Размещение завода цемент: Обзор цементной промышленности — FIRA.RU

Содержание

Обзор цементной промышленности — FIRA.RU

Цементная промышленность является одной из старейших в России, первый завод по производству портландцемента был построен еще в 1839 году. В настоящее время цемент и изготовляемые из него бетон и железобетон являются основными строительными материалами, которые используются в самых разнообразных областях строительства. При этом цемент остается относительно простым, универсальным и дешевым материалом, для изготовления которого требуются довольно доступное сырье — известняк, мергель, глины, мел, гипс, а также вода.

В настоящее время существуют следующие основные способы производства цемента: мокрый, сухой, комбинированный, а также их вариации. Преимуществом сухого метода производства по сравнению с мокрым является более высокий съем клинкера с 1 кв. метра печного агрегата, а также более низкий расход топлива. Так, производство портландцементного клинкера сухим способом требует в два раза меньше расхода топлива, чем мокрым. Глобальными тенденциями в производственном процессе цементных заводов являются отказ от мокрого способа производства и постепенный переход на сухой.

Основными факторами размещения предприятий цементной промышленности являются потребительский и сырьевой. Первый выражается в концентрации производства вблизи потенциальных потребителей — крупнейших городов и промышленных центров. Второй обусловлен наличием доступной и недорогой сырьевой базы.

На сегодняшний день в России насчитывается 58 цементных заводов с суммарной производственной мощностью порядка 106 млн. тонн цемента в год (Для получения детального анализа отрасли производств цемента, можно обратиться к сотрудикам — fira.ru). Производителей цемента на российском рынке условно можно разделить на три группы: российские холдинги, объединяющие несколько заводов; российские заводы, не входящие в состав промышленных групп; зарубежные холдинги, осуществляющие свою деятельность на территории России.

К крупнейшим российским холдингам относятся «Евроцемент груп», «Сибирский цемент»; ведущие зарубежные производители представлены на российском рынке компаниями LafargeHolcim, Heidelberg. Российские заводы, не входящие в состав промышленных групп, выпускают, как правило, небольшие объемы цементной продукции.

Крупнейшим производителем цемента в России является АО «Евроцемент Груп», которое представляет собой международный вертикально интегрированный промышленный холдинг по производству строительных материалов и объединяет 19 цементных заводов, 16 из которых расположены в России, остальные — в Украине и Узбекистане. Суммарная производственная мощность российских цементных заводов, входящих в состав АО «Евроцемент груп», составляет свыше 50 млн. тонн цемента в год. Также в состав холдинга входят заводы по производству бетона, ЖБИ, холдинг располагает богатейшей сырьевой базой — запасы нерудных материалов составляют более 5,5 млрд. тонн. По данным союза производителей цемента, на долю заводов АО «Евроцемент Груп» пришлось около 30% произведенного в 2016 году цемента.

В Башкирии готовят к запуску второй в России завод белого цемента — РБК

Предприятие группы Lasselsberger в Абзелиловском районе Башкирии сможет выпускать 700 тонн белого цемента в сутки.

Фото: РБК Уфа

Строящийся завод «Цемикс» в Башкирии начнет выпускать основную продукцию — белый цемент — в мае 2021 года. Об этом сообщили во время рабочей поездки премьер-министра правительства РБ Андрея Назарова на предприятие. Сейчас на объекте идут пусконаладочные работы. По словам директора компании Ильи Дворникова, все технологические цепочки уже отлажены, осталось запустить производство.

«Процесс производства цемента непростой. В цепочке производства есть несколько полуфабрикатов. Сейчас в бункеры загружены все сырьевые компоненты. На следующей неделе планируем получить уже сырьевую муку — это помол известняка и белой глины. И еще через неделю уже будем пытаться произвести белый клинкер — это второй полуфабрикат перед производством цемента. Финишный продукт, цемент, планируем произвести во второй половине мая», — сообщил Дворников в интервью РБК Уфа.

Завод сможет выпускать 700 тонн белого цемента в сутки. В перспективе производство основного и сопутствующих продуктов должно достигнуть 1 тысячи тонн в сутки. В год компания планирует выпускать до 240 тысяч тонн белого цемента и таким образом покрыть всю потребность страны в этой продукции. Помимо белого цемента, компания будет производить цветную тротуарную плитку и фасадную плитку.

Фото: РБК Уфа

Предприятие в Абзелиловском районе уникально, отметил премьер-министр Андрей Назаров. До сих пор белый цемент в России выпускался только на одном заводе в Подмосковье. У завода в Башкирии главное преимущество — в используемой технологии. Цемент здесь будут выпускать не мокрым способом, а сухим. Это более современная технология, которая позволяет снизить себестоимость продукции на 30%.

Бетонный завод MEKAMIX 100 COMPACT

Завод MEKAMIX-100/120 — новейшая разработка высокопроизводительных быстромонтируемых заводов мощностью до 100 метров кубических бетона в час, не имеющая в настоящий момент аналогов на рынке.

Целый ряд неоспоримых достоинств заводов MEKAMIX-100 Compact выгодно отличают их от аналогов конкурентов — немецких, итальянских и финских образцов. А именно:

Отсутствие необходимости подготовки фундамента под установку и, что важно, — бетонных оснований под емкости вяжущего материала — цемента. Достигается это за счёт применения силосов цемента с металлическим рамным основанием, специально сконструированным с учётом весовых, ветровых и сейсмических нагрузок. Монтаж такого силоса производится в течение 2-х часов!

Наличие в комплектации так называемого «мобильного пандуса» — усиленной металлоконструкции прикрепляемой к вместительным (4 по 30 м.куб) бункерам инертных материалов также экономит значительные средства Заказчика на подготовительные мероприятия, предшествующие вводу в эксплуатацию бетонного хозяйства.

Использование компактного наклонного конвейера как наиболее практичного для высокопроизводительных БСУ способа подачи инертных в смеситель дает возможность выводить выпуск бетона на заявленные показатели (100-120 кубов в час) без погрешностей. Причем, несмотря на отказ конструкторов от применения скипа в качестве средства подачи инертных площадь для размещения бетонного завода составляет всего 250 метров квадратных! Стенки бункеров инертных, выполненные без применения сварки, обеспечивают долговечность и повышенную устойчивость к механическому напряжению.

Плюс ко всему, в транспортном положении в комплекте с 2-мя силосами цемента под цемент завод полностью умещается в 4-х габаритных еврофурах, делая его перевозку удобной и низкозатратной. Размеры, универсальная конструкция и фабричная электрическая проводка гарантируют такой уровень транспортабельности, который никогда прежде не достигался на БСУ аналогичной производительности!

