Технология производства блоков газосиликатных: Технология производства газосиликатных блоков своими руками: оборудование и материалы

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

Производство газосиликатных блоков: технология, оборудование (станок)

Для тех, кто ищет способ создать бизнес на дому, производство газосиликатных блоков станет выгодным решением. Сегодня вы познакомитесь с особенностями изготовления газосиликата и узнаете, как открыть такой бизнес.

Коды ОКВЭД, требуемые при регистрации ИП по данному виду деятельности: 26.61: Производство изделий из бетона для использования в строительстве; 26.66: Производство прочих изделий из бетона, гипса и цемента; 51.53: Оптовая торговля лесоматериалами, строительными материалами и санитарно-техническим оборудованием.

Содержание статьи:

Технические характеристики материала

Газосиликатные блоки – высококачественный строительный материал. Они отличаются низкой себестоимостью, экологически чистым производством и небольшим весом. Эти качества позволили материалу получить широкую популярность в строительной промышленности.

Блоки имеют высокую прочность, а благодаря ячеистой структуре, газосиликат может обладать плотностью от 300кг/м³ до 700кг/м³, равномерно распределенной по всему блоку, что так же увеличивает популярность этого товара среди строительных компаний.

Требования к производственному помещению

Помещение, отведенное под производство газосиликатных блоков своими руками, должно отвечать некоторым требованиям. Для хранения сырья и готовой продукции, понадобится специально отведенное место. Высота помещения должна составлять не менее трех метров.

Так же, тех. процесс предусматривает наличие электросетей напряжением 380В и 220В, водопровода и подъездных путей. Само помещение должно быть утепленным и очищенным от грязи и мусора.

Производство газосиликата считается безотходным, поэтому в канализации на территории мини-завода нет необходимости.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Чтобы организовать мини-завод в гараже или небольшом арендованном помещении, вам понадобятся следующие станки для производства газосиликатных блоков:

1. Вибросито
2. Автоклав промышленный;
3. Формы для блоков;
4. Шаровая мельница;
5. Бункер-дозатор;
6. Бетоносмеситель.

Цена оборудования

Где и по какой цене можно купить хорошее оборудование для производства газосиликата? Остановимся на этом вопросе поподробнее:

• Вибросито для просеивания песка. Подойдут недорогие варианты, занимающие мало места, такие как: вибросито ВО-1, производства Авер-Иркутск, мощностью 0,25 кВт – 320$, вибросито ВО-01, ООО «Строительное оборудование» — 370 долл., вибростол ВС-250, Строймашсервис-Дон – 575$, вариант без вибратора, Стройтехнополис – 125 долларов, машина от Элси-строй – 520$, ВИБРОМАШ ВО-1, Дельта-инжиниринг – 450 долларов;
• Шаровая мельница. Уралмаш МШЦ-210*3000 – 1740 долларов, Уралмаш МСЦ-3600*4500 – 1740$, мельница шаровая МШМП-0.8 – до 5750 долл., мельница от ЗАО Паритет сухого помола – 3710 долларов; ЗАО Паритет мокрого помола – 3310$;
• Дозаторы. Бункер — дозатор БД-30 от Златоустовского завода бетоносмесительного оборудования – 5750 долл., Бункер дозатор для бетоносмесителя от НПО КСК – 1130 долларов;
• Бетоносмеситель. Варианты от компаний: Комплект-ЮГ – 90$, Б 130 «Энтузиаст» — 180 долл., Афалина Челябинск – 225 долларов, TOR 46л. От Торгового дома ТОР – 125$;
• Формы. Металлические кассетные формы для ячеистого бетона из Красноярска, компания ГК ТСК – 185 долларов, Металлическая кассетная форма Строй механика Киров – 315$, форма «Стандарт-1», на 36 блоков – 350$;
• Автоклав. Машина производства «УралЦентрКомплект» Аг-1200 тз – 43 550$, автоклав проходной АП 1,2 – 2*17, производства «Стройкомплекс Брик» — 26 135 долларов.

Чтобы купить качественный станок для производства газосиликатных блоков, придется тщательно выбирать подходящий именно вам вариант и сопоставлять их мощность и производительность.

Для сравнения цен и технических характеристик производственных машин, рекомендуется изучить и зарубежный рынок.

Особое внимание советуем обратить на технику из Китая. Такое оборудование для производства газосиликата отличает широкий ассортимент и доступная цена.

Технология производства газосиликатных блоков

Для производства, помимо оборудования, вам понадобится знание технологии изготовления и пропорции сырья.

Процесс производства газосиликатных блоков

Процесс довольно прост в исполнении. При соблюдении пропорций и правильном выполнении технологии, будет получен качественный продукт.

1. С помощью вибросита отделить сыпучий материал от лишних фрагментов;
2. Измельчить сырьё для производства газосиликатных блоков в шаровой мельнице;
3. Соблюдая пропорции, смешать все сыпучие составляющие, кроме алюминиевой суспензии;
4. Произвести повторное просеивание;
5. Добавить алюминиевую пудру и воду, тщательно перемешать;
6. Наполнить формы смесью на ½ от общего объема каждой из них;
7. Оставить формы с массой при температуре не менее 40° на 2 часа;
8. Обработать блоки с помощью автоклава;
9. Оставить на 3 часа для завершения химических процессов и набора прочности.

Если вы хотите производить гозобетонные блоки в соответствии с межгосударственными стандартами, то ознакомьтесь с положениями ГОСТ 31360-2007, 21520-89, 25485–89, 31359, где описаны требования к стеновым неармированным изделиям из ячеистого бетона автоклавного твердения.

В продаже можно найти различные размеры газосиликатных блоков, но согласно ГОСТу 31360, размер каждого блока должен соответствовать следующим нормам: длинна – 625мм, ширина – 500 мм, высота – 500мм.

Пропорции ингредиентов для изготовления смеси

Рассмотрим, из чего делают газосиликатные блоки. Для производства 1 куб.м газосиликатной смеси понадобятся ингредиенты в следующих пропорциях: вода – около 450л., цемент – 60кг (от 8% до 10%), кварцевый песок – 450 кг (до 70%), гипс – 0,5 кг (до 2%), известь – 120 кг (процент извести вот 12% до 20%), а так же алюминиевая пудра – 0,5 кг (до 2%).

Чтобы достичь наибольшего показателя плотности материала, доля пор должна составлять не более 38%, такой строительный блок подходит для капитального строительства.

При среднем показателе плотности, газосиликат представляет собой материал, с долей пор не более 52%.

Наибольшая допустимая пористость легкого ячеистого материала составит до 92%. В последнем случае, применение газосиликатных блоков допустимо только для теплоизоляции.

Производство газосиликатных блоков в домашних условиях

Такое производство возможно, при наличии помещения, отвечающего соответствующим требованиям.

Блоки, изготовленные в домашних условиях, уступают по качеству товару, выпущенному на производственной линии.

