Торкрет смесь: Смесь для торкретирования Sikacrete 04 Gunit от Sika купить по цене 1697.85 руб. за мешок 25 кг.

Содержание

характеристики, состав, инструкция по нанесению, цены

Торкретирование – это современная технология улучшения бетонного слоя методом набрызга цементирующего раствора. Наносится при помощи воздушного компрессора и спецоборудования. Во время распыления все углубления, трещинки и поры заполняются частичками смеси. После обработки плоскость приобретает увеличенную прочность, что делает здание устойчивым к атмосферным осадкам, морозам и пожарам. Конечный результат зависит от добавок и наполнителей, которые меняют структуру поверхности.

Оглавление:

Необходимая техника
Подготовка раствора
Нанесение мокрым методом
Сухое распыление
Технология проведения работ своими силами
Стоимость

Оборудование

Применяется такая техника:

воздушный компрессор;
бетононасос;
бетоносмеситель;
распылитель;
шланги;
рукава.

Для лучшего торкретирования с поверхности должны быть убраны: грязь, старая штукатурка, краска или жирные пятна. Эти помехи будут препятствовать хорошей адгезии с плоскостью. Перед напылением применяют такие способы очистки:

пескоструйный;
гидродинамический;
гидроабразивный.

Для улучшения сцепления участок обработки должен быть шершавым. Мелкие трещины или щели затирают, чтобы снизить количество отскакивающих частиц, а крупные выемки заполняют ремонтным составом.

При необходимости поверхность дополнительно армируют сеткой с ячейками стороной около 100 мм. Если размер будет меньше, то ее необходимо утопить в первом бетонном слое. Перед нанесением раствора стену необходимо промыть струей воды под давлением 0,3 МПа. Это важно, потому что место обработки должно быть влажным, в противном случае торкретирование будет менее прочным. Чтобы слой укладывался без резких перепадов по толщине, контролируют процесс с использованием маяков.

Подготовка смеси

Торкретбетон замешивается в зависимости от его будущих свойств. При механическом нанесении берут 1 часть цемента и 3 части песка, а при атмосферном — в соотношении 1:4. Для качественного напыления участка поверхности подойдет только свежий раствор. Его следует использовать в течение 3 часов, иначе состав возьмется комками. Часто подмешивают пластификаторы, важно учитывать такие нюансы:

порошковый пластификатор добавляется в сухие смеси только до их увлажнения;
жидкий подмешивается после того, как цемент с песком разбавят водой.

Существует два вида нанесения набрызг-бетона: мокрый или сухой. Их использование зависит от:

рецептуры;
рабочего оборудования;
поставленной задачи.

Распыление мокрым способом

Суть в том, что жидкий раствор под высоким давлением попадает на сопло через шланги бетононасоса.

Преимущества:

отсутствует пыль, допустимо выполнять в закрытом помещении;
с готовой смесью легче работать;
состав получается более однородным;
остатки используют и для других целей;
не требуется дополнительная обработка бетона, его просто затирают.

Минусы:

толщина пласта получается не более 3 см;
увеличивается время напыления;
возникают трудности с очисткой установки после работы;
короткие подающие шланги мешают свободе маневрирования.

Сухое нанесение

Этот способ заключается в применении сухого цемента с наполнителями. В распыляющем узле торкрет смесь соединяется с жидкостью, которая под высоким давлением поступает по шлангу. После этого раствор необходимой консистенции разбрызгивается по стене.

Плюсы:

расстояние нанесения легко изменять;
очистка и эксплуатация установки не вызывает затруднений;
слой доходит до толщины 6 см;
обрабатываемую поверхность не обязательно грунтовать;
сцепление раствора происходит лучше.

Минусы:

требуются только опытные специалисты;
при смешивании ингредиентов допустимы абсолютно точные пропорции;
от поверхности отлетает некоторое количество материала;
на месте проведения работ обычно очень пыльно и грязно.

Напыление торкрета

Осуществляется поэтапно с толщиной слоя до 0,7 см. Цифры зависят от метода нанесения, состава и наклона плоскости. Высота слоев от 0,2 до 0,5 см допустима. Набрызг происходит в два этапа. В это время следует контролировать толщину маяками. Если применяют растворы без добавок, то 2 пласт наносят через пару часов.

При обработке горизонтальной плоскости жидкой смесью с пластификаторами сушка первого набрызга происходит 20 минут, а при нанесении на потолочные перекрытия – до 40 минут. Частицы, отскакивающие от плоскости, сразу же убирают. Наносят по кругу, соблюдая угол между поверхностью и соплом в 90°. При обрабатывании трещин, выемок, а также там, где уложена арматура, допускается незначительное отклонение от этой цифры.

