Смазка для пластиковых форм: Смазка для форм тротуарной плитки своими руками

Смазка и уход за формами для бордюров для увеличения срока службы форм

С целью увеличения срока службы форм, изготовленных их полипропилена и блок-сополимера, а также исключения вероятности преждевременного повреждения, за ними должен производиться специальный уход, который заключается в подготовке форм к бетонной заливке и их последующей очистке. 

Обязательным является использование разделительных смазок, не вступающих в реакцию с пластиковыми формами для производства бордюров и бетонным составом. Подобными смазками обрабатывается сама форма перед заливкой, что, впоследствии, значительно облегчает выемку готовых изделий и очищение форм. Смазки существуют в виде готовых составов или же специальных концентратов, которые нужно перед применением разбавлять водой

Недорогими обычно бывают смазки, предполагающие приготовление водоэмульсионного раствора перед нанесением. И это не главный минус таких составов. Водные смазки плохо работают на вертикальных поверхностях, образуя капли и подтеки. Кроме того, они не обладают достаточной плотностью, чтобы создать равномерный защитный слой, устойчивый к влаге и загрязнениям. Температура твердения смазок на водной основе весьма высока, и при отрицательных значениях такие составы расслаиваются и замерзают.

Слишком густая смазка не подойдет для пульверизатора или краскопульта.

Разные безводные смазки имеют разную температуру твердения: например, Полипласт форм тип 3 застывает при -5оС, а Дивикон — при -35оС. Это значит, что только смазка Дивикон подходит для работы круглый год. В тоже время почему бы не использовать смазку температурой твердения около 0оС, если Вы производите бордюры только в летний период.

Качественная смазка обладает следующими характеристиками:

1. повышенная экономичность;
2. не оставляет пятен на поверхности плиток и не окрашивает ее (при выборе безводной смазки лучше всего провести визуальную оценку цвета и консистенции. Смазка не должна быть темной, чтобы избежать возможного влияния на цвет бетона);
3. не взаимодействует с полипропиленом; максимально уменьшает вероятность возникновения пустот и «пузырьков» на поверхности плиток;
4. легко смывается и, тем самым, способствует быстрому очищению формы;
5. значительно продлевает срок эксплуатации формы. 

Смазывание форм чаще всего производят с помощью метода распыления, предварительно надев защитные перчатки и респиратор. Также можно смазывать формы обычной кистью, проводя процедуру тщательно, чтобы не пропустить ни один свободный сантиметр.

В целях экономии можно смазывать форму, например, и обычной олифой, но обязательно очень тщательно. Если была соблюдена вся технология подготовки пластиковых форм для изготовления тротуарной плитки, последующей заливки бетонной смеси и выемки готового изделия, то никаких особых загрязнений, как правило, не появляется, поэтому остается только сразу же тщательно промыть формы теплой водой. 

В том случае, если загрязнения в виде мелких и крупных налипших кусочков бетона все же присутствуют, нужно произвести более тщательную очистку. Крупные частицы лучше всего максимально аккуратно удалить с помощью достаточно твердых, но, при этом, не острых предметов. Все остальные загрязнения можно легко отчистить раствором соляной кислоты (около 5%-7%). Конечно, формы можно мыть и в кислоте большей концентрации, но это уже небезопасно для здоровья

  Важно! С соляной кислотой работать нужно только в специальных прочных перчатках, респираторе и плотной одежде, закрывающей все тело, или же специальном защитном переднике! Заранее необходимо подготовить достаточно большую емкость с чистой водой, в которую легко помещается одна форма. Затем немного соляного раствора следует налить в форму и произвести ее очистку щеткой таким образом, чтобы достать из углов и рифленых поверхностей все налипшие частички. Сразу же после очистки форму нужно промыть в емкости с чистой водой.

Весь комплекс подготовительных и очистных процедур позволяет значительно продлить срок службы форм, предназначенных для изготовления бордюров и плитки. Кроме того, остатки засохшего раствора в форме повлияют на внешний бордюров последующей заливки – на поверхности плитки будут заметны дефекты. Кроме того эти дефекты не только будут портить внешний вид бордюров, но и влиять на качество и долговечность бордюров.

Статья о смазках для форм — 28 Мая 2014 — Полезная информация

Смазывать или нет – вот, в чем вопрос. 