Прежде всего, это обусловлено техническими характеристиками используемой техники. Но следует заметить, что газосиликат, произведенный небольшим частным заводом, пользуется не меньшим спросом, чем заводской, благодаря доступной цене и небольшой разнице в качестве строительного материала.

Подсчет рентабельности

Подсчитаем сроки окупаемости и прибыльность небольшого домашнего завода по производству газосиликатных строительных блоков.

Инвестиции

Вибросито – 450 долларов;
Шаровая мельница – 5 750$;
Бункер-дозатор для бетоносмесителя – 1 130 долл.;
Бетоносмеситель – 225 долларов;
Формы – 350$;
Автоклав – 26 135 долларов.

Итого: 34 040 долл.

Затраты на 1 кубометр сырья

Вода – 450л. – 0,6$;
Цемент – 60кг – 2,5 долл.;
Кварцевый песок – 450кг – 7,8 долларов;
Гипс – 0,5кг – 0,1$;
Известь – 120кг — 6,2 долл.;
Алюминиевая пудра – 0,5кг – 0,1$.

Итого: 17,3 долларов/1 куб. м.

Объем производства на нашем мини-заводе составит 1500 куб. м. в месяц, продажная цена 1м³ — 45$. При полной реализации, ежемесячный доход составит 67 500 долларов. Чистая прибыль – 24 250$ в месяц. С учетом сопровождающих изготовление и реализацию товара факторов, вложения в небольшой частный завод окупятся за 3 месяца работы.

Подведем итоги. Анализируя объем прибыли и срок окупаемости инвестиций, можно сказать, что газосиликатные блоки как бизнес, являются доходным предприятием с высоким коэффициентом рентабельности.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями:

Производство газосиликатных блоков — способы и технологии (видео)

Этот ячеистый строительный материал сегодня используется в разных сферах строительства. А производство газосиликатных блоков может стать прибыльным бизнесом.

Популярность газосиликата объясняется просто:

• материал считается экологически чистым;
• низкий вес газосиликата значительно снижает затраты на обустройство фундамента здания;
• четкая геометрия газосиликатных блоков обеспечивает простой и быстрый монтаж;
• для соединения блоков можно использовать клей, а не цемент;
• более низкая, по сравнению с кирпичом и ячеистым бетоном, цена;
• негорючесть;
• высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики;при толщине стены в 50 сантиметров необходимость делать наружное утепление отпадает;
• легкость отделки;
• стойкость к гниению;
• простота обработки.

Можно нередко встретить сравнение газосиликата с пенобетоном. Однако, обладая одинаковой прочностью, эти материалы отличаются плотностью и теплопроводностью: у газосиликата они ниже. Если же плотность и теплопроводность равны, то блоки из газосиликата более прочные.

Все это способствует росту спроса на этот материал, соответственно, делает производство газосиликата выгодным бизнесом.

Патент на изобретение

Технология была изобретена в начале двадцатого века. А примерно в 1920 году была усовершенствована шведским архитектором Эрикссоном, который в 1924-ом получил патент международного образца на автоклавный способ производства газосиликата. Метод быстро стал популярным в Швеции, откуда распространился по другим странам.

Организация производства газосиликатных блоков, безусловно, требует  определенных знаний и наличия начального капитала. Однако при грамотном подходе, как утверждают специалисты, вложения окупаются достаточно быстро.

Главное условие успеха — технология производства газосиликатных блоков должна соблюдаться досконально. Только тогда конечный продукт будет обладать заявленными характеристиками.

Также предлагаем ознакомится со статьёй, в которой мы сравним такие материалы как газобетон и пенобетон.

Работа под давлением

На первом этапе производственного цикла исходное сырье необходимо очистить от крупных включений и мусора. Это делают с помощью специального сита. Все ингредиенты — цемент, негашеная известь, кварцевый песок, газообразующая добавка (алюминиевая пудра) и вода, перемешиваются в бетоносмесителе.

Готовый состав заливается в специальные формы, которые затем проходят термическую обработку в автоклаве. Высокая температура (200˚С) и давление (10 — 12 атмосфер) провоцируют химические реакции, в результате которых выделяется газ – в материале образуются поры.

Закончив «выпекание», блоки на некоторое время оставляют в автоклаве. Это необходимо, чтобы конечный продукт набрал нужную прочность и хорошенько просох.

Точная геометрия

Затем материал разрезают на одинаковые блоки. Отходы, которые при этом получаются, можно снова пустить в работу, добавив к смесит для новой партии. Получается практически безотходная технология.

Поскольку газосиликат – материал пластичный, очень легко режется (можно резать даже болгаркой или станком для резки камня) и обрабатывается, можно делать блоки разных размеров и конфигурации. Стандартные для России габариты — 60 х 30 х 20 сантиметров. В ширину блоки могут быть от десяти до пятидесяти сантиметров. В высоту – от двадцати до тридцати.

Выгодный бизнес

Технология достаточно проста, и это становится причиной, по которой множество людей решаются организовать производство газосиликатных блоков. Видео, размещенное в интернете, позволяет подробно познакомиться с процессом и узнать о различных тонкостях изготовления этого материала. По большому счету, наладить производство газосиликата можно даже в собственном гараже или подсобном помещении на даче.
Однако без специального оборудования обойтись не удастся.

Специальное оборудование

При изготовлении газосиликата используются специальные станки – установки для производства блоков. Сейчас в продаже есть оборудование разных габаритов, в том числе – довольно компактное, для размещения которого не требуется много места. С их помощью можно работать на рынке мелкого опта. Но при желании брать крупные заказы понадобится приобрести более производительную технику. Впрочем, все можно делать постепенно. Начав с малого, создать внушительное производство газосиликата. Способы развития своего бизнеса каждый предприниматель выбирает самостоятельно.

Внутри и снаружи

Сегодня выпускается несколько видов газосиликатных блоков, которые отличаются разной плотностью материала.

Конструкционно-изоляционный газосиликат имеет плотность 500-900 кг/куб.м. Теплоизолирующий — 350-400 кг/куб.м. При плотности более 700 кг/куб.м этот строительный материал может использоваться при возведении многоэтажных зданий.

Из газосиликатных блоков делают стены внутри строений и наружные. Есть разновидности блоков, предназначенные специально для устройства проемов окон и дверей.

Газосиликатные блоки можно назвать универсальным строительным материалом, легким и теплым. Однако у него есть свои особенности: например, он очень быстро впитывается влагу, и характеризуется высокой способностью водопоглощения. Поэтому строить из него здания в слишком влажном климате, где влажность составляет более шестидесяти процентов, не целесообразно.

Рекомендуем к прочтению — характеристики пенобетонных блоков.

Газосиликат: применение,достоинства и недостатки,фото,видео,производство. | Строительные материалы

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов — является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов

Что такое газосиликатные блоки

Начнем с того, что газосиликат, как материал для строительства стен, начал появляться на строительных рынках относительно недавно, но уже успел заработатьпопулярность среди застройщиков, в первую очередь, из-за своей дешевизны и практичности.