Укладывают горизонтальными полосами, заходя на границы соседних участков на 20 см, и стараясь охватывать всю поверхность. Через сутки, если температура воздуха превышает 5°С, торкрет покрытие сбрызгивают водой, и продолжают ежедневное увлажнение 1 неделю. Во время длительных перерывов и после работы технику обязательно промывают водой.

Как направлять сопло?

Соотношение воды и цемента должно строго соответствовать рецептуре, так как раствор при недостатке жидкости возьмется комками, а при повышенной влажности будет расплываться.
Применение механизмов и соблюдение пропорций дает возможность достичь хорошей производительности, экономного расхода стройматериалов и качественного результата.
В воду добавляют поверхностно-активные вещества, улучшающие свойства.
Подача смеси должна происходить по правилам (распыление допустимо при скорости 150-175 м/с и давлении в пределах 0,45-0,50 Мпа).
Чтобы отскок был минимальным, струю направляют перпендикулярно плоскости, а ее обработка происходит по кругу в радиусе 1,3—1,5 м.
После распыления заключительного слоя поверхность следует выгладить полутерками, а потом припорошить сухим цементом, то есть «прожелезнить».

Торкретирование стен своими руками

Чтобы оштукатурить стены мокрым способом, понадобится воздушный компрессор и хоппер-ковш. Принцип работы этого механизма состоит в том, что им зачерпывают раствор и подносят его к участку обработки. Затем поток воздуха разбрызгивает смесь по стене, а ее излишки сразу убирают штукатурным правилом.

Но до попыток применения техники лучше овладеть навыками этого процесса, чтобы впоследствии не разочароваться в результате. Для начала приглашайте мастеров с большим опытом.

Технология дает возможность без особых усилий и денежных затрат быстро оштукатуривать большие участки, получая гладкую и прочную поверхность.

Цены на торкрет-смеси

Марка	Свойства	Цена и объем
РСТ 546	Высокопрочная с повышенной водонепроницаемостью	750 руб/мешок
М350 РСТ 13	При добавлении воды получается безусадочный высокопрочный бетон	600 руб/мешок
ЦМИД-3 ТОРКРЕТ В25	Строительная сухая для ремонта крупных дефектов способом сухого торкретирования	36,30 руб/кг
ЦМИД-3 ТОРКРЕТ В30	С использованием высокомарочного цемента, соответствует бетону класса В30 F400 W12	37 руб/кг

Технология приготовления и нанесения торкрет-бетона на обрабатываемую поверхность

Приготовление сухой смеси

1. Сухую цементно-песчаную смесь приготавливают на стационарных растворных узлах или непосредственно на месте производства работ. Централизованное приготовление целесообразно при обслуживании нескольких торкрет-машин, при работе без добавок или с жидкими добавками, а также в стесненных условиях. В случае централизованного приготовления смеси схема технологической установки упрощается (отпадает необходимость в смесителе), а ее размеры уменьшаются.

2. Срок доставки и хранения приготовленной смеси не должен превышать 3 ч. Длительный промежуток времени между приготовлением и расходованием сухой смеси приводит к ее комкованию и снижению активности цемента.

3. При больших расстояниях от растворного узла до места производства работ, небольших объемах работ, а также при работе с порошкообразными добавками и с применением быстросхватывающихся и быстротвердеющих цементов смесь следует приготовлять на месте производства работ.

4. Состав сухой смеси для торкретирования необходимо выбирать в каждом конкретном случае в зависимости от условий эксплуатации и состояния обрабатываемой поверхности. Обычно применяют состав 1:3 — 1:4 (цемент-песок). Для покрытия поверхностей, подвергающихся ударному или истирающему действию, применяют состав 1:3, а если поверхность подвержена только атмосферному влиянию — состав 1:4. Состав сухой смеси, указанный в проекте, должен строго соблюдаться. Применять «отскок» для приготовления сухой смеси запрещается. Приготовленная сухая смесь перед применением должна быть просеяна через сито с отверстиями не более 8 мм.

5. Дозировать компоненты сухой смеси (цемент и песок) следует по массе. Приготавливают сухую смесь на месте производства работ в растворомешалках. При малых объемах работ (при площади торкретирования до 50 м2) сухую смесь допускается приготовлять вручную при условии тщательного перемешивания цемента и песка до получения однородной смеси.

6. На месте работ сухую смесь для предохранения от дождя следует хранить в емкости с плотно закрывающейся крышкой.

