть и соединяется с полностью облицованным элементом внутренней конструкции. При правильной кладке газобетонных перегородок в стены заранее укладывают арматурную сетку или проволоку; в качестве альтернативы между швами помещаются длинные гвозди.

    То же самое относится и к пристраиваемым новым внутренним конструкциям из газоблоков к уже эксплуатируемым, самым надежным соединением в этом случае будут анкеры, рекомендуемая длина стыковых элементов от 20 см.

    Каждый четвертый ряд газобетонной кладки армируется арматурой. С помощью гардинного резака этот этап выполнить несложно: по всему периметру уже уложенного ряда делаются две продольные строчки. После этого их очищают от пыли и частично заливают клеем. Арматура укладывается с нахлестом 10 см в местах излома стержней, в этом случае достаточно стеклотекстолита диаметром 8 мм и более. Этап заканчивается заполнением паза раствором или клеем до верха и выравниванием.Стандартный интервал армирования – каждые 4 ряда, но при строительстве ответственных объектов он может быть уменьшен.

    Особенности укладки при минусовой температуре

    При ведении строительных работ зимой процесс усложняется: цементно-песчаный раствор в качестве кладки в этом случае не используется, монтаж допустим только на антифризный клей. Любые другие составы, содержащие воду, замерзнут до достижения необходимой прочности. Даже в зимнее время допускается укладка при среднесуточной температуре окружающего воздуха не ниже -5°С, в условиях нормальной влажности и незамерзающих конструкций.

    Инструкция к клеевому составу внимательно изучена, чаще всего воду затворения рекомендуют подогреть до +40°С. Полученную смесь расходуют как можно быстрее (верхний предел 30 минут, но для обеспечения надежных швов, клей наносится еще быстрее). По этой причине его замешивают небольшими порциями исключительно в пластиковых емкостях; для замедления застывания клея их накрывают крышками. Если позволяют возможности, вся строительная площадка изолируется и включается тепловая пушка.

    Кладка зимой занимает больше времени, в том числе и потому, что нельзя наносить раствор заранее, даже за несколько минут, иначе блоки покроются коркой льда. Еще одна причина – необходимость прогревать газоблоки перед укладкой (используя нагревательный элемент, покрывая их непроницаемым и пожаробезопасным материалом). Последний ряд необходимо защитить пленкой. В целом рост денежных и трудовых затрат очевиден; зимой лучше избегать строительства из газобетона.

    Все этапы данного руководства можно выполнить самостоятельно, но при отсутствии опыта кладку первого ряда доверяют специалистам. То же касается и организации проемов, перемычки сложно разместить самостоятельно. В целях упрощения процесса и проведения работ своими руками рекомендуется:

    • Использование газоблоков с высокой точностью форм и размеров.
    • Клей замешивают механизированным способом, соблюдая указанные пропорции.Чтобы исключить риск неправильного застывания раствора, газоблоки увлажняют в жару или прогревают зимой.
    • Выложите первый ряд угловыми рейками и шнуром.
    • Предварительно разместить продукты предыдущего ряда по выбранной схеме. Кладку стен из газоблоков начинают с углов, от основной линии допускается начинать только после проверки их уровня, в том числе стыков с внутренними несущими перегородками.
    • Измельчить пенобетон для уплотнения рубанком.

    Распространенные ошибки

    К нарушениям технологии кладки газобетонных блоков относятся:

    • Отсутствие гидроизоляционного слоя между фундаментом или цоколем и первым рядом газобетона или установка его на клей.
    • Укладка изделий без смещения, рекомендуемый минимум 1/3 длины, в идеале половина.
    • Игнорирование армирования при соединении перегородок с несущими стенами.
    • Укладка блоков зимой на обычный газобетонный клей.
    • Отсутствие изоляционного слоя при укладке армопояса для устройства перекрытий или обвязки мауэрлата. Практика показывает, что этот участок нуждается в теплоизоляции, при несоблюдении этого условия на нем образуется плесень, увеличиваются теплопотери.
    • Задержка в отделке и защите поверхности изделий от влаги или пара.
    • Кладка оконных или дверных проемов без армирования. При этом используется стальной уголок размером не менее 80×80 см, превышающий длину конструкции не менее чем на 90 см.Альтернативный вариант – железобетонная перемычка.
    • Плохое заполнение швов клеем, неравномерное его распределение по газоблоку.

    К частым ошибкам относится неправильное хранение блоков зимой или в дождливые периоды: без заводской упаковки и прямо на земле. При этом пористая структура газобетона накапливает влагу, что влияет на качество кладки и пропорции клеевого состава.

    Что такое газосиликатные блоки
    Вы строите дом и не знаете, из какого материала строить наружные стены или внутренние перегородки? Обратите внимание на газосиликатные блоки, их особенности, характеристики, возможности.Все это и много интересного можно узнать из этой статьи.

    Цены

    Базовая стоимость кладки газосиликатных блоков 1800 руб за 1 куб.м. метр. Точные цены узнавайте по телефону.

    Современный рынок строительных материалов предлагает широкий ассортимент продукции, позволяющей возводить конструкции максимально надежно и качественно. Наша компания является лидером в этой отрасли и предлагает услуги по строительству стен по конкурентоспособным ценам.Наши каменщики имеют большой опыт, что позволяет в короткие сроки выполнить монтаж перегородок в Московской области.

    Кладка цена за 1 газосиликатный блок

    Размер блока (мм) Объем 1 газосиликатного блока (куб.м) Количество газосиликатных блоков (шт.) в 1 куб.м Кладка цена за 1 блок
    625 х 100 х 250 0,020 50 97
    625 х 150 х 250 0,013 80 97
    625 х 200 х 250 0,030 33,3 54
    625 х 250 х 250 0,038 26,32 68
    625 х 250 х 300 0,050 20 90
    625 х 250 х 300 0,045 22,22 81
    625 х 250 х 375 0,063 16 106
    625 х 250 х 400 0,063 16 113
    625 х 250 х 500 0,080 12,5 144
    600 х 200 х 300 0,036 28 64
    600 х 200 х 400 0,048 21 86

    Услуги по кладке газосиликатных блоков

    Все работы выполняются качественно и на высоком профессиональном уровне.Если вы планируете построить дом в Подмосковье, то мы можем предложить вам выгодные условия сотрудничества.

    Кладка газосиликатных блоков при строительстве дома – оптимальный вариант в таком регионе, как Московская область. Свойства таких блоков находятся на самом высоком уровне. Их использование значительно снизит ваши затраты на строительство и обеспечит надежность.

    Технология кладки газосиликатных блоков

    Газосиликатные блоки

    применяются при возведении как несущих стен, так и внутренних перегородок.

    Инструменты для штабелирования блоков

    Раствор обычно готовят в пластиковом ведре с помощью мешалки на электродрели. Раствор наносится мастерками разной ширины. Блоки выравниваются по месту киянкой или резиновым молотком. Контролируйте положение блока строительным уровнем. В случае некратной длины стеновых и газосиликатных блоков весь блок разрезается на куски нужного размера. Для этого используют разметочный угольник, ножовку, рубанок (или терку).Для прокладки проводов (или труб) необходим инструмент для прорезания пазов, сквозные отверстия (и глухие) делаются сверлами или коронками. Пыль и стружка удаляются мягкой щеткой.

    Для кладки газосиликатных блоков применяют клеевую смесь или цементно-песчаную смесь (соотношение 1:3)

    Кладка газосиликатных блоков

    Перед первым слоем необходимо сделать гидроизоляцию. Для этого под первый ряд блоков на цементно-песчаный раствор укладывается слой рубероида.Раствор также укладывается на рубероид. На этом слое размещается первый ряд блоков.

    Цементно-песчаный раствор

    можно использовать и при кладке блоков, но шов не должен быть толще на 1-2 см, а если стоит сухая погода, то для лучшего сцепления поверхность блока увлажняют. Но лучше использовать клеевую смесь, потому что цементно-песчаный шов дает большие теплопотери.

    Кладка первого ряда

    Укладка первого ряда должна производиться с большой осторожностью, так как этот ряд является своего рода фундаментом для всей стены.Начинайте кладку с угла, выравнивая угловые блоки направляющими относительно углов.

    После этого блоки укладываются плотно друг к другу, продолжая горизонтальный ряд и учитывая направляющие. Для ровности наружных стен по их периметру вбивают колья с шагом 1,5 – 2 м и натягивают на них шпагат. Направляющие контролируют правильность укладки блоков по горизонтали и на изгибе. Внутренняя перегородка начинается от боковой стены.Гидроизоляцию не делают, а делают разметку вдоль стен и пола с помощью рулетки и уровня.