Сам по себе газосиликат – это газобетон с улучшенными характеристиками, относящийся к ячеистым бетонам. В отличие от других видов блоков, внутри газосиликатных — огромное количество мелких пустот – пузырьков, из-за которых и достигается значительная теплоизоляция.

Изготавливаются газосиликатные блоки из воды, цемента, извести, песка и алюминиевой крошки (пудры), которая и способствует образованию тех самых пузырьков. Но несмотря на доступность составляющих компонентов, газосиликатные блоки самостоятельно изготовить не получится. Их производство включает в себя дорогостоящее оборудование и не простой технологический процесс, строгое соблюдение которого – обязательное условие при их изготовлении.

Кладка стен из газосиликатных блоков производится на специальный клей. Использование раствора, как правило, допускается для блоков с плохими геометрическими характеристиками, из-за которых толщины шва клея будет не достаточно для их выравнивания.

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

• теплоизоляция зданий,
• постройка зданий и несущих стен,
• изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

• Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
• блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
• блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
• наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Сравнение материалов

Чтобы детально сравнить оба строительных материала, следует ознакомиться с основными преимуществами и недостатки одного перед другим.

Плюсы газосиликата перед газобетоном

Сырьевой состав блоков определяет их свойства, которые являются основными параметрами для сравнения. От взаимодействия компонентов сырья зависит равномерность распределения образованных пузырьков воздуха.

 В этом газобетонные изделия уступают газосиликатным блокам. За счет такой равномерности повышается прочность автоклавного блока, поэтому стены из него практически не дают усадки и не растрескиваются. Это качество определяет возможность использования газосиликатов при создании несущих перегородок, возведении домов высокой этажности. При этом плотность материала 600 кг/м3 и выше. Из газобетона можно построить двух- или трехэтажный дом только, если его плотность будет составлять 800-900 кг/м3.

Более однородная структура газосиликатного изделия повышает его шумоизоляционные свойства, поэтому при строительстве зданий с хорошей защитой от шума следует выбирать именно этот материал. Благодаря автоклавной обработке у газосиликатных блоков более ровная и гладкая поверхность приятного белого цвета. Стеновой материал можно не декорировать, что позволит сэкономить на отделке. По тепло- и звукоизоляционным характеристикам газосиликат немногим превосходит второй продукт. Это также позволяет экономить на расходных материалах.

Плюсы газобетона перед газосиликатом

Наличие большого количества пор в газосликатной структуре не только наделяет преимуществами блок, но и ухудшает отдельные его параметры. Благодаря более плотной структуре, газобетон имеет высокую степень влагостойкости, морозоустойчивости.Поэтому чрезмерная влага и перепады температуры не разрушает его изнутри.

Высокая огнестойкость позволяет блоку из газобетона со слоем штукатурки выдержать открытый огонь без воспламенения в течение двух часов. У автоклавного бетона эта способность хуже. Однозначно сказать, что экономия при использовании газобетона больше, нельзя. Несмотря на низкую стоимость, он по размерам меньше газосиликата. Возможность экономии на клеевом материале нивелируется при необходимости дополнительной отделки для повышения теплоизоляции.

Что выбрать при строительстве?

Из сказанного выше следует, что газосиликаты имеют больше плюсов перед блоками из газобетона. Причина в том, что он производится на высокотехнологичном оборудовании и является модифицированным материалом. Однако оба материала подходят для строительства экологичных и экономичных домов.

Преимущества газобетона в виде низкого водопоглощения, огнеупорности и стоимости, могут стать основополагающими в выборе. Принять решение о целесообразности применения того или иного материала можно только исходя из потребностей и возможностей строителя.

Виды и размеры газосиликатных блоков

Вес, размеры газосиликатных блоков и иные их параметры определены ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативах приведены общие таблицы для всех подобных изделий из ячеистых бетонов. Причем стандартизованные размеры пеноблоков и схожего по свойствам стройматериала из газосиликата сильно различаются в цифрах.

Для первого пенобетонного варианта в стандартах указано десять типоразмеров от 88х200х398 до 188х300х588 мм. У стеновых блоков как таковых гостовских типовых размеров нет.

Для них существуют лишь максимальные величины:

1. Высота не более 500 мм.
2. Ширина (толщина) до 500 мм.
3. Длина не более 625 мм.

Однако нередко производители выпускают газосиликат по ТУ. Размер в этом случае может быть каким угодно. Например, изделия для перегородок в доме чаще всего изготавливаются в виде тонких по толщине плит с параметрами 100х250х600. А аналоги для внешних стен обычно имеют габариты 300х250х625.

Многое в вопросе размеров зависит от производителя и имеющегося у него оборудования для нарезки газобетона на отдельные блоки. В сравнительной таблице ниже приведены некоторые варианты таких изделий с указанием плотности, морозостойкости и прочих характеристик.

Некоторые особенности работы с газоблоками

При работе как с газобетоном, так и с газосиликатом, необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

• Проникновение влаги в поры снижает теплоизоляционные свойства материала. Поэтому фасады следует в обязательном порядке защищать от атмосферных осадков с помощью наружных отделочных материалов, предназначенных для газобетона или газосиликата – штукатурки, фасадных красок, навесного сайдинга, облицовки, тонкослойной шпаклевки. При отделке фасадов облицовочным кирпичом следует предусмотреть вентиляционный зазор в 30 – 40 см. Дополнительную защиту обеспечит увеличенный свес кровли.

Примечание! Любые отделочные материалы должны отличаться хорошей паропроницаемостью или вентиляцией. Паропроницаемость утеплителя, штукатурки, краски должна быть выше паропроницаемости материала стен. Монтаж дополнительного утепления лучше выполнить минеральной ватой. 

Важно! При многослойной отделке и утеплении важно придерживаться правила: паропроницаемость в каждом слое должна быть выше, чем в предыдущем. В противном случае неизбежно накопление конденсата и появление плесени.

• Крепление навесной мебели из газобетона или газосиликата выполняется с помощью крепежей с дюбелями. Для газоблоков существуют специальные анкерные болты.

• Несмотря на относительно малый вес газоблочных стройматериалов, не стоит экономить на габаритах фундамента.
• Под газобетонные и газосиликатные конструкции обязательно укладывается слой гидроизоляции.
• Для защиты стен от растрескивания при усадке, обязательно выполняется армирование кладки и деформационные швы. Армируют первый ряд и каждый четвертый, а также оконные проемы.

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

На сколько критичны недостатки газосиликатных блоков

Если бы существовал такой материал для стен дома, у которого были бы только достоинства, а недостатки отсутствовали, то все частные дома сроили бы именно из него. Но к сожалению, это только мечты и такого строительного материала еще не придумали. Одни – слишком хрупкие, другие – не для всех домов подходят, третьи – очень дорогие.