Для многих производителей мелкоштучного бетона, в том числе тротуарной плитки, актуально стоит вопрос смазки форм для лучшего разделения готовых изделий и снижении количества брака при распалубке. Как известно разделительные составы всегда применяются при производстве крупных ЖБ изделий. Но зачастую, при производстве таких изделий декоративные свойства не так важны как при производстве тротуарной и, тем более, облицовочной плитки. Свою очередь надо отметить, что небрежное отношение к разделительному составу и процессу его нанесения может привести к потере товарного вида и порче декоративной продукции. Как же быть – спросите Вы. Давайте попробуем разобраться в процессе смазки форм.

Итак, смазка применяется для предотвращения прилипания бетона и загрязнения форм – это понятно. Процесс смазки может быть ручным – кистью. Или можно применять напыление разделительного состава, например, пульверизатором или краскопультом. Формы смазывают непосредственно перед формовкой бетона, каждая форма смазывается отдельно.

Опыт показывает, что можно наладить производственный процесс и без смазки, но это влечет за собой увеличенную нагрузку на форму и более частую мойку. Вот, например, компания «Нория» производит брусчатку литьевым методом с 2001 года. За все время существования процесс смазки форм был внедрен только на один сезон. Применялись различные смазки отечественного и импортного производства. Смазка наносилась вручную, а позже пульверизатором. Но результат не устроил начальника производства – при увеличении объемов производства брусчатки (Антик №2, 52 шт.\м2) операторы смазки не справились с процессом. Представьте, производство доходит до 130 – 150 м2 в смену, а если в 1 м2 52 шт., то участок смазки должен обработать более 6000 шт. форм в смену. Ошибки оператора смазки приводят к увеличению брака, плюс стоимость работы и материалов увеличивает себестоимость. В итоге данное предприятие усовершенствовало участок мойки форм и состав бетона (теперь состав строго контролируется по в\ц соотношению – чем «жестче» раствор, тем он меньше прилипает к опалубке). И с успехом существует без смазки более 10 лет.

Если Вы хотите мое мнение, то я рекомендую смазывать – это снижает нагрузку на форму, упрощает процесс распалубки изделий. А выбор смазки и способ нанесения мы оставляем на Ваше усмотрение.

Сегодня на рынке есть множество смазок отечественного и импортного производства. Рассмотрим несколько вариантов:

Эмульсол.

Эмульсол — это современная водоэмульсионная смазка, удобная в эксплуатации и недорогая по стоимости. Состоит биоразлагаемых веществ, которое исключает сцепление бетона с поверхностью формы. Смазки такого типа изготовлены из экологически чистых веществ, они не требуют особых мер безопасности при работе с ними. При равномерном нанесении тонким слоем смазка значительно уменьшают сцепление между бетоном и формой, пористость поверхности изделий, не оставляют пятен, что позволяет получать изделия с гладкой и чистой поверхностью без последующей доводки или затирки.

Эмульсол готовится в соотношении от 1/3 до 1/5 с водой. Наносится на каждую форму при помощи кисточки или напылением, тщательно промазывая углы и грань лицевой поверхности формы. В условиях высокой уровня PH в воде можно добавить в раствор кальцинированную соду (2% от массовой доли эмульсола).

Стоит тщательно размешивать раствор, хоть и смазка отлично растворяется в воде. Эмульсол можно применять не только для пластиковых форм, но и для металлических. Он прекрасно защищает металл от коррозии. Готовить эмульсию более чем на одну смену не рекомендуется.

Не плохие рекомендации по смазки поступают о смазках белорусской компании Frem. Вот, например, Универсальная смазка для форм и опалубок СЛАЭ – III

FREM СЛАЭ – III

Антиадгезионная смазка нового поколения для форм и опалубок, на основе жиров животного происхождения и поверхностно активных веществ.

При нанесении на холодные и горячие формы и при тепловой обработке не разлагается и не выделяет в воздух производственных помещений продуктов с резким запахом или оказывающих вредное воздействие на человека и окружающую среду.

Область применения:

• используется при производстве сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций
• эффективна, как для формования изделий без нагрева, так и с применением тепловлажностной обработки (ТВО).

Основным назначением смазок для металлических форм является:

• облегчение отделения бетона от материала формы или опалубки
• обеспечение хорошего качества наружной поверхности изделий за счет уменьшения количества дефектов — вырывов, шелушения и т.п.
• защита металлических форм от коррозии

 Преимущества:

• отсутствие масляных пятен на поверхности изделий
• уменьшение затрат на окончательную отделку бетонных конструкций
• не оставляет следов, не изменяет цвет и фактуру поверхности

Рекомендации по применению:

Смазка представляет собой концентрат, который следует разводить водой в соотношении 1 часть смазки к 3-6 частям воды. При этом подготовка воды не требуется.