    После установки углового блока на боковые грани первого (и второго) блока наносится клей.

    Уложенный блок проверяется уровнем на правильность укладки; при необходимости его выравнивают киянкой или резиновым молотком. Все неровности удаляются рубанком и теркой, а мусор – пыль и мелкие осколки – аккуратно сметаются мягкой щеткой.

    Приготовление клея

    Хорошая адгезия клея обеспечивается швом минимальной толщиной не более 2-3 мм, что улучшает теплоизоляцию стен. Клей обладает высокой прочностью, и это позволяет использовать его как при кладке газобетона (газобетона), так и при отделке стен плиткой.

    Приготовление клея: В пластиковое ведро наливают воду, добавляют сухую смесь и на малых оборотах тщательно размешивают электродрелью до однородности.Соотношение сухой смеси и воды строго соблюдается, ведь это соотношение неодинаково у разных производителей.

    Качество клея проверяется на отдельном блоке — клей наносится на него зубчатым шпателем. Если смесь легко наносится и бороздки не сливаются, то эта смесь правильная. Выступивший из швов клей удаляют плоской стороной кельмы, но не втирают.

    Укладка последующих рядов газосиликатных блоков

    Второй ряд начинается с угла.Если угловой блок первого ряда лежит справа длинной стороной, то блок второго ряда длинной стороной должен начинать ряд слева и наоборот. Такое чередование придает прочности конструкции. Клей наносится на верхнюю поверхность первого ряда, затем укладывается первый блок, а клей наносится на боковые поверхности первого и второго блоков.

    По мере роста стены проверяйте кладку отвесом или лазерным уровнем. Технология укладки блоков такая же, как и для обычного кирпича, хотя робот намного легче за счет меньшего веса блоков.

    При укладке часто требуется блок меньшего размера. Затем стандартный блок разрезается пилой. Лучше использовать электрическую пилу, так как легче делать круглые, скошенные и криволинейные пропилы.

    Звукоизоляционные свойства стен. Тип кладки может изменять тепло- и звукоизоляцию. Стена из блоков толщиной 50 см дает такую ​​же теплоизоляцию, как и кирпичная стена толщиной 1 м.

    Один из самых популярных на сегодняшний день видов газобетона – газосиликатный применяется при строительстве жилых домов и нежилых помещений.Его популярность легко объяснима – удобство и скорость укладки, а также доступная цена. Но как и любой материал, кладка из газосиликатных блоков имеет свои нюансы.

    При работе с газосиликатными блоками важно обратить внимание на несколько основных моментов:

    • Уровень поверхности;
    • Лигирование блоков;
    • Надежная гидроизоляция;
    • Обязательная установка фурнитуры.

    Причины популярности кладки стен домов и хозяйственных построек из газосиликата:

    • Теплоизоляция — материал обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
    • Легкий — газосиликатный относится к группе легких бетонов;
    • Простота монтажа – блоки легко поддаются дополнительной обработке, а размер позволяет сократить время на кладочные работы;
    • Доступная стоимость.

    Но, несмотря на свои достоинства, газосиликатные блоки имеют ряд отрицательных черт – плохую водостойкость, поэтому при строительстве важно соорудить хорошую гидроизоляцию и хрупкость. Транспортировку блоков необходимо осуществлять аккуратно, все детали должны быть плотно закреплены.

    При покупке газосиликатных блоков лучше приобретать определенный запас на «бой».

    Технология строительства из газосиликатных блоков

    Работа по укладке газосиликата не представляет особой сложности, главное придерживаться нескольких правил.

    • Блоки должны быть гладкими и однородными; при необходимости поверхность зачищается рубанком;
    • Каждый установленный блок проверяется на ровность строительным уровнем;
    • Лучше использовать пазогребневые блоки, они обеспечивают более прочное соединение;
    • В первую очередь угловые элементы устанавливаются шипом наружу;
    • Газосиликатный блок укладывается на цементный раствор или специальный клей для ячеистого бетона;
    • На каждый третий шлам в четвертом ряду укладывается слой арматуры;

    Использование только клеевой массы на цементной основе приведет к снижению теплоизоляционных свойств.

    Пошаговая инструкция кладки газосиликатных блоков своими руками подробно описана ниже.

    Выбор смеси для монтажных работ

    Для работы с газосиликатными изделиями предлагается несколько вариантов связующего раствора:

    • Раствор на основе цемента и песка;
    • Специальный клей.

    Цементная смесь – самый простой и доступный вариант, цена ингредиентов достаточно низкая, смесь можно приготовить самостоятельно – на 1 часть цемента стругается 3 части песка и воды, смесь тщательно перемешивается до однородности.

    Но у цементно-песчаной смеси есть большой недостаток – появление «мостиков холода», помещение быстро остывает, поэтому строить жилой дом только этим раствором не стоит, лучше использовать его для строительства гаражей , заборы, производственные здания и т.п.

    Клей специальный

    – для монтажа газосиликатных блоков стоит отдать предпочтение клею для газобетона глубокого проникновения. Характеризуется высокими показателями прочности, влагостойкости, устойчивости к плесени и возникновению грибковых заболеваний.

    Клей продается в магазине стройматериалов в герметичной упаковке, в ней есть точная инструкция по приготовлению раствора.

    При выборе смеси необходимо отдавать предпочтение пластичным растворам, обладающим хорошей влагостойкостью и стойкостью к перепадам температур, а также обладающими клеящими свойствами.

    Необходимые материалы и инструменты

    Все строительные работы начинаются с подготовки необходимого материала.В первую очередь нужны газосиликатные блоки и на что класть — клеевой раствор двух видов (цемент и клей для газобетона). Также вода для смачивания блоков и рулон гидроизоляции, без нее лучше не начинать строительство.

    Инструменты, используемые в работе:

    • Арматура и армированная сетка;
    • Пила;
    • Емкость для смешивания клея;
    • Миксер строительный или дрель со специальной насадкой;
    • Штроборез;
    • Рубанок, с его помощью можно устранить неровности блока;
    • Зубчатый шпатель;
    • Резиновый молоток;
    • Рулетка;
    • Доски или колышки;
    • Строительный уровень;
    • Отвесы;
    • Лестница или подмости;
    • Шнур;
    • Угловой.

    Приготовление раствора

    Общие правила приготовления клеевого раствора:

    Соблюдать пропорции, несоблюдение указанного количества компонентов приведет к нарушению технологических свойств раствора .

    • Насыпьте сухие ингредиенты в подготовленную емкость;
    • Постепенно влить очищенную воду, тщательно перемешивая массу строительным миксером или дрелью со специальной насадкой;
    • Доведите раствор до однородности и оставьте на 5 – 10 минут, за это время клей приобретет необходимые свойства;
    • Еще раз перемешайте — раствор готов к использованию.

    Клей быстро теряет свои свойства, поэтому его можно использовать в течение пары часов.

    Некоторые специалисты практикуют монтаж газосиликатных блоков на пенополиуретан, но этот способ еще не до конца апробирован.

    Установка первого ряда

    Перед укладкой первого ряда газосиликатных блоков необходимо провести подготовительные работы – проверить ровность готового фундамента, при необходимости исправить дефекты, очистить основание от пыли и грязи.

    На поверхность фундамента укладывают два слоя гидроизоляции. Как используется:

    • Кровельный материал;
    • Битум;
    • Современные полимерные компаунды.

    Если не установить гидроизоляцию, газосиликатные блоки будут впитывать влагу, стена со временем отсыреет и покроется плесенью.

    На гидроизоляционный слой укладывается цементный раствор толщиной 3 сантиметра и армирующая сетка.Арматура используется для распределения нагрузки и усиления несущей способности стены.

    Работы по формированию первого ряда начинаются с угла, блоки укладываются на раствор из цемента и песка. Строители предлагают использовать простые приспособления для облегчения кладки газосиликатных блоков своими руками – это шнур и колышки.

    Установить по углам и периметру будущего здания колышки, которые соединяются шнуром, и далее производить кладку по полученным направляющим.

    Клеевой раствор наносится непосредственно перед укладкой блока, торец изделия также смазывается раствором. Блоки плотно прилегают друг к другу, важно постоянно проверять ровность строительного уровня, при наличии неровностей – положение корректируют резиновым молотком и увеличением или уменьшением толщины слоя раствора.

    Укладка остальных рядов

    После завершения монтажа первого ряда необходимо время, чтобы раствор затвердел.Дальнейшая кладка газосиликатных блоков своими руками начинается через 2 часа, этого времени достаточно, чтобы цементная смесь схватилась и положение элементов будет неизменным.

    При кладке второго и последующих рядов здания используется клей для ячеистого бетона, его замешивают небольшими партиями, так как он быстро теряет заявленные свойства.