Газосиликатные блоки, также не обделены недостатками, которые мы сейчас и рассмотрим:

1. Низкая прочность на разрыв. Благодаря своей пористости, газосиликатные блоки очень непрочны на разрыв. Это означает, что использование их без дополнительного армирования, как самих стен, так и армопояса поверх них — не рекомендуется. Иначе, трещин не избежать.
2. Низкая прочность на сжатие. Проявляется в усадке всей стены в процессе эксплуатации дома, что чревато появлением трещин. Это происходит из-за низкой плотности газосиликатных блоков. Для того, чтобы уменьшить этот эффект, необходимо использовать блоки большей плотности, но это уже не экономично, да и теплоизоляционные свойства будут хуже.
3. Из-за низкой плотности и внешней гладкости, могут возникнуть проблемы с отделкой стен, как со штукатуркой, так и с отделкой сайдингом, например.
4. Большой размер блоков. С одной стороны, это, скорее всего, достоинство, которое ускорит кладку, но с другой стороны – у этих блоков существенный вес, что не всегда бывает удобно.
5. Газосиликатные блоки очень хорошо впитывают влагу, которая в зимний период, без изоляции блоков от атмосферных осадков, будет губительна.
6. Не рекомендуется применять газосиликатные блоки в ванных комнатах и других помещениях с повышенной влажностью.

Преувеличенные и сомнительные качества газосиликата

Как я уже говорил, каждый производитель расхваливает свой товар как может, но не всегда, все описанные им достоинства соответствуют действительности. Сейчас мы рассмотрим сомнительные качества газобетонных блоков, которые изготовители немного преувеличивают:

• Основным качеством газосиликатных блоков является высокая теплоизоляция. Это действительно так, стена из таких блоков будет хорошо удерживать тепло в доме, но указанные производителем характеристики, как правило, подходят под газосиликатные блоки низкой плотности, которые для несущих стен, в большинстве случаев, не подходят.
• Существует мнение, что под дом из газосиликатных блоков можно использовать недостаточно надежный фундамент, учитывая небольшй вес газосиликата, сэкономив на этом не мало средств, но это всего лишь вымыслы. Стены дома из газосиликата нуждаются в очень прочном и надежном фундаменте, а подробнее об этом вы можете узнать из моей статьи о фундаменте под дом из газобетона.
• Невысокая стоимость стен из этого материала, так же является одним из основных сомнительных достоинств. Если считать голые стены из газосиликатных блоков, то невысокая стоимость может быть и подтвердится. Но если учесть все дополнительные расходы: усиленный фундамент под дом, из-за низкой прочности стен, хорошее армирование, увеличенная толщина стены, то выходит не очень дешево.
• Увеличенный срок службы дома из газосиликата. Самое сомнительное качество, потому что газосиликатные блоки стали широко использоваться в строительстве не так давно, чтобы судить об их долговечности.
• Ну и наконец, очень часто попадаются недобросовестные производители, которые не придерживаются технологии изготовления газосиликатных блоков, что ухудшает качество, и не без того хрупкого материала.

Производство газосиликатных блоков

Технология производства

Оборудование для производства стройматериалов сегодня играет важную роль, ведь от него зависит качество, надежность и долговечность сооружений. Рассмотрим полный цикл по производству газосиликатных блоков на заводе в Московской области.

Производство газосиликатных блоков основано на добавлении газообразователя в специально подготовленную смесь из молотого кварцевого песка, извести, небольшой части цемента. При взаимодействии газообразователя с известью структура смеси становится пористой. Процесс перемешивания происходит в смесеприготовительном цехе завода в специальных газобетоносмесителях.

Далее смесь поступает в формовочно-резательный цех, где происходит её заливка в формы и вспучивание. После вспучивания смеси она выдерживается на постах для того, чтобы материал приобрёл пластическую прочность сырца (0,15 – 0,04 МПа). Затем газосиликатные блоки производство переходит на резательный комплекс, где массивы разрезаются в поперечном и продольном направлениях.

Разрезанные массивы отправляются на пост комплектации, где они устанавливаются на специальные тележки и поступают в автоклав. После погрузки происходит тепловлажностная обработка материала, которая является заключительным этапом изготовления.

Область применения

Этот материал в основном применяется в малоэтажном строительстве. Газосиликатные блоки используются при возведении внутренних и наружных стен домов и подвалов, различных перегородок, при заполнении каркасных строительных конструкций. Поэтому оборудование для изготовления газобетона сильно востребовано на сегодняшний день.

Преимущества

Высокотехнологичное производство газосиликатных блоков обеспечивает строительный материал некоторыми преимуществами. Он хорошо поглощает звук и не горит. Кроме данных характеристик стройматериал имеет высокую прочность, показательную геометрию (т.е. линейные размеры стабильны не только конкретно в одной партии, но и в типоразмере всей продукции), низкие вес и теплопроводность.

Идентичные друг другу геометрические параметры блоков упрощают процесс кладки материала на клеевой состав при строительстве различных объектов. Их не нужно будет подгонять друг к другу. За счёт ровной поверхности газосиликатных блоков можно существенно экономить на строительных материалах. Помимо прочего, они просты в обработке (легко режутся, пилятся, строгаются, сверлятся).

Также этот материал не требует особого ухода. В экологическом плане он уступает дереву, но в отличие от него не гниёт и не горит.

Купить оборудование для производства блоков уже сегодня? С компанией МЕТЕМ это реально. А на все интересующие вас вопросы о цене наши специалисты подробно ответят вам по телефону.

Технические характеристики

• Масса – 400-600 кг/м3
• Показатель прочности – 10-50 кг/см3
• Теплопроводность – 0,12-0,14 Вт/м°C
• Морозостойкость – 25-35 циклов

Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях

Значительно уменьшить финансовые затраты на строительство жилья можно, если сделать газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные изделия в строительстве применяются очень часто.

Из них легко возвести самые разные постройки с большой экономией раствора.

Что такое газобетон

Газобетонные строительные блоки могут быть разного размера и формы. Но состав их практически всегда одинаков. Газобетонные блоки своими руками можно сделать из:

• цемента высокого качества;
• извести;
• кварцевого песка;
• гипса;
• алюминиевой пудры;
• воды.

Технология производства этого материала довольно проста. Производить газобетон можно во дворе своего дома или непосредственно на строительной площадке. Готовые блоки — это параллелепипеды из пористой бетонной массы, в которой находится множество мелких воздушных пор. Они имеют размеры около 3 мм. Образуются поры за счет добавки в раствор алюминиевой пасты или пудры. Иногда в состав кроме перечисленных компонентов добавляются еще некоторые вещества в очень малых количествах. Они нужны для изменения некоторых параметров стройматериала.