Смазку наносить на сухую, очищенную от остатков бетона поверхность. Нанесение смазки с избытком приводит к снижению качества поверхности бетона, перерасходу материала и ненужному удорожанию.

Расход смазки при нанесении на формы щеткой или кистью от 30 до 50 г/м2.

Подробная инструкция по СЛАЭ – III

Смазка для форм

Разделительная восковая смазка для форм ВС-М (спрей, 400 мл/180г.)

Разделительная смазка на основе воска для полиуретановых, силиконовых и пластиковых форм. Предотвращает адгезию бетона, гипса или литьевого полимера к поверхности формы. Эффективно удерживает краску при необходимости нанесения сухого пигмента или цементной краски на поверхность формы перед заливкой. Уменьшает абразивный износ форм. Удобна в применении. Аэрозольный баллон 400 мл.(180 гр.)

230.00 р.

Смазка для пластиковых форм касторовая КС-М (спрей, 400мл/180г)

Смазка для пластиковых и полиуретановых форм на основе касторового масла. Применяется при изготовлении тротуарной плитки, брусчатки и других изделий из цемента и гипса. Предотвращает прилипание смеси к поверхности формы, облегчает расформовку и уменьшает износ форм. Удобная аэрозольная упаковка (400 мл/180 г)

220.00 р.

Смазка для форм и опалубки «ПОЛИПЛАСТ ФОРМ» универсальная (10 литров)

Готовая к применению смазка Полипласт Форм предназначена для предотвращения адгезии бетонных смесей к формам (а также вертикальным и горизонтальным опалубкам), представляет собой смесь углеводородов различной молекулярной массы с добавлением поверхностно-активных веществ и многофункциональных присадок. Наноситься распылителем или кистью. Отличается малым расходом (от 20 гр/м2)
Обеспечивает : легкую распалубку и чистоту поверхности отливок, отсутствие пятен, уменьшение пор на поверхности и увеличение срока эксплуатации форм.

Внимание ! Товар отпускается в канистрах по 10 литров. Цена за 1 канистру .

1 500.00 р.

Смазка для форм и опалубки «ПОЛИПЛАСТ ФОРМ» универсальная (5 литров)

Готовая к применению смазка Полипласт Форм (тип 3, универсальная) предназначена для предотвращения адгезии бетонных смесей к формам (а также вертикальным и горизонтальным опалубкам), представляет собой смесь углеводородов различной молекулярной массы с добавлением поверхностно-активных веществ и многофункциональных присадок. Наноситься распылителем или кистью. Отличается малым расходом (от 20 гр/м2)
Обеспечивает : легкую распалубку и чистоту поверхности отливок, отсутствие пятен, уменьшение пор на поверхности и увеличение срока эксплуатации форм.

Внимание ! Товар отпускается в канистрах по 5 литров. Цена за 1 канистру .

985.00 р.

Смазка для форм и опалубки «ПОЛИПЛАСТ ФОРМ» универсальная (тип 3, 1 л.)

Готовая к применению смазка Полипласт Форм предназначена для предотвращения адгезии бетонных смесей к формам (а также вертикальным и горизонтальным опалубкам), представляет собой смесь углеводородов различной молекулярной массы с добавлением поверхностно-активных веществ и многофункциональных присадок. Наноситься распылителем или кистью. Отличается малым расходом (от 20 гр/м2)
Обеспечивает : легкую распалубку и чистоту поверхности отливок, отсутствие пятен, уменьшение пор на поверхности и увеличение срока эксплуатации форм.

Экономичная упаковка (1 литр). Цена указана за упаковку.

300.00 р.

Разделители и смазки для форм. Что бы не липло и формы долго служили

Разделительные смазки для форм играют большую роль при производстве гипсовых панелей.

Для чего они нужны?

1. Создание слоя который будет препятствовать прилипанию гипса к форме
2. Частичная защита поверхности форм от частиц гипса.

Разделители можно разнести на 2 вида водорастворимые и нет.

Водорастворимые разделители это составы в основном на различных жировых основах, которые в результате такой обработки становятся водорастворимыми.

Силиконовые смазки — это разделители на основе силикона).

Водорастворимые

При производстве 3д панелей лучше всего использовать водорастворимые разделители, так как в дальнейшем панель будет подвергаться покраски. В России производится всего 1 специальный водорастворимый разделитель «Формако».

В случае если у Вас нет возможности его приобрести, то можно использовать различные моющие вещества, на подобии средства для мытья посуды, но тут следует учесть один важный момент, моющие средства создают только мыльный слой, который может впитаться в гипс и произойдет залипание, разделитель «Формако» создает пленку, которая минимально впитывается в гипс.