    Технология не отличается от укладки первого ряда, только толщина клеевого слоя равна нескольким миллиметрам.Кирпичи выкладываются с шагом в полблока, прижимаются вплотную к соседним элементам и проверяются на ровность линий.

    Для облегчения монтажных работ летом блоки стоит смачивать водой.

    Усиление стены

    Армируется каждый третий-четвертый ряд кладки. Для этого берут сетку или арматуру на основе металла или стекловолокна.

    В том случае, если берется армирующая сетка, то ее просто укладывают на клеевой раствор между рядами блоков.Но лучше использовать металлические прутья арматуры.

    Этапы армирования блока:

    • С помощью канавочной фрезы долбят две параллельные строчки по всей длине ряда;
    • Полученные углубления очищаются от пыли и частично заполняются клеем;
    • Арматура уложена, в местах разрыва внахлест;
    • Арматура залита клеем, поверхность выровнена.

    Проемы для окон усилены по нижнему ряду.

    После возведения стены на всю высоту заливается армопояс, он распределит нагрузку и обеспечит долговечность конструкции.

    Процесс установки армированного ремня:

    • Конструкция из деревянных досок и опор строится заранее, тщательно закрепляется, но следует учитывать, что потом ее придется разбирать;
    • На доски укладывают газосиликатные блоки

    • П-образной формы;
    • В углубление блока помещают железный арматурный каркас и заливают бетоном.

    В состав бетона для армирования входят — цемент (1 часть), гравий (3 части), щебень (5 частей) и вода. Масса должна быть однородной средней густоты, для перемешивания лучше использовать бетономешалку.

    Перед заливкой бетона смочить поверхность блоков — это повысит сцепление .

    Укладка газосиликата под дождем

    Все о том, как правильно класть газосиликат и что для этого нужно, было описано выше, но многие задаются вопросом, можно ли класть газосиликатные блоки в дождь или нет.

    Ответить на этот вопрос сложно, единого мнения по этому поводу пока нет. Газосиликат плохо переносит сильное увлажнение, имеет пористую структуру, быстро впитывает влагу и медленно ее отдает. Но при этом перед нанесением клеевого раствора блоки смачивают водой для повышения прочности материалов.

    В том случае, если работы решено проводить в дождливую погоду, над местом установки стоит установить навес.

    Зимние работы

    Можно ли возводить здания из газосиликата только в теплое время года или можно ли класть газосиликатные блоки зимой? Возведение зданий из газосиликатных блоков возможно как летом, так и зимой.

    Установка зимой имеет свои особенности:

    • Выбор клеевого раствора — категорически запрещается использовать цементно-песчаную смесь, для работы используется только незамерзающий клей.
    • Кладка допускается только при температуре не ниже -5 градусов, в условиях нормальной влажности и незамерзающих конструкций;
    • Строительная площадка должна быть предварительно утеплена и прогрета тепловой пушкой;
    • Большая трата времени — клей наносится непосредственно перед укладкой блока, даже пара минут промедления может плохо сказаться на основных свойствах;
    • При перерыве в монтажных работах поверхность ряда тщательно застелить пленкой, после ее снятия при необходимости очистить поверхность от образовавшегося льда;
    • Блоки необходимо предварительно прогреть.

    Поскольку кладка газосиликатных блоков зимой осуществляется на клей с антифризными добавками, стоит внимательно изучить инструкцию по приготовлению раствора. Важно предварительно подогреть воду до 40 -65 градусов (точную цифру указывает производитель).

    Готовая смесь пригодна к употреблению не более 30 минут, поэтому перемешивать стоит небольшими порциями. Хранить приготовленный клей нужно в пластиковой таре с крышкой.

    Работа с газосиликатными блоками не требует высокого уровня мастерства, достаточных начальных знаний и соблюдения всех этапов инструкции, поэтому построить необходимое сооружение можно своими руками.

    Давайте рассмотрим несколько советов от специалистов по строительству:

    Газосиликатные блоки давно используются во всех сферах строительства, они обладают большим списком достоинств, среди которых выделяются – теплоизоляция, скорость работы, простота монтажа и доступная стоимость.

    Несмотря на кажущуюся простоту работы с газобетоном, кладка стен из этого материала должна выдерживаться в соответствии с особыми требованиями , часть из которых регламентируется СНиП.

    В первую очередь это касается используемого для этого раствора, не рекомендуется использовать обычный цемент , а исключительно клей заводского изготовления или изготовленный по специальному рецепту прямо на объекте.

    Согласно требованиям ГОСТ допускается строительство зданий с несущими стенами из газобетона, высотой до 20 м, но исключительно из автоклавного материала
    , характеризующегося более высокими прочностными характеристиками, в отличие от гидроизоляционных.

    А вот в основном газобетонную конструкцию редко возят выше трех этажей За последнее десятилетие этот материал стал настоящим хитом у частных застройщиков, которые, к тому же, зачастую работают самостоятельно.

    Типы кладки из газобетона


    Из газобетона можно строить как несущие стены, так и внутренние перегородки … Несущая кладка может быть как однорядной, так и многорядной, а внутренние стены, за редким исключением, всегда выполняются в один ряд.
    Чаще всего однорядная кладка как несущих, так и внутренних стен выполняется методом порядковой цепной перевязки … При выполнении перевязки необходимо придерживаться следующих правил:

    • смещение блоков следующего ряда должно быть не менее 2/5 высоты самого блока при условии, что их высота находится в пределах 250 мм;
    • если блоки имеют высоту более 250 мм , то смещение должно быть не менее 1/5 этого значения.

    Для двух- или многорядной кладки используют прием с вертикальной перевязкой , величина которой составляет 1/5 ширины (толщины) стены.

    Но может быть применен и способ перевязки кладки стежковыми рядами , например, по такой схеме: два ложковых ряда обвязываются одним стыком, или три ложковых — одним стыком.

    А если планируется перевязка кладки, в которой блоков разной ширины , то для определения глубины перевязки следует учитывать толщину самой кладки — она ​​должна составлять 1/5 от этого значения.
    Двойная кладка может и не иметь вертикальной перевязки … Но этот вариант, как правило, подразумевает устройство внутренней теплоизоляции между рядами.

    Соединительные крепежные элементы такой кладки арматура выступает, изготавливается из металлических стержней, с антикоррозийной обработкой, чаще всего это горячеоцинкованная обеспечивающая надежный защитный слой не менее 0,2 мм.

    Можно использовать и нержавеющую сталь и , но это приводит к удорожанию конструкции или стеклопластика, которые обладают достаточными прочностными свойствами для эксплуатации в условиях постоянных сжимающе-растяжимых нагрузок материала.

    Армирование кладки

    При строительстве домов из газобетона необходимо обеспечить устойчивость фундамента , по возможности исключить возникновение усадочных процессов, способствующих растрескиванию блоков. Но полностью нельзя исключить усадку , особенно если строительство ведется на подвижных грунтах или уровень грунтовых вод расположен достаточно близко к поверхности. Поэтому возникает необходимость армирования кладки, а под межэтажными перекрытиями устраиваются монолитные железобетонные пояса .

    Первый ряд кладки

    Перед укладкой первого ряда газоблоков необходимо выполнить следующие операции:

    • устроить надежную горизонтальную гидроизоляцию , которая является разделительным элементом между фундаментом и стеной;
    • в качестве гидроизоляционного средства, может применяться в качестве листовых материалов — рубероид или другие битумные изделия, а также различные мастики, растворы;
    • проверить уровнями все углы здания, с учетом того, что максимально допустимая разница высот между ними должна быть не более толщины шва, то есть 2-3 мм, в противном случае необходимо выровнять уровни механическим способом – срезав верхний слой фундамента;
    • первый блок следует установить по самому высокому углу , а по нему подогнать уровни остальных с помощью цементного раствора, который специалисты рекомендуют использовать для кладки первого ряда;
    • затем натяните ориентировочные шнуры с каждой стороны здания и вдоль них уложите весь ряд, а затем, продвигая их вверх, уложите все последующие ряды, соблюдая правила перевязки.

    Сборка коробки дома

    • после укладки следующего ряда проверяют его горизонтальный и вертикальный уровень;
    • для контроля вертикального уровня по углам кладки устанавливаются специальные отвесы;
    • перед тем, как приступить к укладке следующего ряда , поверхность предыдущего выравнивают по горизонтали, тщательно очищают от остатков клея и попавшей на нее строительной пыли; при этом следует учитывать, что клей нельзя растирать, а необходимо дождаться его схватывания и удалить разрезанием.