По способу производства газобетон может быть сделан автоклавным и неавтоклавным способом. Первый способ не подходит для домашних условий. Для него необходимо дорогостоящее оборудование. Неавтоклавный способ более простой, он позволяет наладить производство газобетона своими руками дома. При изготовлении применяется реакция воды с алюминиевой пудрой, в результате которой выделяется огромное количество углекислого газа, который образует поры внутри блоков. Масса через некоторое время затвердевает. Происходит это в естественных условиях. Тело блока получает множество пор от 1 до 3 мм в диаметре.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Пористая структура — это главное преимущество газоблока. Поры делают материал легким, наделяют его высокими теплоизоляционными свойствами. Плотность для газобетона держится на уровне 300-1200 кг/м³. Чтобы поры прочно держались в бетоне, он должен быть помещен в прочную форму, которая задает размер будущему блоку. Масса твердеет за 2 часа. После этого блоки можно вынимать из формы и раскладывать на стеллажи для полного завердения. Окончательная прочность формируется только на 28 день естественной просушки блоков.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

• болгарку с диском;
• ножовку по дереву;
• электрическую дрель;
• рубанок;
• ножовку для работы по металлу;
• острый нож;
• слесарный молоток;
• лопату для раствора;
• миксер для замешивания смеси;
• линейку;
• строительный фен;
• мастерок,
• стальную струна для обрезки блоков;
• шпатель;
• весы;
• зубило и стамеску;
• мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

• портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;
• просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;
• известь в качестве пластификатора — 1-5%;
• пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;
• вода — 0,25-0,8%.

Разборная металлическая форма

Заливка легкого бетона

Удаление излишков бетонного раствора

Блоки после распалубки

Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков. Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной. Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм. Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм. Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы. Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности. Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Автоклавированные газированные бетонные бетонные производственная линия Аак

/ автоклав для завода

блока силиката газа

Автоклавная линия по производству газобетона aac / автоклав для газосиликатного блока

Введение Кирпич / блок из автоклавного газобетона (AAC)

Кирпич / блок из автоклавного газобетона (AAC) — это легкий, многоклеточный новый строительный материал; К особенностям относятся более низкая плотность, теплоизоляция, возможность, огнестойкость и звукоизоляция.AAC изготавливается из кремниевого материала (кварцевый песок или переработанная летучая зола) и кальциевого материала (известь, цемент), при смешивании с пенообразующей добавкой (алюминиевый порошок), при дозировании, реакция между алюминием и бетоном вызывает появление микроскопических пузырьков водорода, расширяющихся. бетон примерно в пять раз больше его первоначального объема. Он превращается в многоячеистый силикатный продукт в процессе формования, предварительного отверждения, резки, испарения и отверждения.

Внедрение линии по производству автоклавного газобетона (AAC)

1) Вес продукта соответствует контролю 500 кг / м3, 600 кг / м3, 700 кг / м3.

2) годовая мощность 100 000–400 000 м³.

3) заданная пропорция сырья: цемент 6,5%, известь-сырец 23%, зола или песок 68%, гипс 3%, порошок алюминиевой пасты 350 г / м3.

4) расход воды и материалов 0,631

5) одна форма 3,024 м3, 3,456 м3, 4,23 м3

6) Время цикла литья 5-6 минут, время цикла резки 5 минут.

7) температура литейного раствора 38-42 градуса

8) кузов тихая остановка.Время составляет 1,5-2,5 часа, температура 50-90 градусов, после тихой остановки прочность корпуса составляет 0,15-0,18 МПа

9) Время цикла отверждения паром, вход и выход из автоклава около 0,5 часа, время цикла отверждения паром около 7,5 часов / 1,6 МПа, всего 8 часов

Газобетон производит технологический процесс:
1. Сырье хранится на складе материалов (или хранит горшок) после обработки таких запасов, как известь, цемент, гипс, песок (или зола-унос)
2.Алюминиевый порошок или алюминиевый лосьон обрабатываются резервным материалом для использования
3. Сырье измеряется в соответствии с определенным соответствием с помощью меры электронного баланса, алюминиевый порошок, вода помещаются в смеситель для алюминиевого порошка, если это суспендировать жидкость для перемешивания измерение
4. Дозируемая вода (холодная вода или горячая вода из кувшина, горячая вода) измеряется электронным водным балансом
5. Поместите в смесители и разлейте их в определенном порядке после измерения сырьевых материалов, суспензии алюминиевого порошка, жидкости, залейте и войдите в форму после равномерного перемешивания (панель следует заранее положить в форму сетевым срезом арматурного стержня)
6.Тихо, если он поднимается заранее, чтобы припарковаться через определенную температуру и время, если он транспортируется к режущему станку, чтобы подвешивать его с отклонением на 90 ° после того, как основной корпус достигает определенной интенсивности, чертеж выкройки вырезается
a. Основание несёт на стороне и разрезает и фрезерует желоб по вертикали
сначала
b. Затем продолжите вертикальный уровень, чтобы разрезать
c. Отрежьте горизонтально окончательно
d. Вырезать хорошее основание кузова, поднять в котел автомобиль, пройти на один ярд, полки организовать в группы, чтобы отпарить, перевезти, чтобы подвесить, чтобы вести автомобиль, чтобы загрузить
7.Хорошо поднять продукты, производить после казана, отламывая доску пальцами и большим пальцем, отламывая доску пальцами и большим пальцем машина для пара

8. Сваи от подъемника готовой продукции или вилочного погрузчика до поля готовой продукции, сложите контрфорс в соответствии со спецификацией для переноски.
9. Обработка паром и поднятие вагона и бортового борта, попадание на следующую площадку обращения и возврат после того, как готовый продукт выгружается. при сброшенном соединении рамы пресс-формы подъемника, при котором рисунки выходят, восстанавливается возврат на 90 ° для заливки смесителя, заливка снова после очистки

Основные машины из автоклавного газобетона (ААБ) кирпич / блок

Оборудование будет разделено на две части: специализированное оборудование и универсальное оборудование.

В состав специализированного оборудования входят:

1. Раскройное оборудование: кран опрокидывающийся, резак.

2. Дозирующее оборудование: электронные измерительные весы, машина для взбивания шламов,

Бак для хранения жидкого навоза, смеситель навозной жижи.

3. Разливочное и автоклавное оборудование: смеситель алюминиевого порошка. Разливочный смеситель, форма,

Боковая плита

, автоклав, грузовой автомобиль.

4. Транспортное оборудование: кран для полуфабрикатов, кран для готовой продукции.

Универсальная комплектация включает:

1. Оборудование сосудов под давлением: бойлер, автоклав.

2. Дробильное оборудование: шаровая мельница, дробилка.

3 Транспортное оборудование: кран, подъемная машина, питатель, ленточный конвейер,

Шламовый насос

, винтовой конвейер.

4.Оборудование для защиты окружающей среды: пылеуловитель

Емкость Тип

.