Следующее большое преимущество водорастворимых разделителей, в том, что панели покрытие им, моются.Силикон не смыть, его приходится стирать с поверхности сухой тряпкой.

Силиконовые

Силиконовые разделители хороши тем, что как и Формаковский они создают пленку на поверхности, но часть этой пленки может оказаться на поверхности гипсовой панели и тогда красить данные участи панели будет не очень комфортно.

Силиконовые разделители существенно дороже, достать их сложнее и расход их больше. В случае отсутствия — можно заменить силиконовыми протирками для пластиковых деталей автомобиля.

Подводя итог…

Я бы рекомендовал использовать водорастворимые разделители, желательно специальные, но если нет такой возможности, то моющие средства.

Разделитель-смазка для гипсовых форм — Илена Ельина — ЖЖ

Этим рецептом разделителя пользуются мастера разных стран. Я училась у болгарского керамиста, брала урок у русского модельмейстера старой школы и арендовала уголок в чешской мастерской керамики. У всех рецепт был одинаковый. Для маленьких форм можно пользоваться и кремом, и вазелином, мазать их надо толстым слоем. С большими формами все сложней. Да и слой желательно намазывать тонкий, чтобы получить тонкие швы.
Современные готовые разделители для гипса работают плохо.

Столь популярный разделитель готовится из кускового мыла и солярки. Мыло нужно брать самое дешевое, без ароматизаторов, лосьонов и увлажнителей. В России это «Детское» и светлое «Хозяйственное». Темное «Хозяйственное» не подойдет, оно щелочное.

Мыло надо настругать на терке, на стороне с круглыми дырочками с рваными краями. Это довольно утомительно, но если стругать на крупные кусочки, трудно будет распустить его в солярке без комков. Наструганное мыло заливаем стаканом солярки и ставим на водяную баню, постоянно размешиваем. Важно: не пользуйтесь при этом газовой плитой, пары солярки могут воспламениться!
Солярку время от времени подливаем. Куски мыла бывают разного размера, и сколько потребуется солярки не известно. Нам нужно получить консистенцию гуще, чем зубная паста, но мягче, чем гуталин — примерно что-то среднее между ними. Если после долгого перемешивания на водяной бане однородной консистенции добиться не удается, можно разбить комочки блендером.

На 1 кусок мыла уйдет приблизительно пол литра солярки. Но берите солярку с двойным запасом. Во-первых может уйти больше 1/2 литра, во-вторых долго хранящаяся смазка начинает подсыхать сверху, образуя мешающиеся корочки, т.к. солярка очень летучая.

Я часть смазки откладываю во вторую банку и заливаю слоем оставшейся солярки для хранения.

Полученный разделитель наносится щетинной кистью тонким слоем — просто намазали кисточкой, как будто покрасили. Через пару минут — второй слой.

Смывка.

Готовую форму надо не откладывая промыть.  Промываем поролоновой губкой горячей водой с жидким мылом. Мне «Ариэль-гель» в этом применении нравится больше, чем жидкое мыло для посуды. Мылом для рук промывать не следует, оно содержит смягчающие масла. Затем ополаскиваем проточной водой и замачиваем в теплом растворе соды. Не надо делать слишком концентрированный раствор, его будет трудно полностью вымыть из формы, и форма поростет содовыми «сталагмитами». Что в принципе не страшно, их достаточно просто смести кисточкой.
Можно обойтись без соды, но раз на раз не приходится, а переделывать всю работу по формовке — адский труд. Если черепок плохо насасывается, то одна из причин — забитые плохо смытой смазкой поры. Это касается любой смазки, и крема, и вазелина. И если маленькие формы можно как следует вымыть без соды, то большие так легко не промоешь.

И заодно скажу, чем удобнее всего обкладывать модель.

Если вы собираетесь снять форму с головы Давида в натуральную величину, то лучше традиционной глины ничего не придумаешь. Нам можно обойтись и без глины, она развозит жуткую грязь, даже больше, чем гипс.
Обычный модельный пластилин для художников содержит воск, который плохо вымывается. Кроме того он довольно твердый, большие модели им обкладывать тяжело.

Лучшая обкладка, на мой взгляд — детский модельный пластилин Джови в больших пачках. Он мягкий, его не надо разогревать, он легко выравнивается. И он не содержит воска, поэтому легко и просто смывается с форм. И еще один плюс Джови — он не плавится от разогревающегося гипса.