    Инструменты и материалы, которые обязательно понадобятся при кладке стен из газобетонных блоков

    Должно быть позаботится о емкости , в которой будет готовиться клеевой раствор для кладки. Наиболее удобны небольшие пластиковые емкости, так как из-за довольно быстрого схватывания раствор нужно готовить достаточно часто , но небольшими порциями.
    Вам также потребуется приобрести:

    • дрель с насадкой-миксером для перемешивания раствора;
    • зубчатый шпатель для выравнивания клея по поверхности блока;
    • шпатель для раствора или с мастерком;
    • Киянка резиновая «Киянка» для регулировки положения блока;
    • терка и/или рубанок для выравнивания горизонтальной поверхности блоков;
    • ножовка для резки блоков;
    • уровень;
    • шнур для маркировки и индикации маяков;
    • чеканная фреза;
    • с небольшой метлой или щеткой для очистки поверхности блока от пыли;
    • ведро или другая емкость для чистой воды, которая потребуется для смачивания газобетона, если температура воздуха превышает 25°С или для удаления пыли с поверхности.

    Из материалов, кроме самих газобетонных блоков нужно приготовить клей , компоненты для приготовления цементного раствора для первого ряда, приобрести арматуру в достаточном количестве. Также следует позаботиться о гидроизоляционных материалах фундамента . Необходимо заранее обеспечить доступ к источнику с чистой водой для приготовления клеевого состава и заготовить материалы для изготовления строительных лесов или позаботиться об их аренде.

    Некоторые нюансы и правила работы с газобетонными блоками

    Работа с газобетонными блоками предполагает соблюдение определенных правил , которые в итоге значительно облегчают работу с этим материалом. В первую очередь вам нужно:

    Видео

    Расчет стоимости кладки

    Итак, сколько стоит кладка газобетонных блоков? Конечно, строить из крупногабаритных блоков гораздо быстрее, а отсутствие необходимости использования специализированной техники позволяет снизить затраты.

    Перед началом строительства дома должен быть выполнен полный и подробный расчет всех затрат , львиную долю которых составляет стоимость стройматериалов. Также потребуются средства на покупку клея, арматуры, инструментов и т. д. Но перед этим следует позаботиться об устройстве надежного фундамента и его гидроизоляции.

    Далее пополняется расходная часть: транспортировка блоков, их погрузка/разгрузка … Для проведения самой кладки коробки в домашних условиях можно привлечь профессиональных специалистов или, при наличии хотя бы минимального строительного опыта и необходимых инструментов, рискнуть и сделать это своими руками. В первом случае необходимо учесть трудозатраты , которые рассчитываются исходя из кубатуры строительства, средняя стоимость 1м³ кладки составляет от 1200 до 2500 руб.

    Иногда возможна оптимизация затрат, в случае если покупка блоков осуществляется в фирме предоставляющей бесплатную транспортировку до места строительства, а иногда и разгрузку.В некоторых случаях можно договориться с самими рабочими за небольшую доплату о включении в перечень их работ разгрузки газоблоков.

    Можно здорово сэкономить, если строить своими руками, но в этом случае нужно быть полностью уверенным в своих силах, иначе призрачная выгода выльется во вполне ощутимые дополнительные затраты.

    После того, как будет составлена ​​полная смета на строительство коробки из газобетона, следует предусмотреть от 15 до 25% этой суммы на непредвиденные расходы.И тогда можно смело приступать к строительству.


    Низкая цена и высокое качество Перегородка Кальций-силикатная плита котировки в режиме реального времени, цены последней продажи -Okorder.com

    Описание продукта:

    Может применяться не только во внутренних помещениях, но и в наружных стенах. Он имеет низкую скорость водопоглощения и высокую ударопрочность. Эти преимущества делают его пригодным для любых целей приложений.

    Приложения продукта:

    1) Старый и новый строительный занавес стены, наружные стены и другие наружные системы

    2) Европейские и американские стили архитектуры и высокого класса крыши Villa

    3) , фасад здания и подиум

    4) Кухни, санузлы, санузлы, раздевалки и другие влажные места

    5) Станции метро, ​​тоннели и подземные работы

    6) Система внутренней отделки стен

    Требования к качеству

    8) Экологические требования, особенно в Германии

     

    Преимущества продукта:

    1.100% без асбеста, экологически чистый

    2. Негорючий класс А, не выделяет ядовитых газов. При контакте с огнем индекс дыма равен нулю.

    3. Легкий вес и высокая прочность помогают снизить стоимость строительства Основан на каменном кристалле, наилучшая стабильность и не зависит от температуры.

    4. Хорошие показатели в области сохранения тепла и изоляции от плесени и защиты от сумеречницы.
    5. 100% ASBESTOS Бесплатные

    6.Low Термальная проводимость
    7.good Compression Simpless

    Основные характеристики:

    100% ASBESTOS-Bree

    Состав продукта: Портландцемент, кварцевый песок высокой чистоты, целлюлозное волокно

    Плотность: 1.1-1,4 г / см3

    Водопоглощение: ≤30%

    Вмера Вмешательства: 0.27 мм

    Содержание влаги: ≤10%

    Набухание: ≤0,25%

    Технические характеристики продукта:

    FAQ:

    •В: Как рассчитать стоимость перевозки товара?

    A: В зависимости от веса или объема продукции, согласно расценкам логистической компании.

    • В: Предоставляете ли вы бесплатный образец? И сколько дней это займет?

    A: Да, мы можем предоставить бесплатный образец, конечно, лучше, если вы хотите оплатить стоимость курьерской доставки.

    • В: Какова наша цена?

    A: Мы обеспечиваем resonable цитату.

    •Q: Как насчет нашего качества?

    A: Мы обеспечиваем международное качество.

    изображений:

    изображений:

    Клей для газосиликатных блоков. Как правильно подобрать клей для кладки газосиликатных блоков и плит Клеевой состав для газосиликатных блоков

    Для отделки фасадов зданий в современном строительстве все чаще применяют специальные блоки из современных материалов.Они имеют хорошие технические характеристики, прекрасно выглядят, стоят относительно недорого и очень удобны в использовании. Для крепления используется клей для газосиликатных блоков, который полностью соответствует всем действующим нормам безопасности.

    Легкие блоки из современных материалов благодаря особой структуре хорошо сохраняют тепло внутри здания. А чтобы не ухудшить это свойство, для монтажа необходимо использовать не обычный раствор, а специальную смесь. Поэтому многих интересует вопрос, какой клей для газосиликатных блоков лучше?

    Однозначный ответ дать очень сложно, так как на рынке нет отдельного бренда, который бы превосходил всех конкурентов по всем параметрам.Каждая ситуация требует своего подхода, поэтому в первую очередь нужно обращать внимание на технические характеристики клея и ориентироваться на условия эксплуатации здания, климатическую зону, среднегодовой уровень влажности воздуха.

    Типы и состав клея

    Существует несколько видов клея:

    • — смесь для кладки внутри помещений;
    • — смесь для кладки снаружи помещений;
    • — смесь для кладки внутри и снаружи помещений;
    • – смесь для укладки поверх теплых полов со специальной повышенной теплопроводностью и устойчивостью к температурным воздействиям;
    • – смесь для кладки в местах с повышенной влажностью и для отделки бассейнов.Обладает высокой стойкостью к воздействию влаги;
    • — универсальная смесь с повышенной скоростью твердения.

    Все эти разновидности присутствуют на рынке строительных материалов в неограниченном количестве. Цена клея для газосиликатных блоков зависит от страны производителя и технических характеристик. В общем, это доступно большинству простых россиян. Совершая крупную оптовую закупку, можно сэкономить приличную сумму, поэтому важно правильно рассчитать количество материалов, необходимых для ремонта, чтобы в процессе работы не пришлось докупать недостающую сумму.

    Чем более универсальными свойствами обладает клей, тем дороже он будет стоить. Но нельзя экономить на стройматериалах. Небольшой выигрыш сейчас приведет к огромным потерям в будущем. Любой ремонт выполняется с расчетом на долгосрочную перспективу, а это значит, что используемые материалы должны быть самыми качественными и долговечными. Только так можно решить вопрос отделки жилья на долгие годы вперед.

    В состав клея входит фракционированный песок, портландцемент и специальные химические соединения, отвечающие за свойства.При этом все элементы нетоксичны и абсолютно безопасны для человека. В процессе эксплуатации они также не вступают в реакцию и не создают новых соединений, что положительно сказывается на долговечности кладки. Приготовление рабочего раствора ничем не отличается от стандартной процедуры. Просто добавьте необходимое количество сухой смеси в емкость с водой и тщательно перемешайте до образования однородной массы.