Новейшая, универсальная, полностью автоматизированная система управления заводов, реализованная на компонентах SIEMENS (Германия) делает процесс управления и контроля простым и понятным.

Помимо классического набора функций АСУ МЕКА- SIEMENS по вводу, корректировке, изменению, учету данных по рецептуре смеси, нивелированию погрешностей взвешивания, расходу материалов, прогнозированию и диагностике неполадок, — есть ряд новых особенностей. Здесь можно выделить полную унификацию компьютерной системы с бухгалтерской программой 1 С «Предприятие», значительно облегчающую Заказчикам процесс сбора-учета данных по организационной и финансовой составляющих функционирования бетонного хозяйства.

Функция входа в любой момент производства в программу посредством введения «пароля руководителя» дает возможность владельцу БСУ, находясь за сотни и тысячи километров от своего завода, наблюдать в режиме ON-LINE производственный процесс выпуска смеси на экране своего компьютера, ноутбука, iPad, iPhone. Таким же, удаленным доступом, в случае возникновения неполадок в работе АСУ, специалисты ООО «МЕКА» максимум в течение часа могут устранить проблему любой сложности вне зависимости от дня недели и времени суток.

Существующая двойная система защиты от несанкционированного проникновения в программу управления, дублирование данных по расходу материала на дополнительный электронный носитель и невозможность их корректировки исключают опасность неучтенной выдачи бетонной смеси, страхуя собственника завода от возможных убытков по причине «человеческого фактора». Применение в процессе производства запатентованной английской измерительной технологии Hydronix на базе новейших цифровых датчиков Hydro-Mix VII и Hydro-Probe II, вмонтированных в смеситель и бункеры инертных, обеспечивает абсолютно стабильное линейное измерение влаги вне зависимости от перепадов температур, колебаний в содержании солей или других примесей в материалах. Этот фактор принципиально важен при выпуске высокомарочных, жестких, полусухих смесей, специальных растворов и бетонов. Стоит отметить, что на БСУ MEKAMIX-100/120 Compact значительно улучшен дизайн кабины в целях обеспечения комфорта оператора, соответствия нормам безопасности организации труда с соблюдением санитарно-гигиенических и экологических норм, удобства визуального контроля над производственным процессом.

Всё вышеперечисленное — далеко не полный перечень новых отличительных черт моделей MEKAMIX-100/120 Compact. Масштаб положительных доработок и нововведений действительно поражает! Это впервые ощутили посетители международной выставки Bauma-2013 (Германия, Мюнхен, 13-21 апреля), на которой состоялась официальная презентация новой модели завода MEKAMIX-120 Compact. Новинка по-настоящему приятно удивила потенциальных покупателей — многочисленных посетителей выставки из десятков стран мира. Установка нашла своего покупателя через полтора часа с момента начала выставки! За пять дней проведения строительного форума было заключено еще 4 контракта на аналогичные модели БСУ МЕКА, что как нельзя лучше свидетельствует о закономерном успехе нашей продукции в среде требовательных и искушенных клиентов — руководителей и сотрудников ведущих мировых и национальных строительных компаний и корпораций.

Донстрой без каких-либо документов построила в центре Москвы цементный завод

В центре Москвы, на месте бывшего металлургического завода «Серп и молот», компания Донстрой ведет строительство жилого комплекса. Для строительства нужен цемент и бетон. Возить его издалека – долго и дорого.

Донстрой решила оптимизировать расходы. Документы? Разрешения? Санитарные зоны? Донстрой такой ерундой не заморачивается. Она просто взяла и построила поблизости цементный завод. Предусмотрительно спрятав его за заводскими корпусами.

Санитарная зона сооружения по производству, хранению и перегрузке цемента составляет до 500 метров. В отдельных случаях – до 1000 метров. В 500-метровую зону вокруг цементного завода, который Донстрой построила в Лефортово без единого документа, попадают жилые дома, хлебозавод, многочисленные офисные здания, институт, две школы, детский сад.

Цементный завод:

Цементный завод работает очень активно. Цементовозы выстраиваются в очередь.

Действуем по проверенному алгоритму. Массово пишем жалобы.

Адресаты:
прокуратура Москвы — http://www.mosproc.ru/ipriem/
роспотребнадзор – http://petition.rospotrebnadzor.ru/petition/
инспекция по недвижимости — https://www.mos.ru/feedback/individual/ (не забудьте выбрать адресата – инспекцию по недивижимости)
департамент природопользования — https://www.mos.ru/feedback/individual/ (не забудьте выбрать адресата – департамент природопользования)

Текст:
Рядом со зданием по адресу Золоторожский вал, д. 11, стр. 46, без каких-либо документов размещен цементный завод. Согласно санитарно-эпидемиологическим правилам и нормативам САНПИН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов», его санитарная зона составляет до 500 метров.
На расстоянии менее 500 м от данного цементного завода находятся жилые дома, хлебозавод, многочисленные офисные здания, институт, школа, территория детского сада.
Данный цементный завод размещен с грубейшими нарушениями санитарно-эпидемиологических правил и нормативов, градостроительного законодательства. Его размещение несет серьезную угрозу здоровью и безопасности тысяч людей.
Прошу принять срочные меры по демонтажу данного завода и привлечению лиц, ответственных за его размещение, к ответственности в установленном законом порядке.

Можно еще позвонить на горячую линию департамент природопользования – 8-495-777-77-77 (это общая справочная правительства Москвы, просите переключить вас на горячую линию департамента природопользования)

PS! Тут некоторые пишут, что это называется не завод, а как-то по-другому. Лингвистические изыски в данном случае ситуацию не меняют. На данное сооружение, в которой происходит работа с цементом, как не было, так и нет ни одного документа.

«Лафарж Цемент»

Дополнительная информация

Адрес предприятия

ИНН

ОГРН

Дата регистрации

Минимальная длина (м)

Минимальная ширина (м)

Категория земли

Вид производства

Класс опасности производства, в том числе пожароопасность

Санитарно-защитная зона (м)

Электроснабжение

МВт

Категория надежности

Газоснабжение

Кубометров/год

Кубометров/час

Давление

Водоснабжение

Общее (кубометров/сутки)

Питьевая (кубометров/сутки)

Техническая (кубометров/сутки)

Водоотведение хозяйственно-бытовых стоков (кубометров/сутки)

Водоотведение ливневых вод (л/сек. )

Грузооборот автотранспортом (автомобилей/сутки, грузоподъемность)

Наличие ж/д путей (необходимость, грузооборот вагонов/сутки)

Количество рабочих мест

Средняя з/плата

Источник средств

Период строительства

История — Башкирская содовая компания

АО «Башкирская содовая компания» образовалось в мае 2013 года путем объединения ОАО «Сода» и ОАО «Каустик».