Этилсиликат | 11099-06-2

Этилсиликат Химические свойства, использование, производство

Физические и химические свойства

Этилсиликат (молекулярная формула: Si (OC2H5) 4) — бесцветная жидкость со специфическим неприятным запахом. Он имеет относительную плотность 0,933, температуру плавления -77 ℃, точку кипения 166,5 ℃, точку замерзания -77 ℃, вязкость 0,00179 Па · с [0,0179P (20 ℃)] и показатель преломления. 1.3837 (20 ℃). Он очень стабилен в отсутствие воды, когда он разлагается на этанол и кремниевую кислоту, и становится мутным на влажном воздухе, а позже осветляется и осаждается кремниевая кислота. Растворим в спирте, эфире и других органических растворителях. Он токсичен с сильным раздражающим действием на глаза и дыхательные пути человека. В промышленности применяется реакция между тетрахлоридом кремния и безводным этанолом и дальнейшая перегонка для получения этилсиликата. Этилсиликат в основном применяется для изготовления термостойких и химически стойких покрытий, а также для приготовления силиконового органического растворителя.Его также можно применять в органическом синтезе и использовать в качестве основного сырья для изготовления передовых кристаллов, обработки оптического стекла, связующих, а также изоляционных материалов в электронной промышленности.
Этилсиликат представляет собой разновидность жидкого силиката и может использоваться в качестве растворяющего агента при росписи стен. Этилсиликат представляет собой прозрачную жидкую жидкость, которая похожа на летучие растворители на поверхности. После осторожного добавления небольшого количества спирта и воды он гидролизуется до чистого кремнеземного клея.Перед высыханием он проходит вязкую, клейкую промежуточную стадию. Нанесение этилсиликатной краски на впитывающую или проницаемую поверхность может оказать противодействие фрескам; этилсиликатный пигмент обладает лучшими характеристиками, чем фрески, с точки зрения стойкости и яркости цвета. Чтобы пигмент оставался свежим, его необходимо ежедневно менять. После добавления воды у вас не будет возможности остановить реакцию гидролиза. Сложный эфир этилсиликата обладает лучшими характеристиками среди различных видов сложного эфира кремния.В 1931 году в Великобритании Джордж Кинг впервые ввел этилсиликат в растворитель краски, а затем Ральф Мейер (Ralph Mayer) ввел его в Соединенные Штаты.

Характеристики продукта

Этилсиликат является продуктом прямой реакции между тетрахлоридом кремния и безводным этанолом при уравнении реакции: SiCl4 + Ch4Ch3OH = Si (OC2H5) 4 + 4HCl; Основным компонентом промышленного этилсиликата является тетраэтилортосиликат (TEOS), он также содержит часть сложного эфира полисиликата и фактически представляет собой смесь обоих соединений.
Сам по себе этилсиликат не имеет гелеобразующих свойств; вместо этого он должен быть предварительно гидролизован в соответствующей кислой или щелочной среде с образованием сложных силикатов, а затем конденсироваться с образованием геля.
Связующее из этилсиликата имеет следующие характеристики: (1) связующий состав не содержит вредных примесей и при нанесении не образуется легкоплавкое вещество; (2) он имеет контролируемые характеристики конструкции. Реакция образования сложной силикатной соли через этилсиликат выглядит следующим образом:

Вышеуказанная реакция протекает медленно в кислой среде и относительно быстрее в щелочной среде.Кроме того, этилсиликат плохо растворяется в воде, и поэтому вам следует добавлять воду в виде водного раствора этанола, чтобы вызвать гидролиз.
В практических применениях гидролизату требуется много времени для образования конденсированного геля; следовательно, мы должны предоставить какое-нибудь щелочное вещество, такое как легковоспламеняющийся порошок оксида магния, Nh5OH в качестве прокоагулянта, чтобы сократить время гелеобразования. В качестве альтернативы можно использовать сильную органическую щелочь, такую ​​как алифатический амин или гетероциклический амин, в качестве ускорителя гелеобразования.
Материалы, жаростойкость с этилсиликатом, как связующее вещество обладает высокой огнеупорностью и хорошей термостойкость; Имеет хорошую точность размеров и чистую поверхность; он также обладает свойством закалки в газе и очень интенсивным эффектом коагуляции и закалки; в процессе нагрева затвердевшего материала до высокой температуры гель постепенно разлагается и испаряется, в конечном итоге образуя высокопрочное керамическое связующее. Однако из-за этого трудно контролировать реакцию гидролиза этилсиликата, который не подходит для приготовления и применения на строительной площадке; он в основном применяется для изготовления неформованных огнеупоров и особенно подходит для производства многослойных «композитных» сборных конструкций.
Ссылка: Ге Линь, «Руководство по кирпичной кладке» Пекин: Metallurgical Industry Press .1994 p. 418-419.

Назначение и функции

Этилсиликат можно использовать в качестве изоляционного материала для электронной промышленности, красок, связующих для цинкового покрытия, агентов для обработки оптического стекла, коагулянтов, органических растворителей и силиконового клея для точного литья, а также в качестве модельного ящика для изготовления металлического литья по выплавляемым моделям. Завершение гидролиза этилсиликата дает тонкий порошок диоксида кремния для производства люминофоров; его можно использовать в органическом синтезе, получении растворимого кремния, приготовлении и регенерации катализатора; его также можно использовать в качестве сшивающего агента и промежуточного продукта для производства силикона.

Промышленное производство этилсиликата

Основным сырьем для промышленного получения этилсиликата является тетрахлорид кремния, а тетрахлорид кремния получают в результате реакции хлора с ферросилицием. Процесс относительно прост, а именно: нагрев ферросилиция до температуры выше 200 ℃, затем закачивание в газообразный хлор для получения тетрахлорида кремния, а затем получение готового продукта путем перегонки. Уравнение реакции следующее: Si (ферросилиций Si) + 2Cl2- (200 ℃) → SiCl4.
Уравнение реакции синтеза этилсиликата посредством реакции тетрахлорида с этанолом и реакции этила выглядит следующим образом: SiCl4 + 4C2H5OH → Si (OC2H5) 4 + 4HCl.
Если в этой реакции применяется безводный этанол, продукт представляет собой этилсиликат; если в этой реакции применяется водосодержащий промышленный этанол и в присутствии кислотного или щелочного катализатора, полученный продукт представляет собой смесь этилсиликата и полиэтилсиликата. Это связано с присутствием воды в этаноле, которая может вызвать гидролиз и полимеризацию этилсиликата, реакция выглядит следующим образом:

Промышленный синтез этилсиликата представляет собой смесь этилсиликата и полиэтилсиликата.Степень полимеризации (n) полиэтилсиликата невысока и обычно n = 3-5, структурная формула которого следующая:

Чем больше значение n, тем сложнее молекулярная форма и выше содержание SiO2, а также тем больше его когезия и меньшая стабильность. Технологический процесс промышленного производства этилсиликата показан на рисунке выше.
Этилсиликат также может быть получен в результате реакции этерификации SiCl4 с помощью C2H5OH при комнатной температуре и комнатном давлении, а затем подвергнут перегонке в соответствии с разницей температур кипения компонентов в продукте реакции, чтобы удалить газообразный хлористый водород из подать раствор и отогнать избыточное количество этанола.Наконец, после охлаждения, обесцвечивания и фильтрации мы можем получить этилсиликатные продукты.
Вышеприведенная информация отредактирована Химической книгой Дай Сюнфэна.