    Особенности работы с клеем

    Работа выполняется с помощью обычной кельмы или шпателя.Укладка газосиликатных блоков на клей осуществляется последовательно в заранее выбранном направлении. Мастер просто перемещается из одного угла комнаты в другой, постепенно охватывая всю обрабатываемую площадь. Блоки прижимаются друг к другу максимально плотно, чтобы не было видно швов. Ширина клеевого слоя должна быть 2-15 мм в зависимости от ситуации. Излишки раствора удаляются с поверхности влажной тряпкой.

    Клей высыхает в зависимости от атмосферных условий от 2 до 24 часов.Для набора максимальной плотности ему понадобится 7-10 дней, поэтому первое время после ремонта лучше не производить никаких манипуляций с обработанной поверхностью. Расход клея составляет примерно 15-20 килограммов на кубический метр. Нет необходимости добавлять в раствор дополнительные добавки, сухая смесь уже содержит все необходимое для использования.

    Обрабатываемая поверхность предварительно подготовлена ​​к ремонту. Для этого его выравнивают и грунтуют. Также можно провести противогрибковую обработку специальной жидкостью.Работать с клеем можно при температуре от -8 до +30 градусов Цельсия. Меньшее значение характерно для зимнего, морозостойкого клея для газосиликатных блоков. Для других моделей может отличаться.

    Полезные советы от профессионалов:

    1. Инструменты, используемые в работе, должны быть изготовлены из металлических сплавов средней твердости, устойчивых к коррозии.
    2. При высокой температуре окружающего воздуха и низкой влажности воздуха необходимо грунтовать обрабатываемую поверхность непосредственно перед укладкой. Это повысит уровень сцепления раствора со стенами.
    3. Работы необходимо проводить в защитных перчатках и специальных очках. При попадании состава в глаза следует немедленно обратиться к врачу.
    4. Не храните сухую смесь длительное время в условиях повышенной влажности, так как это может сделать ее непригодной для работы.

    Работать с клеем не сложнее, чем с обычным цементным раствором. Нужно просто следовать рекомендациям производителя, и тогда все получится без проблем.Главное всегда помнить о технике безопасности и не работать без защитных приспособлений, чтобы обычный ремонт не превратился в бесполезный больничный ремонт.

    В работах по наружной отделке зданий все чаще используются блоки на основе современных материалов — газосиликата. Они качественные, надежные, в результате отлично выглядят, имеют невероятную стоимость. Для их крепления используется клеевой состав, отвечающий всем нормам работы и безопасности.

    Плиты хорошо сохраняют тепло благодаря своей структуре, поэтому, чтобы сохранить это свойство, нужно решить, какой выбрать клей для газосиликатных блоков, учитывая, что обычный раствор не подойдет.

    Особенности клея

    Клеевой состав, предназначенный для работы с газосиликатными блоками, содержит портландцемент, кварцевый песок мельчайшей структуры, минеральные добавки, пластификаторы.

    Благодаря этим компонентам обеспечивается хорошее водо- и теплоудержание, малая толщина клеевого слоя (от 2 до 4 мм) и отличная когезионная прочность блока к блоку.

    Специальные свойства клея:

    устойчивость к высоким температурам, а также к низкой, повышенной влажности;

    Зависает в минутах

    экономия: использование состава оправдывает стоимость в несколько раз;

    высокая прочность;

    Легкое приготовление из полуфабриката.

    По сравнению с цементно-песчаными составами толщина слоя рассматриваемого образца дает неоспоримое преимущество.

    В первом случае она достигает не менее 15 мм за счет потери прочности при меньшем значении. Гигроскопичность блоков при использовании специального клея не влияет на надежность крепления даже при толщине 2 мм.

    Основные критерии выбора

    Чтобы не проверять качество специального клея для газоблоков уже в процессе работы, следует ознакомиться с основными критериями, на которые должен ориентироваться каждый покупатель:

    1) Производитель должен быть известным, рекомендованным специалистами, с отлаженной технологией производства компаундов.

    2) Неправильное хранение смеси (влажность или холод) ухудшает свойства, приводит к недостаточной прочности при кладке.

    3) Если цена слишком низкая, следует подумать о вероятности подделки или ненадлежащего качества;

    4) Дата изготовления должна соответствовать продаже товара, иначе можно не рассчитывать на желаемый результат.

    На упаковке подробно описаны этапы правильного приготовления раствора, а также условия эксплуатации и приблизительное время высыхания.

    Также следует отметить, что в определенных ситуациях требуется добавление антифризных компонентов.

    Основные производители

    Задаваясь вопросом, какой клей выбрать для газосиликатных блоков, стоит учитывать мнение как любителей, так и профессионалов, учитывая тот факт, что ассортимент, предлагаемый на строительном рынке, очень широк.

    Отечественные и зарубежные производители с каждым годом увеличивают ассортимент клеев.

    Наиболее важные фирмы:

    «Бонолит» и «Волма»;

    «Итонг» и «АэроСтоун»;

    · «Престиж» и «Клей Забудова»;

    «Церезит» и «Кнауф»;

    «Азолит»;

    Самый дорогой и самый дешевый

    При рассмотрении ценовой категории клеевых смесей сразу стоит отметить, что стоит насторожиться очень низкой стоимости за упаковку.

    Причина этого в том, что производитель никогда не будет устанавливать низкую цену за хорошие клеящие свойства. Также стоит с умом отнестись к различиям между отечественными и импортными брендами. Без сомнения, многие понимают, что они из себя представляют.

    Среди российских клеев есть хорошие варианты, в сумме от 130 до 200 руб. за упаковку 25 кг. Это Клей Забудов, Престиж и Победит ТМ-17. Отличаются достойными показателями по простоте нанесения, отсутствию вредных примесей.

    Самыми дорогими являются отечественный «Бонолит» и немецкие марки Ceresit и Knauf. Их ценовой порог начинается от 250 рублей. за мешок 25 или 30 кг. Обладают отличной адгезией, малым расходом смеси, повышают теплоизоляционные свойства блоков.

    Производители этих марок выпускают разные варианты смесей, отличающиеся весовой категорией и толщиной шва.

    Варианты зимнего клея самые высокие по цене – AeroStone и Ytong.Применение в мороз при температуре около -10 градусов по Цельсию. Стоимость в данном случае зависит от качества антифризных присадок, присутствующих в смеси. Также стоит учитывать, что ценовая категория зимних клеев выше, чем у летних аналогов. То же касается и расхода вещества: на 1 куб. уходит 25 кг.

    Самый популярный в народе

    Основываясь на отзывах потребителей, вы можете узнать, какой клей выбрать для газосиликатных блоков, с наилучшим соотношением качества и цены.

    Согласно статистике рыночного спроса, побеждает немецкая модель Ceresit «CT 21».

    Предпочтение покупателей полностью оправдано: компания декларирует качество, соответствующее ее стоимости.

    Клей состоит из цемента с полимерными модификаторами, а также минеральными добавками. Прекрасно подходит для наружной и внутренней кладки газосиликатных блоков. Все швы минимальной толщиной 2 мм, что повышает однородность.

    Тип смеси: бумажная упаковка, вес 25 кг.Срок годности клея составляет один год с даты изготовления в закрытом виде.

    Ceresit CT 21 абсолютно не навредит: экологически чистое вещество. Равномерно и легко наносится, устойчив к низким температурам, не теряет своих свойств при повышенной влажности, при использовании не появляются «мостики холода», имеет высокую адгезию с материалом. Численное значение расхода смеси – 5 кг на 1 кв.м. Свойства сохраняются до 4 часов. Ориентировочная стоимость — 280 руб.

    Производитель гарантирует длительный срок службы и отсутствие претензий со стороны потребителя.

    Материал стен должен обеспечивать надежную работу строящейся конструкции. Гарантия качественной кладки из газобетонных блоков возможна при использовании специальных клеевых смесей.


    Клей для кладки газобетонных блоков представляет собой сухой концентрат, в состав которого входят следующие компоненты:

    • портландцемент высокого качества в качестве вяжущего;
    • песок мелкий просеянный;
    • полимерные добавки

    • для повышения пластичности, максимального заполнения всех неровностей и повышения адгезионной способности;
    • Добавки модификации

    • для удержания внутренней влаги, защиты швов от растрескивания при укладке газобетона.

    Аналогичные смеси применяются также для газоблоков и других кладочных материалов (например, пеноблоков, как описано в), обладающих высоким уровнем водопоглощения, а также там, где необходимо выравнивание поверхности и шпаклевка.