Сегодня АО «БСК» – один из крупнейших химических комплексов страны.

ПРОИЗВОДСТВО «СОДА»

В 30-е годы прошлого столетия в стране в условиях развернувшейся крупномасштабной стройки возникла острая необходимость в кальцинированной соде и цементе. Были разведаны несколько регионов для размещения будущих заводов. Самым перспективным регионом была выбрана Башкирия. В 1936 году группа геологоразведчиков обнаружила, что стерлитамакские горы Шиханы располагают огромными запасами известняка, который является исходным сырьем для производства цемента и соды. К тому же при разведке нефтяных месторождений в районе города Ишимбая были обнаружены большие залежи каменной соли – второго важнейшего компонента химического производства соды.

Площадка для строительства Стерлитамакского содового завода была выбрана в 1939 году.

В 1941 году началось строительство содового завода. Сюда начало поступать эвакуированное оборудование из Украины со Славянского и Донецкого содовых заводов. В суровое военное время в тяжелейших условиях происходило строительство предприятия. В марте 1945 года была получена первая партия каустической соды. Так началась трудовая биография предприятия.

В августе 1945 года правительством было принято решение об увеличении производства кальцинированной и каустической соды в стране. Уже через шесть лет было завершено строительство и монтаж оборудования первой очереди цехов по производству кальцинированной соды. С 10 ноября 1951 года Стерлитамакский содовый завод начал регулярный выпуск кальцинированной соды.

Почти одновременно с этим в 1946 году было начато строительство цементного завода. Первый цемент был получен в апреле 1952 года.

Рядом с цементным заводом в 1952 году началось строительство завода по выпуску кровельного шифера. Шиферный завод начал работать 18 февраля 1956 года.

Все три завода – содовый, цементный и шиферный – были связаны общей сырьевой базой, единой системой снабжения электроэнергией, водой и паром. 1 июля 1957 года на базе этих производств был образован содово-цементный комбинат. С начала пятидесятых и до сегодняшнего дня он остается крупнейшим производством в Стерлитамаке.

В 60-е годы на заводе были построены цеха по производству очищенного бикарбоната натрия (соды пищевой), белой сажи.

В 70-е годы состоялся пуск третьей очереди производства кальцинированной соды, построены: первый в стране цех по выпуску тяжелой соды, цех по выпуску строительного гипса, комплекс цехов бариевого производства, цех известняковой муки для нужд сельского хозяйства.

В апреле 1975 года Стерлитамакский содово-цементный комбинат был переименован в производственное объединение «Сода».

В 80–90-е годы вводятся в строй производство синтетических моющих средств, производство стеновых блоков, построен цех углекислотной белой сажи.

В декабре 1994 года постановлением главы администрации г. Стерлитамака было зарегистрировано акционерное общество открытого типа «Сода», которое стало правопреемником Государственного производственного объединения «Сода».

1 июля 2008 года произошла реорганизация ОАО «Сода» путем выделения ЗАО «Строительные материалы» и ЗАО «Сырьевая компания».

ПРОИЗВОДСТВО «КАУСТИК»

История завода «Каустик» начинается в 1951 году, когда Совет Министров СССР принял официальное решение о строительстве в Стерлитамаке химического завода. Основанием для принятия данного решения послужило наличие Яр-Бишкадакского месторождения соли – основного сырья для производства каустической соды, а также богатые месторождения нефти, продукт переработки которой – этилен – используется в получении дихлорэтана и на его основе винилхлорида и поливинилхлорида.

Днем своего рождения акционерное общество «Каустик» считает 8 августа 1964 года – день, когда был подписан акт приемки в эксплуатацию первой очереди Стерлитамакского химического завода.

Структура молодого завода включала в себя цеха по производству соды каустической, хлора, дихлорэтана, хлористого водорода и соляной кислоты. А также объекты общезаводского назначения: азотно-кислородный цех, аммиачно-холодильный цех, центральную заводскую лабораторию, биологические очистные сооружения, ремонтно-механическую службу.

Как сопутствующий продукт при электролизе растворов поваренной соли образуются водород и хлор, поэтому дальнейшее развитие предприятия было направлено на максимальное связывание хлора с целью обеспечения технологической и экологической безопасности. В 1966 году был введен в эксплуатацию цех по производству поливинилхлорида мощностью 45 тыс. т/год.

С 1967 по 1975 годы были пущены технологические линии по производству гипохлорита кальция, кабельных пластикатов, пленок, товаров народного потребления, соды каустической диафрагменным методом.

8 декабря 1976 года Стерлитамакский химзавод был переименован в производственное объединение «Каустик». В этот период были введены в эксплуатацию производства хлорированного поливинилхлорида, соды каустической по технологии компании «Оронцио де Нора», цех гипохлорита натрия, цех гербицидов, цех по сжиганию хлорорганических отходов.

С 1982 по 1985 годы был введен в эксплуатацию цех получения полиэлектролита катионного марки ВПК-402, создан завод по изготовлению нестандартного оборудования.

С 1985 по 1988 годы в эксплуатацию было введено производство хлористого алюминия, ингибиторов коррозии серии «Викор», полиэтиленполиаминов. Во исполнение постановления № 781 от 14.08.87 г. «О первоочередных мерах по охране окружающей среды городов Стерлитамака и Салавата Башкирской АССР» выведено из эксплуатации производство соды каустической и хлора ртутным методом по технологии фирмы «Кребс», реализованы экологические мероприятия по демеркуризации.

С 1989 по 2001 годы были введены в строй производства линолеума и скатертей поливинилхлоридных, погонажных изделий (профилей и окон ПВХ), построен комплекс получения винилхлорида мощностью 135 тыс. т/год, проведена крупномасштабная реконструкция производства поливинилхлорида с увеличением мощности до 120 тыс. т/год, освоена технология получения терефталоилхлорида, создан научно-технический центр.

В 1991 году производственное объединение «Каустик» было преобразовано в закрытое акционерное общество «Каустик».

С 2001 по 2003 годы были введены в эксплуатацию производства хлористого кальция и пластиковых панелей, проведена реконструкция производства перхлорэтилена.

Весной 2013 года ОАО «Каустик» и ОАО «Сода» объединились в АО «Башкирская содовая компания».

В Калужской области открыт инновационный завод Группы «Лафарж» по производству цемента

20.05.2014

19 мая в поселке Ферзиково Калужской области состоялась торжественная церемония открытия цементного завода Группы «Лафарж». В мероприятии приняли участие: Игорь Шувалов, губернатор Калужской области Анатолий Артамонов, генеральный директор Группы «Лафарж» Бруно Лафон, президент Группы компаний «Лафарж» в России Андре Мартин, директор завода «Лафарж» в Калужской области Нильс Лединек и другие почетные гости.