Опасные ситуации

1. Этот продукт малотоксичен с сильным раздражающим действием на глаза и дыхательные пути, при вдыхании высокие концентрации обладают стимулирующим действием, которое может вызвать повреждение легких, печени и почек. Анемия наблюдалась в экспериментах на животных.Симптомы, вызванные его воздействием на человека, включают: раздражение глаз и дыхательных путей; высокие концентрации могут вызвать анестезию. Анестезия при длительном воздействии может в конечном итоге привести к смерти.
2. Он легко воспламеняется с умеренным риском возгорания. Допустимая концентрация в воздухе (США) составляет 10 частей на миллион (85 мг / м3).

Первая помощь

При попадании химикатов в глаза немедленно промыть их водой; при попадании на кожу немедленно смыть водой с мылом; при большом количестве вдоха немедленно отвести людей от места происшествия; при необходимости проводить искусственное дыхание; в случае ошибочного проглатывания людей следует подвергнуть рвоте, промыть желудок, а также обратиться за медицинской помощью и лечением в соответствии с конкретным симптомом; в тяжелых случаях не вызывайте рвоту и обратитесь в больницу для дальнейшего лечения.

Защитные меры

Во время работы люди должны носить защитную одежду и очки. При намокании кожи или ее загрязнении рабочий должен быстро промыть водой. Если одежда промокнет или загрязнится, немедленно снимите ее, чтобы избежать возгорания.

Медицинское обслуживание

Перед приемом на работу и во время периодических медицинских осмотров следует внимательно проверять кожу, глаза, дыхательные пути, функцию печени и почек.

Метод измерения

Для измерения в воздухе: примените абсорбцию смолы, обработку CS2 и анализ с помощью газовой хроматографии.

Хранилище

Храните его в стеклянных бутылках или металлическом резервуаре. Избегайте попадания влаги и закройте для хранения. Храните на складе опасных грузов.

Требования к транспортировке

Органические наркотики; Код ЦРТ: 84064.

Рекомендуемые методы обращения с отходами

Смешайте его с другим легковоспламеняющимся растворителем для сжигания.

использует

Может использоваться как клей для краски и пигмента; также используется как сшивающий агент силиконового каучука; связующее из керамических материалов и точное литье.

Химические свойства

Бесцветная прозрачная жидкость

Продукты и сырье для получения этилсиликата

Сырье

Препараты

.Кремний

| Свойства, использование, символ и факты

Кремний (Si) , неметаллический химический элемент семейства углерода (группа 14 [IVa] периодической таблицы). Кремний составляет 27,7% земной коры; это второй по распространенности элемент в коре, уступающий только кислороду.

Encyclopædia Britannica, Inc.

Британская викторина

118 Названия и символы из таблицы Менделеева

Ba

Название silicis происходит от латинского слова silic или silicis , что означает «кремень» или «твердый камень».Аморфный элементарный кремний был впервые выделен и описан как элемент в 1824 году шведским химиком Йенсом Якобом Берцелиусом. Загрязненный кремний был получен уже в 1811 году. Кристаллический элементарный кремний не был получен до 1854 года, когда он был получен как продукт электролиза. Однако в форме горного хрусталя кремний был знаком еще древним египтянам, которые использовали его для изготовления бус и маленьких ваз; ранним китайцам; и, вероятно, многим другим древним. Изготовлением стекла, содержащего кремнезем, занимались как египтяне — по крайней мере, еще в 1500 г. до н. Э. — так и финикийцы.Конечно, многие из встречающихся в природе соединений, называемых силикатами, использовались в различных видах строительного раствора для строительства жилищ древними людьми.

Возникновение и распространение

По весу содержание кремния в коре Земли превосходит только кислород. Оценки космического содержания других элементов часто приводятся в терминах числа их атомов на 10 ⁶ атомов кремния.Только водород, гелий, кислород, неон, азот и углерод превосходят кремний по количеству в космосе. Кремний считается космическим продуктом поглощения альфа-частиц при температуре около 10 ⁹ К ядрами углерода-12, кислорода-16 и неона-20. Энергия, связывающая частицы, образующие ядро ​​кремния, составляет около 8,4 миллиона электрон-вольт (МэВ) на нуклон (протон или нейтрон). По сравнению с максимумом около 8,7 миллионов электрон-вольт для ядра железа, почти вдвое более массивного, чем у кремния, эта цифра указывает на относительную стабильность ядра кремния.

Чистый кремний слишком реакционноспособен, чтобы его можно было найти в природе, но он содержится практически во всех породах, а также в песке, глинах и почвах, в сочетании либо с кислородом в виде кремнезема (SiO ₂ , диоксид кремния), либо с кислородом и другие элементы (например, алюминий, магний, кальций, натрий, калий или железо) в виде силикатов. Окисленная форма, такая как диоксид кремния и особенно силикаты, также обычна в земной коре и является важным компонентом мантии Земли. Его соединения также встречаются во всех природных водах, в атмосфере (в виде кремнистой пыли), во многих растениях, а также в скелетах, тканях и жидкостях тела некоторых животных.

Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 с вашей подпиской.
Подпишитесь сегодня

В составе соединений диоксид кремния встречается как в кристаллических минералах (например, кварц, кристобалит, тридимит), так и в аморфных или кажущихся аморфными минералах (например, агат, опал, халцедон) на всех участках суши. Природные силикаты характеризуются своим обилием, широким распространением, сложностью структуры и состава. Большинство элементов следующих групп периодической таблицы содержится в силикатных минералах: группы 1–6, 13 и 17 (I – IIIa, IIIb – VIb, VIIa).Эти элементы называют литофильными или любящими камни. Важные силикатные минералы включают глины, полевой шпат, оливин, пироксен, амфиболы, слюды и цеолиты.

Свойства элемента

Элементарный кремний производят в промышленных масштабах путем восстановления диоксида кремния (SiO ₂ ) с помощью кокса в электрической печи, а затем очищают нечистый продукт. В небольших масштабах кремний можно получить из оксида восстановлением алюминием. Практически чистый кремний получают восстановлением тетрахлорида кремния или трихлорсилана.Для использования в электронных устройствах монокристаллы выращивают путем медленного извлечения затравочных кристаллов из расплавленного кремния.