Достоинства смазок под полиуретан для форм

Жидкий полиуретан для заливки форм повсеместно применяется для литья точных матриц под самые разные изделия. Без преувеличения, мастера по всему миру уже на протяжении многих лет активно используют этот материал и остаются довольны. Но, как мы писали ранее в наших статьях, при литье полиуретана есть свои нюансы. Есть в нашем багаже знаний на сайте одна статья, посвящённая адгезии, и там мы вскользь качаемся темы антиадгезионных разделителей и смазок. В данной же статье, мы хотим рассказать Вам о том, как важно использовать разделительные смазки, когда вы льёте жидкий полиуретан для форм.

В первую очередь перечислим главные достоинства смазок, которые прольют свет на факт необходимости их использования:

1. 1. Обеспечивают антиадгезионное покрытие при литье.
2. 2. Позволяют легко вынимать изделия из формы.
3. 3. Создают защитную поверхность, обеспечивающую сохранность формы.
4. 4. Предотвращают прилипание.

Как видите, у разделительных смазок имеется ряд важных для использования факторов, которые делают их незаменимыми при заливке форм из полиуретана или смесей в форму.

Как использовать разделители

Коротко о том, как правильно наносить разделительную смазку. Как правило, смазка наносится кистью. Даже если вы обладатель разделителя, фасованного в балончики, всё равно, после взбрызгивания смазки, её необходимо размазать по форме кистью. При нанесении смазки важно соблюсти золотую середину: её нельзя использовать слишком мало или слишком много. Два или три полных прохода тонким слоем кисти по всей поверхности взаимодействия будет достаточно. Если нанесёте слишком мало смазки — появится риск, что Ваше изделие слипнется при выемке, если нанесёте много смазки — появится возможность того, что ваш литьевой материал вступит в реакцию со смазкой ещё до схватывания, что тоже отразится на качестве итогового изделия.

Виды смазок

Смазок, которые используются в сфере литья полиуретанов, на данный момент на рынке имеется великое множество. Они разнятся по составу, качеству, таре, но все их условно можно разделить на следующие три категории:

1. Смазки на восковой основе. Как не сложно догадаться, в основе таких смазок лежит такой материал как воск. Данные смазки весьма неприхотливы и дешевы, при том, что являются специализированными в полимерном производстве. Восковая смазка для литья будет несколько более густой, чем её аналоги, а главной её проблемой при использовании будет забивка фактуры формы. Спустя несколько циклов использования, рельефные неровности и впадины на вашей форме могут забиться данным разделителем. Поэтому, при использовании восковой смазки очень важно мыть и чистить формы после каждых 2-3 использований. Не забывайте сушить ваши формы!

2. Смазки на силиконовой основе. Являются более дорогими и более удобными в использовании, нежели восковые. Из названия следует, что в основе таких смазок лежит силикон. Благодаря этому, данные разделители не забивают фактуру и рельеф формы, в отличии от восковых смазок. В частных случаях одного нанесения восковой смазки может быть достаточно даже для нескольких отливок.

3. Самодельные смазки. Мы настоятельно не рекомендуем Вам пользоваться данными смазками, однако, если бы мы не упомянули об их существовании, то статья была бы не полной. Для самодельных смазок люди используют самые разнообразные материалы. Как по отдельности, так и смешивая. Этими материалами могут выступать всевозможные мыльные растворы, жиры, мазут и прочее. Некоторые мастера имеют свои рецепты. Мы же снова повторимся, что такие смазки опасно использовать, так как они могут повредить вашему изделию, либо негативно сказаться на его качестве.

【Промышленное】 Продукты для литья пластмасс / резины ｜ SUMICO LUBRICANT CO., LTD.

.

.

Как сделать пластиковую форму для литья под давлением?

Что такое пресс-форма для литья пластмасс под давлением?

Прежде чем мы поговорим о процессе изготовления пластиковых форм для литья под давлением, давайте сначала объясним, что такое пластиковые формы для литья под давлением:

Спроектированная как полый металлический блок с полостями, пластиковая пресс-форма для литья под давлением используется для придания формы расплавленным пластмассам в процессе литья под давлением. Хотя вы можете не видеть их на следующем рисунке, на самом деле внутри формы сделано несколько отверстий для управления температурой с помощью масла, воды или нагревателей.

Литник в форме позволяет расплавленному пластику течь внутрь, который затем заполняет полости через направляющие и заслонки. После охлаждения пресс-форма будет открыта, и отформованные детали будут выталкиваться дальше путем нажатия на пластину выталкивателя выталкивающим стержнем машины для литья под давлением

.