Подготовка поверхности, подлежащей торкретированию

1. Поверхность перед нанесением торкретного слоя должна быть очищена от грязи, пыли, краски, сажи, пятен мазута и других масляных пятен.

2. Выявленные путем простукивания отслаивающиеся части основного массива обрабатываемой поверхности должны быть удалены. Наплывы раствора и цементного молока, а также участки слабого бетона следует удалять.

3. Поверхности бетона с образовавшейся цементной пленкой, а также гладко затертые и зажелезненные поверхности тщательно обрабатывают для придания им шероховатости с целью увеличения прочности сцепления торкрета с основанием. Обработку поверхности ведут химическим травлением, скребками, металлическими щетками, зубилами, при пескоструйном способе используют цемент-пушку. Очищать струей песка мокрые или фильтрующие поверхности запрещается.

4. Поверхность, имеющую раковины глубиной 5 см, выветрившиеся и дефектные ее части следует расчистить с устройством насечек на «здоровой» поверхности. Для предотвращения скапливания «отскока» края раковин должны быть расчищены с наклоном наружу под углом 45°. Углы и ребра следует закруглять. Раковины глубиной более 5 см с размером сторон на поверхности более 10 — 12 см следует предварительно расчистить и после продувки и промывки заделать жестким раствором состава 1:3 (по массе).

5. При торкретировании по металлической сетке, а также при торкретировании железобетонных поверхностей, имеющих отколы защитного слоя, арматура должна быть очищена от грязи и ржавчины.

6. Обработанная поверхность перед нанесением торкретной смеси должна быть продута сжатым воздухом и промыта напорной струей воды. Продувку и промывку выполняют непосредственно перед торкретированием при помощи сопла цемент-пушки при давлении 0,2 — 0,3 МПа. Подготовленная поверхность должна быть предохранена от повторного загрязнения.

Наносить торкрет на неувлажненную поверхность нельзя, так как при этом происходит отсасывание воды из свежеуложенного материала, что резко снижает адгезию и прочность торкрета.

7. При наличии фильтрации или сосредоточенных течей на поверхности воду отводят с помощью наружного дренажа (метод «шланга»). При этом в местах течей пробуриваются шпуры глубиной 10 — 20 см, в которые устанавливают водоотводные трубки диаметром 12 — 19 мм, соединенные с резиновыми шлангами. Располагают шланги в специальных каналах, устраиваемых по поверхности, и заделывают с помощью быстросхватывающегося цементного теста.

8. При нанесении торкрета на поверхность с отрицательной температурой следует предварительно очистить ее от кусков льда, продуть сжатым воздухом и при необходимости обработать струей песка. Промывать поверхность водой во избежание образования ледяной корки не следует.

9. Для получения торкрет-бетонных покрытий с повышенными показателями морозостойкости не следует применять заполнители с низким сопротивлением к отрицательным температурам, при этом в составе торкрет-бетонной смеси необходимо уменьшать содержание крупного заполнителя и ограничивать максимальную величину его зерен до 10 или 5 мм.

10. Армирование торкрета традиционной арматурой производится следующим образом. На всей поверхности, подлежащей торкретированию, пробиваются отверстия диаметром 16 — 20 мм и глубиной 150 — 250 мм на расстоянии 400 — 500 мм одно от другого, в которые на цементном растворе заделывают штыри (анкеры) диаметром 8 — 10 мм с загнутыми концами. Вместо штырей могут быть использованы также болты и путевые костыли. К анкерам вязальной проволокой прикрепляют арматуру диаметром 3 — 6 мм в виде сетки со стороной квадрата от 25 до 100 мм. Вместо отдельных прутков арматуры к анкерам может быть прикреплена готовая сетка, употребляемая при штукатурке стен. Сетку со стороной квадрата 100 мм устанавливают до начала торкретирования, с более частым расположением арматурных стержней — после нанесения первого слоя торкрета. Сетку следует устанавливать не ближе 10 мм от поверхности основания.

Нанесение торкрета

1. Производство работ при торкретировании производится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже 5 °С. В случае более низких температур в состав сухой смеси или в воду затворения следует вводить противоморозные добавки в соответствии с требованиями настоящего «Руководства» и ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон. Технические условия».

2. Перед нанесением торкрета необходимо проверить состояние подготовленной к торкретированию поверхности конструкции. Если промывка производилась заблаговременно и поверхность высохла, то до нанесения первого торкретного слоя промывку следует повторить.

3. Основным условием получения торкрета хорошего качества является соблюдение правильной технологии его нанесения. Параметры режима торкретирования (давление в шланге, скорость вылета торкрета из сопла, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью) оказывают большое влияние на конечные физико-механические и эксплуатационные характеристики нанесенного слоя (сцепление нанесенного слоя с основанием, прочность слоя на сжатие, его водонепроницаемость, плотность и количество «отскока»).