Проектная мощность завода – 2 миллиона тонн цемента в год. Планируется создать около 550 рабочих мест. Объем инвестиций в проект составил 500 млн евро. Производство цемента осуществляется «сухим» способом, требующим в 2,5 раз меньше энергии, чем традиционные технологии. На предприятии предусмотрена возможность использования альтернативного топлива (АТ). К 2020 году завод планирует выйти на 45% применения АТ. Это позволит предприятию внести значимый вклад в сохранение невозобновляемых природных ресурсов и улучшение экологической ситуации в регионе.

Отвечая различным потребностям, «Лафарж» предлагает широкую линейку своей продукции. Продуктовый портфель завода включает ЦЕМ I 42,5 Б (навалом и в мешках) и ЦЕМ I 42,5 Н (навалом). В 2015 году планируется начать выпуск нового вида цемента — ЦЕМ II 42,5 с добавками.

Завод, построенный Группой «Лафарж» совместно с ее российским соакционером Европейским банком реконструкции и развития, стал первым подобным проектом компании в России. «Это самая большая инвестиция компании «Лафарж» в России», — прокомментировал Андре Мартин.

Игорь Шувалов отметил, что в Калужской области за последнее десятилетие открылось множество современных предприятий. «Регион доказал, что умеет работать с инвесторами», — прокомментировал он. Также Игорь Шувалов подчеркнул, что реализация данного проекта является ярким примером развития международных кооперационных связей: «Инвестор – французский, проект осуществлен с помощью китайских технологий и оборудования на калужской земле. Это Россия – Франция (Евросоюз) и Китай. Надеюсь, что в будущем у нас таких кооперационных проектов будет больше».

Игорь Шувалов: «У всех на слуху два субъекта РФ – Татарстан и Калужская область. Вы в Калужской области создали уникальную команду, и вам удалось добиться огромных успехов. Это яркое свидетельство того, как в течение жизни одного поколения может измениться ситуация в регионе. Вам удалось создать уникальную атмосферу, где работают десятки новых предприятий – здесь выпускаются автомобили, электронная техника, а теперь, самое главное, и цемент – основа для строительства. Он нам особенно важен в условиях реализации намеченной Президентом страны программы «Жилье для российской семьи», которую мы должны успешно осуществить. До 2018 года для семей, которые не могут приобрести квартиры по рыночной стоимости, в стране будет построено порядка 25 миллионов квадратных метров доступного жилья. На этом предприятии будет производиться цемент не только для жилья, но и для других инфраструктурных проектов».

В рамках своей приветственной речи Игорь Шувалов поздравил всех присутствующих от имени Президента РФ Владимира Путина и от имени Председателя Правительства РФ Дмитрия Медведева с открытием двух заводов в Калужской области – компании «Лафарж» и «Берлин-Хеми».

Президент РФ Владимир Путин: «Уверен, что запуск этих масштабных и высокотехнологичных проектов будет содействовать укреплению экономического потенциала области, созданию новых современных рабочих мест, решению целого комплекса социальных проблем. Такая эффективная работа с инвесторами, последовательные усилия по улучшению делового климата – это отличный пример для других регионов страны».

Председатель Правительства РФ Дмитрий Медведев: «Поздравляю вас с открытием не только этого замечательного завода, но и с событием, которое является ярким примером успешного международного сотрудничества России и Франции. За короткий срок в Калужской области введено в строй современное предприятие, при строительстве которого были использованы инновационные экологически чистые технологии. Проект является передовым и с точки зрения энергоэффективности».

Участок для цементного завода — Строительные темы

Местоположение цементного завода должно быть выбрано тщательно. Ниже приведены руководящие факторы, на которые следует обратить внимание при выборе места предполагаемого строительства цементного завода:

(1) Климатические условия: Место для цементного завода должно быть выбрано таким образом, чтобы его климатические условия благоприятный для места предполагаемого цементного завода.
(2) Рабочая сила: Участок должен быть таким, чтобы можно было легко и экономично приобрести необходимую рабочую силу.
(3) Рынок: Площадка Цементного Завода должна быть максимально приближена к рынку сбыта. Это снизит стоимость транспортировки и сведет к минимуму вероятность порчи цемента во время транспортировки.
(4) Мощность: Также необходимо учитывать наличие электроэнергии и топлива по экономичным ценам.
(5) Сырье: Они должны быть легко и постоянно доступны на рассматриваемой территории.
(6) Транспортные средства: Площадка для цементного завода должна быть такой, чтобы были доступны транспортные средства для сырья и готовой продукции.
(7) Разное: Рядом с площадкой для цементного завода необходимо иметь парки, сады, базы отдыха и т.д. Такие меры были бы полезными для прощающего расслабления офицеров и рабочих завода.

Следует отметить, что вышеуказанные условия предназначены для идеального места для цементного завода. Получить такой сайт на практике сложно, если не невозможно. Поэтому становится необходимым выбрать сайт, который удовлетворяет большинству условий, упомянутых выше.

(4) Технология: Было достигнуто несколько достижений в приборостроении, компьютеризации и контроле качества. Применение современной технологии сделало производство цемента сухим способом более экономичным и качественным.

Ниже приводится процедура производства цемента сухим способом с использованием современной технологии:

(1) Большинство цементных заводов расположены на месте

Все цементные заводы, созданные после 1980 года, используют сухой способ производства цемента .В этом процессе известковые материалы, такие как известняк, измельчаются и хранятся в бункерах или резервуарах для хранения. Глинистый материал, такой как глина, тщательно смешивается с водой в емкости, известной как промывочная мельница. Эта промытая глина хранится в тазах.

Теперь известняковый щебень из силосов и мокрой глины для бассейнов может падать в канал в правильных пропорциях. Этот канал ведет материалы к мельницам, где они вступают в тесный контакт с образованием так называемой суспензии.Измельчение осуществляется либо в шаровой мельнице, либо в трубчатой мельнице, либо в обеих. Шлам подается в корректировочный бассейн, где постоянно перемешивается. На данном этапе химический состав. Регулируется по мере необходимости. Скорректированный шлам хранится в резервуарах для хранения и готов к использованию в качестве сырья для вращающейся печи.

Таким образом, при смешивании сырья сухим способом образуется сырьевая смесь, а при смешивании сырья мокрым способом – шлам. Оставшиеся две операции, а именно прожиг и измельчение, одинаковы для обоих процессов.