Чистый кремний — твердое вещество темно-серого цвета с металлическим блеском и октаэдрической кристаллической структурой, такой же, как у алмазной формы углерода, с которой кремний имеет много химического и физического сходства. Пониженная энергия связи в кристаллическом кремнии делает этот элемент более мягким и химически более активным, чем алмаз. Была описана коричневая порошкообразная аморфная форма кремния, которая также имеет микрокристаллическую структуру.

Поскольку кремний образует цепи, подобные тем, которые образованы углеродом, кремний был изучен как возможный основной элемент для кремниевых организмов. Однако ограниченное количество атомов кремния, которые могут катенировать, значительно сокращает количество и разнообразие соединений кремния по сравнению с соединениями углерода. Окислительно-восстановительные реакции не являются обратимыми при обычных температурах. В водных системах стабильны только степени окисления кремния 0 и +4.

Кремний, как и углерод, относительно неактивен при обычных температурах; но при нагревании он активно реагирует с галогенами (фтором, хлором, бромом и йодом) с образованием галогенидов и с некоторыми металлами с образованием силицидов.Как и в случае с углеродом, связи в элементарном кремнии достаточно сильны, чтобы требовать больших энергий для активации или ускорения реакции в кислой среде, поэтому на него не действуют кислоты, за исключением фтористоводородной. При нагревании красным кремний подвергается воздействию водяного пара или кислорода, образуя поверхностный слой диоксида кремния. Когда кремний и углерод объединяются при температурах электропечи (2 000–2 600 ° C [3 600–4 700 ° F]), они образуют карбид кремния (карборунд, SiC), который является важным абразивом. С водородом кремний образует серию гидридов, силанов.В сочетании с углеводородными группами кремний образует ряд кремнийорганических соединений.

Известны три стабильных изотопа кремния: кремний-28, который составляет 92,21% элемента в природе; кремний-29 4,70%; и кремний-30 3,09%. Известно пять радиоактивных изотопов.

Элементарный кремний и большинство кремнийсодержащих соединений не токсичны. Действительно, ткани человека часто содержат от 6 до 90 миллиграммов кремнезема (SiO ₂ ) на 100 граммов сухого веса, а многие растения и низшие формы жизни ассимилируют кремнезем и используют его в своих структурах.Однако вдыхание пыли, содержащей альфа-SiO ₂ , вызывает серьезное заболевание легких, называемое силикозом, которое часто встречается у шахтеров, камнерезов и керамистов, если не используются защитные устройства.

.

Поставщик оборудования для производства высококачественного силиката натрия / Завод силиката натрия / Линия по производству жидкого стекла

Meibao Group специализируется на проектировании и производстве заводов под ключ, таких как завод по производству моющих порошков, завод по производству жидких моющих средств, завод силиката натрия, мыловаренный завод, линия по производству поверхностно-активных веществ, завод сульфирования, завод AES / SLES, завод AOS, минеральная вата. установка, печь с горячим воздухом, установка для производства пластиковых бутылок из ПЭ и ПЭТ, установка для производства картонных коробок и т. д. Мы можем предоставить комплексные услуги по техническим консультациям, исследованиям и разработкам, планированию и проектированию, изготовлению и установке на месте, вводу в эксплуатацию, обучению операторов, послепродажному обслуживанию и помогаем нашим клиентам найти передовых техников и талантливых менеджеров.

Группа Meibao владела тремя крупными промышленными производственными предприятиями: Meitong Industrial, Meibao Furnace, Zhuomiao Industry. Мы обслуживали более 170 крупных заводов по производству стиральных порошков, которые используются в P&G, Unilever, Henkel, Wings, Liby, Nice, Nafine, Rhodia и т. Д. . В сфере энергосбережения и защиты окружающей среды мы предоставили оборудование и услуги для более чем 1700 заводов. У нас есть около 60000 M ² современных производственных цехов, научно-исследовательского центра и центра эксплуатации.Наша компания прошла сертификацию системы менеджмента ISO9001 IQ и сертификацию системы ISO14001 EM. Мы также являемся реальным производителем OEM-заказов на многие известные стиральные машины.

Мы искренне приветствуем вас посетить нас и увидеть наши фабрики для тесного сотрудничества.

Введение в процесс силиката натрия и сухую фазу печи

Сырьем для нашей заводской сухой фазы твердого силиката натрия является карбонат натрия (кальцинированная сода) и кварцевый песок, которые плавятся в печи с горячим воздухом, превращаются в жидкий силикат натрия, превращенный в твердый квадратный силикат натрия путем закалки в воде или Цепная пластина, широко используемая в качестве сырья во многих областях, таких как продукты для ежедневной стирки, обычное литье, точное литье, изготовление бумаги, керамика, глина, обработка минералов, каолин и так далее.

Наша печь с горячим воздухом представляет собой регенеративный метод теплообмена с энергосберегающим подковообразным пламенем, высокоэффективной системой и защитой окружающей среды.

Поскольку модуль упругости печи из силиката натрия при производстве составляет 2,4 ~ 3,6 при сильном щелочном растворе и скорости потока, которые вызывают серьезную эрозию и размыв бассейна печи и стенки бассейна. Между тем, щелочной поток горячего газа в печи дымоход относительно выше, эрозия и размыв парапета топки и других частей верхней камеры.Таким образом, чтобы обеспечить долговечность печи, в конструкции печи усилено использование материалов. Стенка печи и верхняя часть сварочной ванны, соединения ванны и парапета стены по обе стороны от входа подачи, отверстия для потока жидкости; все выполнено с использованием электроплавильных кирпичей 33 #. Магнезиальные кирпичи будут использоваться в верхней части помещения регенерации. Таким образом, стоимость материала, используемого в печи, относительно выше.

1) Дизайн печи и выбор материалов очень высокого качества, что может обеспечить нормальную работу печи во время производства.

2) Плавильная ванна и пространство пламени спроектированы как отдельные конструкции, когда при техническом обслуживании печи в будущем будет заменена только настенная плитка в ванне расплава, а затем ее можно будет снова запустить в производство, поэтому стоимость следующего обслуживания составляет очень низкий.

3) Для экономии энергии в печь правильно положен теплоизоляционный материал, чтобы значительно снизить потребление энергии.

В дополнение к вышеупомянутым проектам завод рассматривает другие объекты, такие как здание мастерской, электроснабжение, водоснабжение и т. Д., Чтобы сократить вложения клиентов и время возврата инвестиций.

Zhejiang Meibao Industrial Technology Co., Ltd

Высокая эффективность / Энергосбережение / Защита окружающей среды / AI

Расположение завода 1: No 150 город Синань, Дэцин, Чжэцзян, Китай

Расположение завода 2: No 1707 Wenju Road, Fuyang Zhejiang, China

Тел: 0086-571-85300653

Мобильный телефон и WeChat: 0086-13858194168

Skype: edithzheng

Электронная почта: mbl at cnmbl.com, zjmbl на hotmail.com

Сайт: http://en.zjmb.net/

www.cnmbl.com

www.meibaofurnace.com

.