• Направляющие штифты — Устанавливаются на одну половину пластмассовой формы для литья под давлением и выравнивают две половины, вставляя отверстия в другой половине.основная функция заключается в размещении сердечника и вставки полости в правильном положении, во избежание ступенек на линии разделения деталей или несоответствия между двумя половинами форм.
• Бегунок — Подсоедините литниковую втулку к формным полостям, это канал для потока материала, форма сечения обычно круглая или трапециевидная.
• Затвор — самое узкое положение бегунка, где текучий материал входит в полость формования. Есть много различных типов, некоторые из них будут сломаны формование части при извлечении из.такие как подводные ворота, туннельные ворота. Некоторые нужно обрезать после формования. как защелка, боковая дверь и так далее.
• Литниковый канал (втулка) — Коническое отверстие в центре литьевой формы для пластика, в которое поток материала перемещается от сопла литьевой машины к направляющим
• Фиксирующее кольцо — Размещение пластиковой формы для литья под давлением на неподвижной плите литьевых машин так, чтобы инжекционное сопло совпадало с литниковой втулкой.
• Полость пресс-формы (включая полость и стержень) — Пространство в пресс-форме, имеющее форму для изготовления формованного изделия.
• Выталкиватель (штифты) — Вытолкнуть бегунок и формовочные детали из формы
• The Shot — Общее количество материала в полостях, включая направляющие и формовочные детали
• Пластина выталкивателя / задняя пластина выталкивателя : Только для удержания выталкивателей в правильном положении
• Зажимная плита : Крепление формы к плите литьевых машин

Почему мы выбираем пластиковые формы для литья под давлением (литье)?

1) Высокая точность

В качестве высокоточного технологического подхода процесс литья пластмасс под давлением может быть использован для производства разнообразных пластиковых деталей практически любых типов.Хотя существуют определенные конструктивные ограничения, формы для литья под давлением созданы для обеспечения высокой точности формованных изделий. Фактически, точность готовой продукции может быть в пределах 0,005 дюйма.

2) Высокая эффективность

Литье пластмасс под давлением известно как одна из наиболее часто используемых технологий для длительных производственных периодов, потому что это очень быстро. Но как быстро? Хотя скорость его производства может зависеть от сложности конструкции пресс-формы, интервал между циклами составляет всего около 15-30 секунд.

3) Это экономит затраты на рабочую силу

Оборудование для литья под давлением требует минимального контроля со стороны человека, причина которого в том, что оно обычно работает с самозатворным и полностью автоматическим инструментом, чтобы реализовать оптимизированную работу и непрерывное производство.

4) Очень изобретательный

В настоящее время много внимания уделяется устойчивости, поэтому разработчики продуктов очень часто выбирают процесс, который поможет в защите окружающей среды и устранении отходов.Литье пластика под давлением — это не только высокоэффективный и действенный процесс, но и очень изобретательный. Причины: i. только необходимое количество пластика используется для производства желаемого продукта; ii) излишки материалов будут переработаны для дальнейшего использования.

5) Гибкость

Кроме того, процесс изготовления пластиковых форм для литья под давлением не только точен, но и отличается большой гибкостью. Это означает, что нам очень легко изменить тип материала, а также цвет для нашего производства после изготовления формы.также, когда вы хотите изменить форму продукта, нам просто нужно удалить или добавить немного стали, чтобы добиться этого.

6) Легче и дешевле

Плотность пластика намного ниже, чем у металла, а литье пластика под давлением — это однократный процесс формования без второй обработки. так что он намного дешевле металла.

Весь процесс изготовления пластиковых форм для литья под давлением

Стандарт пластиковых форм для литья под давлением:

Формовочная сталь: ASSAB (Швеция), DAIDO (Япония), FINKL (Америка), AUBERT & DUVAL (Франция), Thyssen (Германия), LKM (Китай)

Основание пресс-формы: EMP, DME, HASCO, FUTABA, LKM.

Hot Runner: MOLD MASTER, SYNVENTIVE, HASCO, DME, YUDO, ДОХОД

Замок с защелкой : DAIDO, HASCO, STRACK, RABOURDIN

Стандартные детали: DME, HASCO, LKM, HEB, STRACK, OPITZ

Текстура: VDI 3400, Mold-tech, Yick Sang, Tanazawa и др.