Итерационная методика определения местоположения цементного завода | Журнал неравенств и приложений

Это исследование посвящено поиску и определению наиболее подходящего места для вмешательства объекта. Следовательно, строится подход определения местоположения объекта в одной точке; таким образом, несколько методов и методологий, разработанных в соответствующей литературе, могут быть реализованы для решения случая в этом исследовании. Например, для определения местоположения может быть применен известный в литературе подход к решению задачи центрального медианного местоположения [15, 16].Однако при размещении цементного завода мы должны учитывать больше параметров. Поэтому с научной точки зрения для получения компетентных результатов следует разработать более продвинутую методику.

Техника задачи Вебера

При решении задачи о центральном медианном местоположении местоположение завода или учреждения может быть легко рассчитано, поскольку сумма геометрических плоских затрат (т. е. расстояний) до конечного местоположения от точек спроса ( т. е. мест, нуждающихся в каком-либо обслуживании) — минимум.Несмотря на то, что этот метод кажется применимым, к сожалению, он не учитывает веса точек спроса (т. е. точек, необходимых для обслуживания). Кроме того, другая методика учитывает веса точек спроса с помощью минимизации взвешенных евклидовых расстояний в двумерном пространстве до одного местоположения объекта. Эта математическая техника была представлена Альфредом Вебером [17], и метод был назван проблемой Вебера (WP). Оптимизация местоположения является основной целью в этой задаче исследования операций.{n} w_{j} \vert \bar{x} — \bar{x}_{j} \vert . $$

(1)

Описание в (1) использует $\bar{x}=(x,y)$, то есть оптимальную координату местоположения, которая требуется и предпочтительна, и $\bar{x}_{j} =(x _{j},y_{j})$, который представляет конкретное местоположение точки спроса j , где $j=1,\dots ,n$. Следовательно, вычитая x̄ из информации о местоположении $\bar{x}_{j}$, процесс оптимизации может определить меру расстояния между двумя местоположениями.{2}\)). Наконец, завершена минимизация произведений определенных расстояний и соответствующих весов. Следовательно, оптимизируя (1), мы выбираем наиболее подходящую позицию или местоположение x̄ .

Применение проблемы Вебера к алгоритму Вайсфельда

Поскольку в этом исследовании будут рассматриваться веса точек спроса, наиболее правильным подходом к ответу на наш вопрос о местоположении является решение конкретного WP. Вайсфельд доказал в своем исследовании, что итерационная процедура может быть реализована для решения WP [22,23,24].Этот итеративный метод, называемый методом или алгоритмом Вайсфельда (WM), считается очень мощным процессом на практике для определения оптимального расположения объекта WP [15, 25]. На рынке существуют компьютерные программы или программное обеспечение, которые используются для запуска методологии WM и достижения решений с помощью WM. Поскольку компьютерная программа LINGO может достичь решения WP, применяя WM [25, 26], она используется в качестве инструмента для анализа местоположения и, таким образом, оптимизации местоположения. Причина решения задачи оптимизации в этом исследовании с использованием компьютерного программного обеспечения LINGO заключается в том, что оно способно анализировать и определять оптимальное местоположение точки решения, используя взвешенные евклидовы расстояния точек спроса на заданной поверхности топографии [27]. .Программа продолжает итерации до тех пор, пока все требования в анализе не будут удовлетворены с точки зрения их весов [28]. Как только положение решения не меняется при выполнении дальнейших итераций, итерации останавливаются, и программа сообщает об окончательном решении по оптимизации.

Проблема распределения местоположения, которая является математической проблемой, рассмотренной выше, будет решена WM. Поскольку расположение объекта и взвешенная важность (т. е. включая мощность объекта, производительность, доступность ресурсов и т.{2}} \bigr] . $$

(2)

Формулировка в (2) использует некоторые переменные, которые описываются следующим образом: $(X_{f} , Y_{f})$ обозначает наиболее подходящее место установки; n – количество точек спроса; $i=1,2,\dots ,n$ индексирует точки спроса от 1 до n ; $(x_{i} , y_{i})$ — пространственные координаты точки спроса i , которая проходит от 1 до n ; $a_{i}$ — общий спрос в точке i , опять же от 1 до n ; $D_{i}$ — евклидово расстояние до $(X_{f} , Y_{f})$:

$$ D_{i}=\sqrt{(X_{f}-x_{i})^{2} + (Y_{f}-y_{i})^{2}} ; $$

(3)

$a_{i} D_{i}$ — взвешенное евклидово расстояние до $(X_{f} , Y_{f})$:

$$ a_{i} D_{i}=a_{i} \sqrt{(X_{f}-x_{i})^{2} + (Y_{f}-y_{i})^{2 }} . {n} a_{i} D_{i} $$

(5)

таким образом, что $a_{i} D_{i}$ — это взвешенное евклидово расстояние до местоположения объекта $(X_{f} , Y_{f})$, где n — количество ресурсов вокруг объекта. Также положение местоположения должно подчиняться неравенству $(X_{f} , Y_{f}) \geq 0$. В основном, как видно из (5), цель состоит в том, чтобы минимизировать стоимость, которая представляет собой расстояние для всех ресурсных точек в рамках исследования [15].В следующем разделе описывается объем входных данных, а также использование данных, включая преобразования и необходимые процессы.

Цифровизация и будущее цементного завода

Никогда еще не было более важного момента для повышения устойчивости ядра производственно-сбытовой цепочки цемента: цементного завода. Пандемия COVID-19 сильно ударила по цементной промышленности: ожидается, что мировой спрос на цемент снизится на 7–8 процентов в 2020 году, хотя это снижение неравномерно распределено по регионам. В ответ производители цемента по всему миру сократили производство или даже полностью закрыли заводы. И хотя завод является лишь одним из компонентов производственно-сбытовой цепочки цемента, его роль в преодолении сбоев и создании цементных компаний для будущего успеха имеет решающее значение.

Путь вперед для отрасли ясен: переход на цифровые технологии и устойчивость. Помещение этих двух тенденций в основу планирования будущего поможет производителям цемента догнать тех, кто работает в других отраслях тяжелой промышленности, и добиться значительного повышения производительности.В отрасли, где восстановление упущенной выгоды может занять годы, крайне важно начать сейчас, чтобы как оправиться от воздействия COVID-19, так и сделать производителей цемента более устойчивыми к будущим сбоям.

Действительно, цементный завод будущего будет работать совершенно иначе, чем сегодняшние заводы. В этой статье мы описываем наше видение устойчивого, гибкого, экологичного и эффективного предприятия, а также влияние на бизнес и стратегические соображения, которые высшее руководство должно учитывать при определении пути развития отрасли.