    Кладка газобетонная на цементно-песчаном растворе отличается от кладки на клеевой следующими преимуществами последней:

    • минимальная толщина слоя не более 2–3 мм;
    • хорошая пластичность;
    • повышенная адгезия;
    • устойчивость к влаге и морозу;
    • способность затвердевать без усадки;
    • улучшена теплоизоляция здания за счет снижения потерь тепла через швы и отсутствия «мостиков холода»;
    • красивая ровная укладка газоблоков, за счет минимальной толщины слоя;
    • высокая скорость настройки;
    • бюджетная стоимость при экономном расходе, то есть, несмотря на то, что клей в два раза дороже, расход его в 5 раз меньше;
    • простота использования и простота использования;
    • повышенная прочность конструкции за счет минимальной толщины швов, обеспечивающих монолитность конструкции;
    • низкий расход воды, так как на 25 кг концентрата расход воды равен 5.5 литров.

    Клей для газобетонных блоков также способствует снижению влажности, так как обладает способностью втягивать ее в себя. Влагоудерживающие ингредиенты исключают появление плесени между газоблоками и повышают их положительные свойства. А специальные антифризные добавки позволяют вести кладку в зимнее время года.

    Существуют сезонные разновидности смеси, которые отличаются друг от друга по цвету: серый и белый, то есть делятся соответственно на зимний и летний клей.Белая цветовая гамма объясняется наличием в составе того же портландцемента, что делает привлекательным использование газоблоков для внутренних работ. Серый считается зимним, но его можно приобрести вне зависимости от сезона, даже летом. Наличие антифризных присадок позволяет использовать его при температуре наружного воздуха до -10°С, но не ниже.

    Используя зимний состав, необходимо придерживаться следующих правил:

    • хранить мешки в отапливаемом помещении;
    • разводят в теплых помещениях водой, имеющей температуру более 20°С;
    • температура готового раствора, пригодного к применению, должна быть не ниже 10°С;
    • в зимних условиях важно защитить газобетонную кладку брезентом, чтобы замерзающая влага не ухудшила клей;
    • использовать готовую смесь в течение получаса;
    • при зимнем строительстве стен особенно необходимо контролировать расход на полноту заполнения и толщину швов;
    • поставить сухие блоки.

    Для равномерного отверждения клея большое значение имеет и правильно приготовленный состав, и его нормированный расход, и соблюдение технологии, и учет внешних факторов, а именно:

    Газоблоки

    • укладываются при нормальной влажности окружающего воздуха без осадков в течение 15 минут, а правятся около 3;
    • высокая температура увеличивает скорость схватывания, зимой клей затвердевает медленнее;
    • не рекомендуется смачивать их перед укладкой блоков;
    • наносится специальным шпателем.

    Соблюдение вышеуказанных правил помогает предотвратить преждевременное схватывание.

    Клеевой состав наносится только на очищенную от мусора, льда, снега поверхность газобетонных блоков.

    Раствор готовят следующим образом:

    • В емкость отмеряется требуемый расход сухой смеси и воды, указанный на упаковке. Но, как правило, для приготовления однородной массы на 1 кг добавляют 220-250 мг чистой воды, минимальная температура которой допускается в пределах 15-18°С, а максимальная — 60°С.
    • Все тщательно взбивается до получения однородной консистенции вручную или дрелью с насадкой.
    • После этого дайте постоять примерно 5-10 минут и снова перемешайте.

    Раствор можно использовать около 3-4 часов, поэтому его замешивают небольшими порциями. И начинают их мазать со 2-го ряда, так как для выравнивания поверхности после фундамента блоки газобетона сразу укладываются на цементно-песчаный раствор.

    В процессе всей работы клей периодически перемешивают, не допускается добавление воды в готовый состав.

    Расход на 1 м3 газоблоков сухого концентрата с толщиной шва 1–3 мм около 16 кг. Но точная сумма зависит от многих факторов, в том числе:

    • геометрические размеры блока;
    • поверхностных дефекта;
    • погодных условий;
    • б/у инструмент для укладки газобетона;
    • наличие арматуры;
    • однородность, температура и концентрация состава;
    • квалификация каменщика.

    Относительно точный расход клея определяется по формуле: S = [(l + h) / l * h] * b * 1,4, где:

    • S — расход смеси в кг на кубометр газоблоков;
    • l, h — длина и высота блока в м;
    • b — толщина шва в мм;
    • 1,4 — условное значение расхода сухой смеси в кг/м 2 при толщине слоя 1 мм.

    клей концентрат цена

    Сегодня такие изделия можно купить практически в каждом хозяйственном магазине.

    Монолитность конструкции из газоблоков, прочность и срок службы возводимой конструкции зависят от клеевой смеси, ее состава, качества подготовки.

    В строительстве зданий из ячеистого бетона востребован клей для газосиликатных блоков, который выделяется массой конкурентных преимуществ по сравнению с классическим цементным раствором. Продукт представляет собой универсальную смесь для максимально качественного склеивания газо- и пенобетонных плит, керамических блоков и кирпичной кладки.

    В состав клея для газосиликата входят следующие компоненты:

    • связующая основа в виде высококачественного портландцемента;
    • мелкий песок;
    • полимерные добавки;
    • модифицирующие включения.

    Полимерные компоненты предназначены для обеспечения пластичности массы и улучшения адгезионных свойств раствора. Модификаторы помогают удерживать внутреннюю влагу, что предохраняет швы от растрескивания.

    Высокая адгезия к поверхности является одной из ключевых характеристик клеевых составов.Также отмечают низкий уровень теплопроводности изделия, что обусловлено отсутствием пустот в швах.

    Какой клей лучше для силиката: критерии выбора

    При выборе вяжущего для кладки поризованных блоков рекомендуется руководствоваться несколькими критериями:

    • репутация производителя. Известные поставщики строительных ресурсов дорожат собственной репутацией и тщательно контролируют качество выпускаемых материалов. Если вас смущает высокая стоимость известного бренда, вспомните пословицу «скупой платит дважды».Чтобы купить брендовую продукцию по выгодным ценам, следует пользоваться услугами фирменных салонов и участвовать в акциях компании;
    • условия хранения и упаковка. Сухой клеевой концентрат хранят в сухом проветриваемом помещении. Такие факторы, как повышенная влажность окружающей среды или повреждения упаковки свидетельствуют о низком качестве продукции Не следует покупать смесь для кладки газосиликатной на развес, так как это чревато некачественным материалом;
    • стоит отдать предпочтение продукции производителя, изготавливающего как ячеистые бетоны блоки и кладочный клей;
    • перед покупкой смеси для кладки газосиликатной необходимо рассчитать расход материала.

    Основным параметром при расчете расхода раствора на 1 м³ основания является толщина слоя вяжущего. При толщине слоя не более 3 мм на 1 м³ поверхности требуется 8-9 кг рабочего состава.

    Достоинства и недостатки

    Клей для кладки газосиликатных блоков отличается высокими эксплуатационными характеристиками и ценится за простоту применения. Основные преимущества строительного материала:

    • повышенный уровень адгезии и отличные показатели пластичности;
    • устойчивость к влаге и низким температурам;
    • отсутствие усадки клеевого материала и высокая скорость схватывания.

    Продукция интересна своей бюджетной стоимостью при экономном расходе. Хотя универсальный сухой концентрат стоит в два раза дороже классического цементно-песчаного раствора, расход клея для газосиликатных блоков в 5 раз меньше: масса наносится с минимальной толщиной слоя, не превышающей 2-3 мм. Также помогает:

    • повышение прочности конструкции, так как минимальная толщина швов обеспечивает монолитность конструкции;
    • улучшение теплоизоляции здания за счет снижения потерь тепла через швы, так как нивелируется влияние мостиков холода.

    Кроме того, благодаря минимальной толщине швов кладка газоблоков получается ровной и красивой.

    Наличие в клеевом составе водоудерживающих компонентов исключает образование плесени между газобетонными блоками, что положительно сказывается на эксплуатационных характеристиках конструкции.

    К недостаткам клея для газосиликата можно отнести требовательность к ровности обрабатываемой поверхности и высокие цены на продукцию, хотя за счет экономичности расхода нивелируется дороговизна стройматериалов.

    Виды смесей для кладки газобетона и особенности применения

    На рынке представлены сезонные разновидности сухих клеевых концентратов на основе белого и серого портландцемента, а также составы в формате пены в баллонах:

    1. Белый вариант строительный ресурс — летний клей для газосиликата — предусматривает использование в теплое время года. Композиция обязана этому цвету основой из белого портландцемента. Привлекательный внешний вид клеевого раствора определяет востребованность внутренних работ, что позволяет сэкономить на отделке.
    2. Клей Серый считается зимним, хотя является универсальной смесью для кладки газобетона в любое время года. В составе имеются антифризные присадки и обеспечивают применение в широком диапазоне температур до -10°С.