4. Рабочее давление в цемент-пушке в зависимости от конструкции машины, расстояния от цемент-пушки до торкретируемой поверхности и длины материальных шлангов должно быть в пределах от 0,2 до 0,6 МПа. Давление в водяном баке должно быть на 0,05 — 0,1 МПа больше рабочего давления в цемент-пушке. Во время торкретирования давление воздуха в цемент-пушке и давление воды в водяном баке должно быть постоянным.

5. Скорость вылета струи материала выбирают в зависимости от диаметра сопла и его расстояния до торкретируемой поверхности. Оптимальная скорость выхода, позволяющая получить наибольшую прочность покрытия, находится в пределах 140 — 170 м/с.

6. В начале работ, а также после каждого перерыва в работе подачу воды в сопло следует регулировать с помощью крана, расположенного на водопроводящем трубопроводе. Необходимое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит, установленный недалеко от торкретируемой поверхности. Правильно увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму «факела» из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета — жирный блеск. При недостатке воды в смеси на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы и у места торкретирования скапливается много пыли. Избыток воды приводит к оплыванию смеси и образованию «мешков» на поверхности.

При правильной подаче воды к соплу «отскок» материала от торкретируемой поверхности основания при нанесении первого слоя раствора составляет 30 — 35 %, затем по мере увеличения толщины покрытия количество «отскока» снижается.

7. Торкретируют поверхность послойно. При нанесении первого слоя сопло должно находиться на расстоянии 80 — 100 см от торкретируемой поверхности. Последующие слои наносят при меньшем расстоянии между соплом и поверхностью, но оно не должно быть менее 50 см.

8. Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и определяются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 5 — 7 мм. Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20 — 40 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20 — 25 мм необходимо укладывать не менее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать. Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепроницаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

9. Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. При торкретировании по арматуре сопло необходимо несколько наклонять, для того чтобы заполнить пустоты за арматурой.

Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг при перерывах в работе сопло следует держать насадкой вниз.

10. В целях повышения стабильности процесса нанесения торкрета и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину следует располагать по возможности ближе к месту работ.

11. Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1 — 1,5 м по всей ширине поверхности.

Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь остаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим.

12. При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12 — 15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8 — 10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

13. Толщину слоя нанесенного торкрета следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5 — 7 мм.

14. При производстве работ нельзя допускать скопления «отскока» в отдельных местах. «Отскок» по мере его накапливания следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой «отскока» при торкретировании по сетке.

15. Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как качество торкрета при этом ухудшается. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5 — 7 мм на мелком песке с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя (до начала схватывания цемента).

16. Каждый последующий слой торкрета с ускорителем схватывания следует наносить не ранее чем через 20 мин (на стены) и через 40 мин (на свод) после укладки предыдущего слоя во избежание деформации и нарушения структуры в свежеуложенном торкрете под воздействием струи. Если последующий слой наносят с перерывом более 2 ч (при положительной температуре окружающей среды), то предыдущий слой следует увлажнять распыленной струей воды. При отсутствии в смеси ускорителей схватывания и твердения интервалы времени между нанесением отдельных слоев должны составлять не менее 4 ч. Если перерыв превысит 4 ч, поверхность следует продуть и промыть. В случае загрязнения торкретируемой поверхности ее необходимо очистить от грязи, а также продуть и промыть.

17. Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей, так как вследствие фильтрации торкрет может отслоиться от ремонтируемой поверхности.

18. Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений, запрещается.

Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием необходимо либо раскрыть (расширить) трещины, либо их заделать.

19. После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и смесительная камера разобраны, промыты и просушены.

20. В процессе производства торкретных работ следует вести журнал, являющийся основным документом при приемке работ. Журнал заполняют по окончании каждой смены.

DefSmeta: обеспечение оптимального взаимодействия сметного отдела, ПТО и отдела снабжения

Программа DefSmeta синхронизирует списки реально используемых ресурсов со всеми расценками, которые применяет ваша организация в своей деятельности.

В результате, вы получите возможность создавать списки реальных ресурсов для снабжения объекта по предоставленной смете.

Но самое главное, вы сможете не только прогнозировать доставку материалов на объект, но и вести учёт материалов поставляемых на объект строительства и автоматически определять сколько нужно довести материалов для выполнения определённых работ, с учётом того, сколько материалов привезено раньше. Программа DefSmeta позволяет это делать очень быстро и точно.