Наше видение: ведущий цементный завод 2030 года

Цементный завод будущего обеспечивает значительно более низкие эксплуатационные расходы и более высокую стоимость активов за счет более высокой энергоэффективности, производительности и производительности. Более целенаправленное и эффективное обслуживание продлевает срок службы оборудования. Воздействие каждого завода на окружающую среду сведено к минимуму, что обеспечивает его лицензию на работу в разных местах и юрисдикциях. Завод удовлетворяет спрос клиентов, динамически корректируя производство и логистику в соответствии с данными клиентов в режиме реального времени.Воодушевленные, заинтересованные сотрудники сосредотачиваются на деятельности, создающей добавленную стоимость, а все задачи, не добавляющие ценность, автоматизированы. Информация в режиме реального времени доступна для удаленных менеджеров на всех уровнях для принятия более эффективных решений.

Это будущее не за горами. Наш анализ показывает, что использование цифровизации и рычагов устойчивого развития является ключом к значительному повышению производительности и эффективности типичного цементного завода (Иллюстрация 1). Результатом является прибыль от 4 до 9 долларов на тонну цемента,

что может привести к перемещению традиционного завода в верхний квартиль кривой затрат для заводов с аналогичными технологиями (см. врезку «Сегодняшний цементный завод»).

Экспонат 1

Мы стремимся предоставить людям с ограниченными возможностями равный доступ к нашему веб-сайту. Если вам нужна информация об этом контенте, мы будем рады работать с вами. Пожалуйста, напишите нам по адресу: [email protected]

Капитальные затраты, необходимые для осуществления этого перехода, будут варьироваться в зависимости от применяемого рычага. Например, для реализации пилотного проекта расширенной аналитики (AA) для процесса записи потребуется от двух до трех месяцев экспертной работы по сбору и анализу исторических данных, а также по моделированию и обучению системы.Между тем, инвестиции в установку альтернативного топлива потребуют до 20 миллионов долларов и до одного года для ввода в эксплуатацию и эксплуатации. Более инновационные решения потребуют дополнительных денег и времени. Однако помимо этого некоторые из этих инвестиций могут быть обусловлены требованиями, выходящими за рамки типичных требований к совершенству или соответствию требованиям, к которым привыкла отрасль.

Операционный лидер: включение цифровой и расширенной аналитики

В отличие от многих других отраслей, цементной промышленности еще только предстоит пройти путь всеобъемлющей цифровой трансформации.Из 54 производственных предприятий, названных «маяками» — лидерами в использовании технологий Четвертой промышленной революции (Индустрия 4.0), — ни одно не является цементным заводом (см. врезку «Производство 4.0: фабрики-маяки, как это определено Всемирным экономическим форумом»). Тем не менее, более строгие правила, снижение спроса и изменения в более широкой строительной экосистеме приведут к тому, что этой отрасли необходимо срочно использовать технологии Индустрии 4.0, чтобы оставаться конкурентоспособными.

На цементном заводе будущего ценность, а не объем, является ключевым фактором.Принятие решений на основе фактов в режиме реального времени является нормой, а постоянные корректировки учитывают изменчивость экосистемы. Ассортимент продукции увеличивается в пять-десять раз, операции управляются с учетом динамических ограничений и возможностей, а производственные параметры адаптируются в режиме реального времени. Цифровые двойники моделируют и оптимизируют общее влияние внешней изменчивости операций, начиная от сложных процессов, таких как прожиг, и заканчивая более структурированными действиями, такими как техническое обслуживание.

Требуется постоянное присутствие меньшего числа сотрудников, а интерактивные онлайн-панели мониторинга позволяют менеджерам удаленно сотрудничать, решать проблемы и быстро принимать обоснованные решения вместе с остальной частью команды.Инженеры по техническому обслуживанию немедленно уведомляются о неисправностях оборудования или возможностях проведения технического обслуживания и получают пошаговые инструкции по ремонту с помощью дополненной реальности.

Сильная технологическая база способствует полностью интегрированной цепочке создания стоимости цемента, в том числе в рамках различных функций. Алгоритмы AA улучшают выход, производительность, качество, энергоэффективность и соотношение цемента и клинкера.

Автоматизированное отслеживание потерь общей эффективности оборудования (OEE) и программное обеспечение с поддержкой AA адаптируют стратегии активов для повышения надежности и срока службы оборудования (рис. 2).

Экспонат 2

Цементная промышленность с нулевым выбросом углерода: новаторские меры в ответ на изменение климата

На производство цемента в 2017 году приходилось 7 процентов мировых выбросов CO ₂. Растущее давление со стороны общества и правительств в отношении более строгих стандартов выбросов и декарбонизации окажет серьезное влияние на отрасль. Это может нарушить всю цепочку создания стоимости, поскольку производителям цемента придется переосмыслить свои продукты, портфели и партнерские отношения для достижения углеродной нейтральности.

Согласно нашим анализам, к 2050 году цементный завод будущего может сократить выбросы на 75 процентов по сравнению с 2017 годом. Около 20 процентов будет получено за счет операционных достижений, таких как меры по повышению энергоэффективности и замена клинкера.Дополнительные 10 процентов будут поступать за счет альтернативных видов топлива, однако доступность альтернативных видов топлива зависит от региона и зависит от усилий по обезуглероживанию других секторов, таких как сталелитейная и энергетическая промышленность. То же самое относится и к заменителям клинкера, таким как натуральный пуццолан или побочные продукты промышленного производства.

Таким образом, более экологичная и эффективная установка становится еще более возможной благодаря инновационным достижениям, таким как масштабирование технологий улавливания, использования и хранения углерода (CCUS). С точки зрения масштабируемости CCUS, вероятно, является наиболее продвинутым вариантом.Используя эту технологию, производители цемента улавливают выбросы CO ₂ и могут либо использовать углеродсодержащий бетон (один из немногих уже доступных вариантов использования, который фиксирует CO ₂ в конечном продукте), либо хранить углерод на бывших нефтяных и газовых месторождениях. . Другие идеи голубого неба, включая электролиз и использование бактерий, которые производят карбонат кальция, требуют значительных инвестиций для масштабирования, при этом первопроходцы получают значительные преимущества перед аналогами. Крайне важно, чтобы завод оставался подключенным ко всей цепочке создания стоимости производства цемента, поэтому его вклад оптимизирует возможности, а также позволяет улавливать и компенсировать выбросы наиболее эффективным способом. Обеспечение прослеживаемости выбросов, сквозного учета и полной прозрачности цепочки создания стоимости прокладывает путь к этой оптимальной точке.