    По мнению специалистов, для максимального эффекта морозостойкий раствор рекомендуется использовать при температуре от +5°С до -15°С, это гарантирует отсутствие погрешностей и трещин в швах.

    Процесс сушки кладки при повышенной температуре окружающего воздуха сопряжен с риском образования микротрещин в связующем слое, вследствие чего ухудшаются теплопроводные характеристики газобетона.

    Блоки из пористого бетона известны своей инертностью к изменениям температуры окружающей среды. В этом случае важную роль играет правильная технология нанесения клеевого состава при строгом следовании инструкции производителя.

    • для хранения мешков с сухим концентратом следует использовать отапливаемое помещение;
    • приготовление раствора проводят в теплом помещении, температура воды для разведения сухой смеси должна быть не ниже +20°С;
    • температура рабочего раствора — не ниже +10°С;
    • готовый раствор используется по назначению в течение получаса.

    Промерзание влаги чревато ухудшением качества шва, поэтому при зимних работах газобетонную кладку следует накрывать брезентом.

    Клейкая пена для газосиликата – инновационное решение в данном сегменте. Рынок строительных ресурсов предлагает клей для ячеистых блоков в виде пены в баллонах, для чего используется специальное приспособление в виде строительного пистолета.

    Популярные клеевые смеси

    Решая, какой клей для газосиликатных блоков выбрать, стоит изучить особенности актуальных предложений.

    • Aerostone — продукция Дмитровского завода газобетонных изделий. Смесь на цементной основе с полимерными добавками. Продукт представлен в зимнем и летнем вариантах.

    Клей для газосиликатных блоков Aerostone

    • Термокуб – клеевая смесь для внутренних и наружных работ, предназначенная для тонкошовной кладки стен и перегородок на основе шпунтованных и безшпунтованных газосиликатных блоков. Строительный материал отличается высокими качествами прочности, морозостойкости и пластичности.Обеспечивает экономию средств.
    • Ilmax2200 — клей для кладки блоков из пористого бетона, в том числе газосиликатных, пенобетонных, керамзитобетонных плит и других стеновых панелей. Морозостойкость изделия составляет 75 циклов, рабочая температура от -30°С до +70°С, температура укладки блоков от +5°С до +25°С. Готовый раствор используют в течение 4 часов.
    • Ceresit, пожалуй, один из самых популярных строительных брендов, поставщик качественных смесей для работ различных категорий.Клей Ceresit CT21 изготовлен на основе цемента, в состав в качестве добавок включены минеральные наполнители и органические модификаторы. Продукт применяется для тонкослойной кладки стеновых газосиликатных блоков и других видов панелей из ячеистого бетона.
    • Knauf — клей на гипсовой основе обеспечивает прочное сцепление с поверхностью. Продукция этого производителя пользуется спросом благодаря конкурентоспособному качеству, хотя и продается в дорогом сегменте. Клеи Knauf Perlfix с экологически чистым составом легко наносятся и позволяют быстро выравнивать блоки.
    • ИВСИЛБлок — смесь для кладки щелевых и рядовых блоков из ячеистого бетона. Полимерные включения повышают адгезию, а модифицирующие добавки придают связующей основе пластичность. Положение блоков при укладке этим раствором можно регулировать в течение 25 минут, что считается конкурентным преимуществом материала.
    • Аэрок – продукция газобетонного предприятия из Санкт-Петербурга, занимающего лидирующие позиции на отечественном рынке строительных ресурсов.
    • Забудова — один из лучших клеев для газосиликатных блоков. Изделия ценятся за высокие эксплуатационные характеристики при использовании в зимнее время при относительно невысокой стоимости. Состав прекрасно проявляет себя при температуре окружающего воздуха до -15°С, легко смешивается и наносится, расход более чем экономный, швы не подвержены атмосферным воздействиям.
    • Unic Uniblock — бренд производит качественные газосиликатные блоки и кладочные смеси, продукция реализуется в среднем сегменте.
    • Бонолит — сухой концентрат для приклеивания газосиликата, заслуживает внимания за счет абсолютной экологичности состава, не имеет токсичных примесей, востребован как при наружных, так и внутренних работах.

    Клей для газосиликатных блоков Bonolit

    • «Престиж» — смесь применяется для кладки всех видов блоков из ячеистого бетона, обладает высокой морозостойкостью за счет состава с модификаторами.
    • Победит — многокомпонентный клей на основе цемента с кварцевым песком и полимерами, по составу полностью идентичен газобетонным блокам и способен максимально качественно сцепляться с поверхностью, образуя монолитную композицию.
    • «ЕК Кемикал» — смесь предназначена для толстослойной кладки, пригодна для работ в любое время года. Помимо возведения стен и перегородок из блоков на основе ячеистого бетона, состав можно использовать при укладке керамической плитки и выравнивании стеновых поверхностей.

    Технология приготовления раствора клеевой смеси

    Приготовление рабочего раствора проводят согласно инструкции производителя сухого концентрата.Общие этапы и принципы приготовления клеевой смеси включают следующие пункты:

    • для приготовления раствора используйте емкость соответствующего объема и дрель с мешалкой;
    • Отмерить необходимое количество сухой смеси и воды, как указано в инструкции производителя. Как правило, пропорции составляют в среднем 1:0,22, т. е. на 1 кг сухого концентрата берется 220 г воды;
    • диапазон температур растворов воды от +15 до +60°С;
    • массу вымешивают до однородности, затем раствору дают постоять 10-15 минут и снова тщательно перемешивают.

    Раствор замешивают порциями в соответствии с интенсивностью работ по укладке газобетона. Срок использования рабочей смеси составляет около 3-4 часов, но этот показатель может меняться в зависимости от марки, условий эксплуатации и других конструктивных факторов. В готовый раствор не допускается добавлять воду, при этом клей в процессе работы следует периодически перемешивать.

    Следует иметь в виду, что расход клея для газосиликата зависит от ряда факторов, в том числе:

    • геометрия блоков и наличие дефектов на поверхности;
    • наличие усиливающих элементов;
    • характеристики средства для нанесения вяжущего состава;
    • температура и концентрация раствора;
    • Погодные условия и квалификация мастера.

    Формула расхода клеевого раствора выглядит так: S = [(л + ч) / л * ч] * b 1,4, где:

    • S — расход 1 кг смеси на 1 м³ основания;
    • l, h — размеры длины и высоты в м;
    • b — толщина шва в мм;
    • 1,4 — условное значение расхода сухого концентрата в кг/м² при толщине вяжущего слоя 1 мм.

    Чтобы максимально качественно выполнить возведение стен из ячеистого бетона, необходимо применять клеевые смеси с учетом их назначения: для внутренних или наружных работ, для кладки газосиликатных при положительных или отрицательных температурах окружающей среды.Также стоит обратить внимание на скорость схватывания рабочего раствора, этот параметр варьируется от 5 до 25 минут в зависимости от марки продукта.

    При этом минимальное время отверждения клеевой основы в блочной конструкции составляет 24 часа, а для окончательного результата требуется срок не менее трех суток после укладки.

    Разнообразие строительных материалов часто заставляет частных застройщиков решать вопросы с их непростым выбором. Это касается не только основных элементов конструкции, но и вспомогательных смесей и составов, задействованных при возведении зданий.В частности, при кладке газосиликатных блоков допускается использование традиционного цементно-песчаного раствора или специального клея, имеющего достаточное количество преимуществ, помимо более высокой, на первый взгляд, цены. Казалось бы, где же скрывается выгода от использования современного материала, если при его покупке приходится платить больше, чем за цемент и песок вместе взятые? Но в итоге реальный расход клея на газосиликат будет в 5-6 раз меньше по сравнению с обычным раствором.

    Популярность газосиликатных блоков

    Эффективность применения для кладки наружных стен блоков из ячеистого бетона, в состав которых входят газосиликатные изделия, заключается в их структуре.В процессе изготовления материала в нем образуются многочисленные изолированные пустоты, заполненные воздухом, что способствует получению меньшей теплопроводности по сравнению с керамическим или силикатным кирпичом.

    Размер газосиликатного блока значительно превышает размеры типичного кирпича. При стандартных значениях их разница составляет 18 единиц, что ускоряет строительство газосиликатных коробов. Важную роль играет вес несущих стен, который влияет на громоздкость и глубину фундамента.Масса стенового блока варьируется в зависимости от плотности газосиликата, но в любом случае она будет в 2-2,5 раза меньше, чем у 18 кирпичей.