Конструкция пресс-формы:

Производство высококачественных пластиковых форм для литья под давлением является основным направлением деятельности компании Sositar. У нас есть 10 специальных дизайнеров пресс-форм, которые имеют богатый опыт в области свойств пластика и структуры пресс-форм, которые предлагают высококачественные услуги по изготовлению пластиковых пресс-форм для литья под давлением более 10 лет.И они будут серьезно относиться к каждому случаю, прежде чем приступить к проектированию, наш дизайнер проведет анализ потока в пресс-форме и посетит техническое совещание для каждой пресс-формы с инструментальным цехом и отделом впрыска, чтобы избежать потенциальных производственных проблем и устранить неисправности. все это является надежной гарантией нашего высокого качества и коротких сроков поставки.

Наша команда разработчиков предоставит:

Промышленный образец
Дизайн внешнего вида
Дизайн структуры
Дизайн пресс-формы (2D и 3D)
DFM (Дизайн для технологичности)
Анализ потока в пресс-форме

Mold Flow ：

Качественные продукты и услуги по самой низкой цене и в кратчайшие сроки.Универсальный стандарт, которому должна следовать каждая компания, чтобы конкурировать на сегодняшних рынках. Каждая формованная пластмассовая деталь должна бесперебойно проходить через проектирование продукта, создание инструмента, испытания, производство, сборку, применение в полевых условиях и в течение всего срока службы продуктов. Наш опыт в области CAE (автоматизированного проектирования) в сочетании с опытом создания сотен формованных изделий обеспечивает ценную связь для достижения цели производства качественной продукции с наименьшими затратами и в кратчайшие сроки. Наши инженеры проанализируют заполнение пресс-формы, охлаждение и деформацию (деформацию)… для каждой детали с помощью конструкции инструмента, а также научно обосновывают ключевые шаги, которые сделают ваш продукт успешным — правильно спроектированным и изготовленным с первого раза.Наш непревзойденный экспертный подход к каждому проекту обеспечивает максимальную отдачу в долгосрочной перспективе и сэкономит вам деньги и время.

Инженерное дело:

Мы предоставляем широкий спектр услуг, чтобы помочь клиентам со всей предварительной работой, которая входит в продукт до фактического начала производства. Некоторые из этих услуг включают предварительное проектирование, выбор материалов, ценообразование, проектирование пресс-форм, оценку и закупку, CAD / CAM, моделирование поверхностей и связь с инженерным отделом заказчика.Для каждой детали, которую мы производим, мы проведем исследование DFM и анализ потока пресс-формы, которые улучшат и поддержат конструкцию пресс-формы. Мы предлагаем вам комбинацию лучших доступных ресурсов; высокотехнологичное оборудование, высокое качество изготовления, а также методы управления программами и разработки продуктов, достаточно гибкие для удовлетворения ваших особых требований, которые могут помочь формовщику или рабочему и сэкономить время и деньги

Управление проектами:

Управление проектами является ключом к успеху и качеству продукции. Для каждого проекта назначается инженер проекта, обладающий обширными знаниями в области инструментов и литья пластмасс под давлением.Все они хорошо владеют английским языком.

Инженеры проекта будут нести ответственность за соблюдение графика работы с инструментами и своевременное сообщение заказчику о любых проблемах и ходе выполнения проекта, которым он занимается. Инженер проекта также гарантирует выполнение технических требований заказчика.

Цели управления проектом

— Своевременная доставка — Обеспечение того, чтобы проект клиента был выполнен в соответствии со стандартами и запросами клиента.
— Все, о чем сообщалось своевременно и четко.
— Полное управление проектом и поддержка от концепции до окончательной проверки и утверждения детали.

Используемое программное обеспечение:

Наш инженер в основном использовал следующее программное обеспечение:
Pro / ENGINEER
SolidWorks
AutoCAD
Moldflow
MasterCAM
Unigraphics
Animatronic
Surfcam
CATIA

Sositar Mold Co., Ltd предлагает услуги по производству пресс-форм мирового класса, не стесняйтесь обращаться к нам!

.

2018 Формовочные пресс-формы для пластиковых стаканов под давлением, Услуги по формованию пластмасс | |

Наши преимущества:

1. Высокоточный сверлильный станок для глубокого сверления, электроэрозионный станок, проволочно-отрезной станок, фрезерный, шлифовальный, автоматический пробивной станок, резной станок, высокоточный литьевой станок для пластика и т.д.

2. 20 профессиональных инженеров 15 Pro-ID и MD 15 Анализ Pro-Moldflow 40 квалифицированных специалистов 10 специалистов по контролю качества.

3. Инструментальный цех. От контроля конструкции, проверки твердости стали, проверки электродов, проверки размеров стали сердечника и полости, проверки перед установкой формы, отчета об испытаниях и проверки образцов, проверки экспортной упаковки и сертификации ISO и т. Д. Процесса контроля качества пресс-формы, процесса строгого контроля качества для контроля количества изготовление пресс-форм и окончательная квалификация пресс-форм.