Реализация: изменение существующей модели

Сегодня большинство заводов работают традиционным, негибким образом, используя ручную или устаревшую технологическую инфраструктуру, и им трудно нанимать и удерживать квалифицированных рабочих на важных должностях. История слияний и расширения производственных мощностей привела к устаревшим инвестициям, которые препятствуют возможности и желанию вносить радикальные изменения.Более того, несмотря на то, что за последние два десятилетия в цементной промышленности произошли значительные улучшения в ИТ-инфраструктуре и операционных технологиях, отдача оказалась ниже ожидаемой. Эффективность новых систем планирования ресурсов предприятия, инструментов оптимизации процессов и даже профилактического обслуживания отстает из-за проблем с управлением изменениями и культурных различий между площадками.

Чтобы понять пробелы и возможности в каждом подсегменте рынка, производители цемента должны начать с первоначальной оценки своих заводов и всей цепочки создания стоимости.Это не только определит реалистичные стремления к оцифровке и устойчивому развитию, но и облегчит обсуждение всеобъемлющей стратегии, кодифицированной в виде подробной дорожной карты для каждого завода. Игроки на рынке цемента могут определять цели сверху вниз для каждого завода или цели снизу вверх в зависимости от конкретных вариантов использования каждого завода. В любом случае они могут одновременно наращивать цифровые возможности через специальную академию. Затем они должны поставить перед собой задачу сосредоточиться на деятельности, которая принесет наибольшую прибыль их бизнесу и клиентам.

Каждому заводу также потребуется создать гибкую операционную модель, которая будет включать в себя корректировки организационной структуры, возможностей, инфраструктуры, процессов и партнерских отношений. Местные лидеры должны быть наделены полномочиями, чтобы указать путь к достижению этих целей, прививая прозрачность, ориентацию на клиента и чувство сопричастности в местных командах. Заводы также должны перестать быть чистыми центрами затрат и сосредоточиться на инициативах, которые приносят большую пользу при бережливом выполнении повседневных операций.Стабильная организационная основа гарантирует, что у организации есть общая цель, стандарты, платформы, культура и набор ценностей, что обеспечивает открытый и простой обмен знаниями.

Не существует единого подхода к успеху, и каждое предприятие должно выбирать свой собственный путь в зависимости от контекста, целей, стремления к централизации, существующих внутренних возможностей и т. д. Самые важные вопросы, на которые должны ответить производители цемента, прежде чем отправиться в это путешествие, касаются создания ценности. Более конкретно: какие варианты использования обеспечивают наибольшую прибыль? Что лучше: максимальная эффективность или максимальная пропускная способность? Может ли полностью интегрированный производственный процесс, основанный на сырье, обеспечить более высокую прибыль?

Кризис COVID-19 вынудил цементные компании как можно раньше начать цифровую трансформацию. Заводы, которые реализуют более цифровое и устойчивое видение будущего, с большей вероятностью обеспечат долгосрочное конкурентное преимущество в производительности, операционной эффективности и отказоустойчивости, которое намного перевешивает любые инвестиции, сделанные на начальном этапе.

Повышение эффективности и устойчивости — лишь один из аспектов этого видения будущего. В ближайшее десятилетие компании должны принять меры по всей цепочке создания стоимости, чтобы производство цемента было экономически и экологически целесообразным.

Global Cement Directory — список всех мировых цементных заводов от Global Cement

Заказать Глобальный каталог цемента 2021

Перечень всех мировых цементных заводов — самый полный перечень, доступный в мире
Секция помола цемента
Страновые отчеты по ключевым странам и регионам
Всего по стране и региону
Контактная информация – телефон и факс при наличии
Основная информация о процессе — количество печей, мокрый/сухой процесс
Актуальная информация о емкости
Новости о планируемых обновлениях
Новости строящихся новых цементных заводов
Карты стран с указанием расположения заводов
Размер блокбастера — 260 цветных страниц: глобальный охват в сжатом формате

Из-за характера доступной информации некоторые другие записи могут быть неполными.

См. здесь альтернативные варианты заказа

Видео-введение в Global Cement Directory

Образцы страниц из Global Cement Directory

Отправить детали

Если вы еще этого не сделали, пожалуйста, отправьте информацию о вашем заводе/компании, используя ссылку ниже для следующего выпуска Global Cement Directory

Отправить данные

Все цементные заводы, своевременно представившие информацию для публикации следующего выпуска, получат полную копию Global Cement Directory после публикации.

Реклама в Глобальном каталоге цемента

Контакты Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. (тел. +44 1372 840950), чтобы разместить рекламу в следующем выпуске Global Cement Directory.

Свяжитесь с нами по этому адресу электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. для получения дополнительной информации

Цемент Central Plains

Цементный завод Sugar Creek
Central Plains Cement Company
2200 Courtney Road
Sugar Creek, Missouri 64050

Офис завода: 816-257-5178
Часы работы отгрузки/разгрузки: 23:00 Воскресенье — 23:00 Пятница
Суббота 6:00 — 14:00
Координатор отгрузки — Терри Ван Винкл
SCII (816 ) 257-3683|Речной комплекс (816) 257-3642
Факс (816) 257-2116

Tulsa Cement Plant
Central Plains Cement Company
2609 N 145 ^th East Avenue
Tulsa, Oklahoma 74116
Часы работы: 23:00 Воскресенье – 23:00 Пятница Supervisor
Доставка visor
) 873-2534
Факс (918) 234-7599

Omaha Terminal
Central Plains Cement Company
1106 Ida Plaza
Omaha, NE 68112
Часы работы: Пн 4:00 – 18:00
Суббота 6:00 – 12:00 Krull Менеджер по доставке – Krull
Телефон (402) 453-6433
Факс (402) 453-6435

Kansas City Terminal
Central Plains Cement Company
4200 N. Cement City Road
Sugar Creek, Missouri 64050
Часы работы: с понедельника по пятницу с 7:00 до 15:30

Wichita Terminal
Central Plains Cement Company
130 W. MacArthur Rd.
Wichita, KS 67217
Часы работы: с понедельника по пятницу с 7:00 до 17:00

Springfield Terminal
Central Plains Cement Company
2015 North Golden
Springfield, Missouri 65802
Часы работы: Пн 7:00 – 16:00 417) 862-7580

Oklahoma City Terminal
Central Plains Cement Company
2728 SW 20 ^th Street
Oklahoma City, Oklahoma 73108
Часы работы: Пн 7:00 – 17:00
Менеджер терминала – 686-0320
Факс (405) 686-0563

Терминал Де-Мойна
Central Plains Cement Company
410 Adventureland Dr.NE
Altoona, Iowa 50009
Часы работы: Пн-Пт 5:00 – 17:00
Территориальный менеджер – Джереми Ларсон
Телефон (515) 802-8804

Идеальный цемент в Уилмингтоне известен как культовое место съемок.