    Итак, популярность газосиликатной кладки во многом складывается из видимой экономии, в том числе заключающейся в снижении затрат на отопление и возведение фундамента. Стены не нуждаются в дополнительной тепло- и звукоизоляции, к тому же обладают огнеупорными свойствами. А четкие геометрические формы моноблочного изделия позволяют выполнять достаточно тонкие кладочные швы.

    Следует отметить, что разница в стоимости одного куба обычных газосиликатных блоков и традиционного кирпича не в пользу последнего.

    Конечно, у газосиликатных стен есть и недостатки. И основной из них – необходимость внешней облицовки стен или оштукатуривания поверхностей, так как пористый материал боится влаги. Но справедливости ради стоит отметить, что нередко дома из глиняного кирпича обкладывают еще и облицовочным камнем.Кстати, делают это не только для улучшения эстетических качеств, но и в качестве защиты от разрушения под воздействием атмосферных явлений.

    Еще одним недостатком газосиликатных блоков является их хрупкость, поэтому для несущих стен следует использовать более плотную структуру материала, обладающего меньшими, но все же достаточными теплоизоляционными свойствами. Что касается бытовых ситуаций, то следует отметить, что хрупкость газосиликата просто не позволит вам прикрепить к стене тяжелый предмет.Этот факт необходимо учитывать.

    Особенности клея

    Перед покупкой клея для газосиликатных блоков у потребителей возникает множество вопросов – какой объем выбрать, как не ошибиться с типом сухой смеси, как разобраться в производителях и марках, как разводить и наносить состав правильно. Но для начала следует познакомиться с материалом поближе и понять, почему именно ему отдают предпочтение при кладке газосиликатных блоков.

    Как было сказано выше, газосиликатные изделия имеют пористую структуру, поэтому активно впитывают влагу, которая есть в том числе и в цементно-песчаном растворе.Чтобы кладка не потеряла необходимой прочности из-за преждевременного ее высыхания, толщину швов нужно делать слишком широкой – до 1,5-2 см. Это приводит к перерасходу раствора и ухудшению теплоизоляционных качеств ограждающих конструкций из-за высокой теплопроводности цементно-песчаного слоя, расположенного между блоками. Клей, в отличие от раствора, способен надежно скреплять камни между собой при толщине шва до 2-5 мм, что избавляет стены от своеобразных мостиков холода.

    Небольшая толщина шва между блоками возможна благодаря их идеальной форме, допускающей лишь минимальные отклонения.

    Смесь клеевая для газосиликатной кладки представляет собой сухую композицию из нескольких ингредиентов:

    • Портландцемент;
    • мелкий песок;
    • модифицирующие добавки, отвечающие за удержание влаги, отсутствие трещин и пластичность клея;
    • полимеры, улучшающие адгезию (адгезию) и способствующие качественному заполнению неровностей.

    Клея На один кубический метр кладки газосиликатных блоков расходуется значительно меньше, чем на такой же объем традиционного кирпича. И дело тут не только в толщине швов, но и в площади поверхности, на которую наносится тот или иной состав. Стоит только представить, что там, где нужно будет промазать клеем только один блок, раствора понадобится на 18 кирпичей! Экономия видна невооруженным глазом, даже несмотря на то, что клеевая смесь стоит в два раза дороже, чем такой же объем цементно-песчаного состава.

    Но на этом преимущества клея для газосиликата не заканчиваются. Кроме экономичности и отличной адгезии можно выделить:

    • прочность соединения;
    • простота и скорость замеса;
    • скорость замораживания;
    • водо- и морозостойкость;
    • универсальность — работа с любым ячеистым бетоном;
    • наличие и широкий выбор;
    • возможность самостоятельного использования без привлечения профессиональных каменщиков.

    Смесь клеевая для газосиликатных блоков предназначена для работ в летних и зимних условиях, для внутренних и наружных поверхностей стен.Зимние составы разрешено использовать при температуре до -10 и не выше +5 градусов. Этот режим связан с добавлением в сухую смесь противоморозных добавок, препятствующих нормальному схватыванию клея при повышенных или низких температурах. Летние клеевые смеси рекомендуется использовать в режиме от +5 до +25 градусов. Допустимые пределы указаны в инструкции производителя на упаковке.

    Сухой клей поставляется в упаковках по 25 кг.В них должен быть указан срок годности.

    Расчет количества смеси

    Принципиальным является экономное использование клеевой смеси при кладке газобетонных блоков, иначе из-за дороговизны материала пропадает смысл в его приобретении. Швы следует делать как можно тоньше, чему способствует геометрия кладочных камней и использование зубчатых шпателей, регулирующих величину наносимого слоя.

    В зависимости от толщины швов (2-5 мм) производители устанавливают примерный расход сухого клея на кубический метр в пределах 15… 25 кг, что соответствует объему одного мешка. На упаковке указан примерный расход материала, поэтому перед покупкой следует внимательно ознакомиться с инструкцией производителя.

    Приготовление клеевого состава

    Сухой клей необходимо развести в полном соответствии с инструкцией. Он находится на обратной стороне упаковки.

    Для приготовления пищи нужна чистая глубокая емкость, лучше ведро. Сначала в него заливается вода, а уже потом засыпается смесь.Для получения однородной массы важно выдерживать именно такой порядок закладки. Раствор замешивают с помощью специальной насадки, устанавливаемой в дрель вместо дрели, либо с помощью строительного миксера. Взбивать массу не следует, поэтому электроинструменты должны работать на малых оборотах.

    Жидкому клею дают на короткое время отстояться, после чего его снова перемешивают. Консистенцию готовой смеси проверяют, нанеся ее на газосиликатную поверхность зубчатым шпателем.Масса должна легко проходить между зубьями, оставляя четкие очертания бороздок, которые в дальнейшем не расплываются.

    Следует учитывать, что клей начинает густеть через полтора-два часа, поэтому раствор следует замешивать порциями. Производители заявляют время открытой работы с раствором 25-30 минут.

    Разведенную смесь наносят на поверхность блока зубчатым шпателем или специальной лопаткой-ковшом. Новый камень слегка прижимается к ранее уложенному блоку, после чего элемент выбивается резиновым молотком до окончательной осадки.Коррекция положения газосиликатного блока допускается в течение 10…15 мин. Затирку производят по мере установки одного ряда кладки.

    Клей затвердевает почти каждый день, а окончательную прочность приобретает через 72 часа. Более точное время должно быть указано на упаковке.

    Критерии выбора клея

    Качество клеевой композиции, предназначенной для кладки газосиликатных блоков, во многом зависит от производителя продукции. При покупке рекомендуется отдавать предпочтение известным производителям с хорошей репутацией, а не прельщаться низкой ценой, указывающей на вероятную подделку, и не соблазняться акциями компаний-однодневок, выбирающих некачественное. ингредиенты для смеси.Необходимо понимать, что качественный продукт не может иметь низкую стоимость.

    Следует обратить внимание на условия хранения клея на складе или в месте реализации, не допускающие повышенной влажности и низких температур. При несоблюдении режима клей теряет свои физико-механические свойства, что в итоге сказывается на недостаточной прочности газосиликатной кладки. Не следует забывать об условиях хранения в случае предварительной закупки стройматериалов, иначе клеевую смесь придется приобретать повторно.

    Не рекомендуется выбирать сыпучие материалы без упаковки, так как никто не может гарантировать, что там смешано и кто производитель. То же самое касается емкостей с тусклым, размытым рисунком или нечеткой надписью, даже если это товарный знак. Какой уважающий себя производитель сегодня стал бы упаковывать свой товар в непрезентабельную упаковку?

    Популярные клеевые смеси

    Строительный рынок наполнен различными сухими смесями, предназначенными для кладки газосиликатных блоков.В каждом регионе может быть свой производитель, но продукция крупных компаний встречается практически везде. На отечественных прилавках находится продукция:

    • АЭРОСТОН — Дмитровский завод газобетонных изделий;
    • БОНОЛИТ — г. Ногинск компания «Бонолит — Строительные решения»;
    • ТЕРМОКУБ — Костромской завод строительных материалов;
    • ПОРИТЕП — Рязанский завод ячеистых бетонов;
    • ЭКО — Ярославский завод строительных материалов;
    • YTONG — Можайский завод по производству ячеистых блоков;
    • ТАЙФУН — гродненская компания «Тайфун»;
    • ILMAX 2200 — белорусское предприятие по производству сухих строительных смесей «Илмакс»;
    • БЛОК ИВСИЛ — известного российского производителя «Ивсил»;
    • AEROC — ул.Петербургское предприятие по производству ячеистого бетона «Аэрок СПб».

    Клей вышеперечисленных марок отличается высоким качеством и пользуется спросом на рынке России. Но этот список не ограничивает количество производителей, а упоминает лишь небольшую их часть.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

*

*

*