Мастерская доочистки.Современное оборудование предназначено для выполнения финишной обработки деталей.

4. Сборочный цех. 10+ передовых сборочных линий, а опытные инженеры и операторы контролируют каждую деталь от упаковки до окончательной загрузки и своевременной доставки.

5. Цех испытаний пластмассовых деталей для литья под давлением.

Mold Производство пресс-форм:

Содействующие клиенты

Форма

Литье пластмасс под давлением, силиконовое литье, литье под давлением, штамповочная форма, формование поверх, процесс IML IMD, трехпластинчатая пресс-форма, двойная литьевая форма и т. Д. Различные виды пресс-форм могут быть настроены для каждого клиента в соответствии с их требованиями.ПРЕДЛОЖЕНИЕ МОЖЕТ БЫТЬ СОСТАВЛЕНО НА ОСНОВЕ 3D-ЧЕРТЕЖЕЙ ИЛИ ОБРАЗЦОВ, ПРЕДОСТАВЛЕННЫХ ЗАКАЗЧИКОМ.

Быстро описывает преимущества

Профессиональная команда инженеров Pro-ID и MD.

Высокоточная обработка с ЧПУ EDM обработка проволока, сверление, фрезерование, шлифование и т. Д. Современное оборудование.

Независимая мастерская по изготовлению инструментов для литья под давлением, мастерская после обработки, сборочная мастерская, проектирование пресс-форм, анализ пресс-форм и т. Д., Комплексное послепродажное обслуживание.

Ниже приводится важная информация для справки.

Пресс-форма для литья под давлением для самоката с одним колесом для электрического самоката / самокат для самоката в популярном стиле

Пластиковые материалы	PP PC PVC PE POM ABS PA TPU PMMA Nylon и т. Д.
Другие материалы	Пластик
Качество	Стандарт RoHS и SGS
Размер	По вашему рисунку
цвет	Согласно вашим требованиям
Тип формы	Литье под давлением Пластиковая пресс-форма для литья под давлением Силиконовое литье Над формованием 2k-форма Пресс-форма для литья под давлением Форма для штамповки IML / IMD-пресс-форма с тремя пластинами Двойная пресс-форма для горячего / холодного хода Быстрое прототипирование и т.
Основной материал пресс-формы	LKM HASCO DME
Чистота поверхности	Полировка Текстура Покрытие Шелкография Полировка до зеркального блеска
Полость / Сталь сердечника	P20 h23 2316 2738 S136 718 718H NAK80 40Cr
Полость	Одиночные или множественные полости
Горячий / холодный бегун	HUSKY INCOE YUDO HASCO DME MoldMaster Masterflow и т. Д.
Плесень жизнь	250000-300000выстрелов
Программное обеспечение для проектирования	UG Pro PROE CAD CAM CAE Soildwork AutoCAD
Тип ворот	Боковые ворота тарелка калитка кольцевая калитка точечная калитка подводная Ворота
Пакет	Стандартный процесс фумигации экспортных деревянных ящиков (при необходимости)
Время выполнения заказа	20-45 рабочих дней в зависимости от ваших требований
Годовое производство	500 комплектов форм

Самобалансирующийся скутер одно колесо электрический самокат пластиковая форма для литья под давлением упаковка и доставка

Для плесени: после того, как форма собрана и очищена, на нее нанесен антикоррозийный туман или жир, затем покрыт тонкой пленкой и помещен в устойчивый деревянный ящик.
Для изделий из пластика: первое, что нужно сделать, это обернуть каждую часть полупрозрачной тонкой пеной и поместить ее в полиэтиленовый пакет, второе — поместить их в картонные коробки с тонкими губчатыми пластинами для предотвращения царапин. Или согласно требованиям.

Самокат с самобалансом одно колесо электрический самокат пластиковые детали литья под давлением литье под давлением используемые поля:

Наши услуги:

Мы всегда занимались разработкой и производством пластиковых форм для литья под давлением и пластмассовых деталей и т. Д.Литье пластмасс под давлением, пресс-форма для литья пластмасс под давлением, литье силикона, штамповочная пресс-форма, пресс-форма для литья под давлением, пресс-форма для штамповки, быстрое прототипирование, процесс IML IMD, горячая холоднокатаная пресс-форма, двойная литьевая пресс-форма, литье с 2 кадрами, пресс-форма с тремя пластинами, формование поверх и т.д. могут быть спроектированы и изготовлены различные формы.

.

No related posts.