Из всех мест в районе Уилмингтона, которые были увековечены в фильмах или на телевидении с тех пор, как здесь зародилась киноиндустрия в середине 1980-х, бывший завод Ideal Cement выделяется.

Огромный завод в Касл-Хейн, недалеко от Холли Шелтер-роуд, рядом с рекой Северо-восточный мыс Страх, был закрыт с 1982 года. Тем не менее, за десятилетия на нем было снято более дюжины фильмов, таких как «Ворон», «Супер Марио Бразерс». и «Черепашки-ниндзя» до таких телесериалов, как «Революция» и «Под куполом». Киноиндустрия Уилмингтона с самого начала и трудилась над несколькими постановками Ideal Cement.

«Раньше мы называли это этапом 13», — сказал Брэндис. «Никто не хотел быть там. Там было уродливо, грязно, холодно зимой и жарко летом. По сути, это большой заброшенный цементный завод».

Подробнее: ‘В Уилмингтоне такой взгляд’: Премьера нескольких телесериалов, производство идет рекордными темпами

Подробнее: Симу Лю из Marvel’s ‘Shang-Chi’ направляется в Уилмингтон; Дата трансляции «Хэллоуин убивает»

Пещерный и нерушимый, с лабиринтом ужасающих подземных туннелей, Ideal Cement часто использовался, чтобы придать этим фильмам и шоу подлинно суровый индустриальный вид.

Как отмечает Брэндис, у многих из этих проектов был ограниченный бюджет, и съемка в Ideal дала им крутую декорацию, которую им не нужно было создавать. (В воскресенье в 16:00 Брэндис будет в кинотеатре The Pointe в Уилмингтоне, чтобы показать и рассказать о другом фильме из истории Уилмингтона, «Maximum Overdrive», который снимался не в Ideal Cement, но с годами приобрел культовый статус.)

В 1989 году Брэндис помог построить «подземный мир» в компании Ideal Cement, недавно известной как Roanoke Cement Co., для фильма 1989 года «Маленькие монстры», в котором Фред Сэвидж играет ребенка, который дружит с монстром (которого играет Хоуи Мандель), живущим под его кроватью, монстром, который забирает ребенка в свой мир.

В «Super Mario Bros.» 1993 года завод был преобразован в «Динохэттен», своего рода видеоигру, зеркальное отражение Нью-Йорка. А в культовом фильме 1994 года «Ворон» растение использовалось для создания своего рода городской постапокалиптической индустриальной атмосферы.

По данным Музея мыса страха в Уилмингтоне, завод был открыт в 1962 году, а производство цемента было введено в эксплуатацию в 1963 году.

В середине прошлого десятилетия компания Titan America прекратила попытки перезапустить фабрику в этом месте после многолетнего противодействия общественности.

Свяжитесь с Джоном Статоном по телефону 910-343-2343 или по электронной почте [email protected].

Идеальные фильмы

Неполный список кино- и телепроектов, в которых в качестве локации использовался закрытый завод Ideal Cement в Касл-Хейн.

«Маленькие монстры» (1989)
«Киборг» (1989)
«Черепашки-ниндзя» (1990)
«Super Mario Bros.’ (1993)
‘Ворон’ (1994)
‘Маппеты из космоса’ (1999)
‘Революция’ (2012, сериал)
‘Под куполом’ (2013, сериал)
8 Max Steel» (2016)

Alpha Portland Cement Company — заброшенный

Alpha Portland Cement Company — бывший завод по производству цемента в Айронтоне, штат Огайо, снесенный примерно в 2010 году.

Компания Ironton Portland Cement Company была основана в конце 1800-х годов и позднее приобретена компанией Ironton Cement Company.⁸ Здесь были большие карьеры, где добывали известняк. В 1910 году во время бурения скважин на природный газ была обнаружена известняковая жила толщиной 100 футов на глубине 575 футов под заводом, и была начата подземная шахта.

Ironton Cement был приобретен компанией Alpha Portland Cement Company в 1920 году. ⁸

Два бетонных склада были построены компанией Macdonald Engineering Company в мае 1924 года. В каждом складе было восемь бункеров шириной 33 фута и высотой 80 футов с вместимостью 170 000 баррелей цемента.

После добычи и обработки цемент с чистовой мельницы винтовыми конвейерами и ковшовыми элеваторами переправлялся на склад для хранения. Когда цемент был готов к отправке клиентам, цемент вытягивался со дна силосов на конвейеры, где он поднимался с помощью ведер на различные экраны над упаковочными бункерами. Фильтры имели перфорированные корпуса для улавливания распыляемого материала или тяжелых комков цемента. Каждый упаковочный бункер вмещал 350 баррелей мелкозернистого цемента. Затем материал транспортировался по ленточным конвейерам к ручным тележкам для загрузки в железнодорожные вагоны.

Из-за низкой рентабельности и устаревшего предприятия, которое не соответствовало экологическим нормам, Alpha Portland закрыла предприятие в Айронтоне 20 августа 1970 года, в результате чего 175 человек остались без работы. Компания поддерживала объект примерно до 1980 года, когда водяные насосы были отключены. В 2010 году начались работы по сносу давно заброшенного цементного завода.

Карта

Карта компании Alpha Portland Cement Company граничит с Hog Run Road (CR 181) на востоке и Lorain Street на юге.Карта ориентирована верхом на север. Заброшенная железная дорога обслуживала собственность, но была выведена из эксплуатации в начале 1980-х годов.

Строение №1 находится непосредственно над упаковочным цехом и представляет собой группу из трех сообщающихся силосов. Структура № 2 — это еще одна группа из трех взаимосвязанных бункеров. Структура № 3 является последней из трех взаимосвязанных бункеров.
Строение № 4 — это упаковочный цех, а соседнее строение № 5 — вагонопогрузчик. Строение № 8 находится в непосредственной близости от вагонопогрузчика и действует как вагонный навес.
Структура № 9 — это мемориал безопасности, похожий на компанию Mesquite Cement Company в Супериоре, штат Огайо. Строение № 10 — это руины когда-то существовавших зданий, серые прямоугольники обозначают разрушенные здания.
Структура № 6 представляет собой круглое здание, которое могло быть насосной станцией. Он расположен на берегу Хог-Ран. Зона № 7 представляет собой заброшенный участок, в котором когда-то располагалось несколько зданий; сегодня в нем находится небольшой зеленый сарай, который занимается металлоломом для малого бизнеса, расположенного на восточной стороне Хог-Ран-роуд.