Просмотров статьи: 38893 с 28. 11.2008

Ознакомиться с изданиями из категории «Справочники архитектора, проектировщика, строителя»

Ремонтная смесь РЕКС Торкрет,ремонтная смесь Торкрет РЕКС для торкретирования сухим методом.

На главную > Ремонтные составы РЕКС > Ремонтная смесь Торкрет

Ремонтная смесь для торкретирования сухим методом

Ремонтная смесь РЕКС Торкрет — это специальный ремонтный состав РЕКС марки Торкрет, который предназначен для ремонта и торкретирования бетона сухим методом. Торкретирование- это способ воздушного распыления ремонтного состава под давлением. Ремонтный состав РЕКС Торкрет представляет собой сухую смесь, которая состоит из следующих компонентов: специальный цемент и гранулометрический состав менее 3 мм.

Ремонтная смесь Торкрет имеет серый цвет, и поставляется в специальных бумажных мешках по 25 кг и 40 кг, или в биг-бегах. Для приготовления 1 м3 готового ремонтного состава требуется 2000 кг сухой смеси. Так же по желанию покупателя ремонтный состав РЕКС марки Торкрет может выпускаться следующих видов: сухая смесь без регуляторов схватывания, которая используется для нанесения слоями малой толщины или в летний сезон, и сухая смесь с добавкой ускорителя схватывания и отверждения, которая используется при формировании слоев большой толщиной или при низких температурах.

Преимущества ремонтного состава РЕКС Торкрет

обеспечивает высокую прочность, благодаря добавлению микрокремнезема и специальных минеральных добавок, имеющих гидротехнический эффект
обладает плотностью и стойкостью к вредным химическим воздействиям
обладает высокой адгезией, что обеспечивает долговечность и надежность ремонтируемых бетонных конструкций
имеет низкие потери при отскоке, за счет применения оптимально подобранных по гранулометрическому составу заполнителей и добавок.

Технические характеристики ремонтной смеси РЕКС Торкрет

Наименование	Значение
Марка ремонтной смеси РЕКС	Торкрет
Марка водонепроницаемости	≥ W12
Макс. крупность заполнителя	3,0 мм
Морозостойкость	F150
Прочность на отрыв (адгезия) после замораживания/оттаивания	≥2,0 МПа
Прочность на отрыв (адгезия), 28 суток	≥2,0 МПа
Прочность на сжатие, 24 часа	≥20 МПа
Прочность на сжатие, 28 дней	≥50 МПа
Начало схватывания	5-10 минут
Конец схватывания	15-20 минут

Применение ремонтной смеси РЕКС Торкрет

Ремонтная смесь РЕКС Торкрет применяется для ремонта элементов бетонных и железобетонных конструкций сухим методом торкретирования. Ремонтная смесь РЕКС марки Торкрет предназначена для ремонта и быстрого восстановления различных бетонных поверхностей в больших объемах. Так же данный ремонтный состав широко используется для нанесения на скальные основания и для ремонта бетонных, каменных и кирпичных конструкций, которые подвержены вредному воздействию различных агрессивных сред.

КТтрон-торкрет С (состав для сухого торкретирования)

«КТтрон-торкрет С» – сухая смесь, состоящая из цемента, минерального заполнителя и модифицирующих добавок.

При смешивании с необходимым количеством воды, в процессе укладки методом торкретирования, образует высокопрочный безусадочный тиксотропный раствор.

После отверждения приобретает цементно-серый цвет.

Область применения

Новое строительство

Строительство резервуаров, емкостей, башен, в том числе питьевого водоснабжения.

Строительство элементов гидротехнических сооружений.

Гидроизоляция гидротехнических сооружений.

Окончательная отделка штолен, туннелей, шахт.

Крепление строительных котлованов.

Крепление скальных стен и откосов.

Подведение контропор и фундаментов под сооружения.

Ремонт

Восстановление защитного слоя бетона.

Восстановление профилей.

Ремонт повреждений, вызванных износом, кислотами, газами, огнем, взрывами, морозами и чрезмерной нагрузкой.

Устранение дефектов строительства бетонных конструкций.

Реконструкция железнодорожных и автомобильных туннелей.

Усиление конструкций из кладки и бетона.

Огнезащита.

Ремонт футеровок дымовых труб, градирен и прочих конструкций, требующих передачу ремонтного материала на большую высоту и расстояние.

Достоинства

Надежность

Высокая прочность.

Высокая степень сцепления с ремонтируемой поверхностью обеспечивает единое целое с основанием.

Стойкость к воздействию агрессивных сред и морской воды. .

Экономичность

Высокая производительность.

Низкий процент отскока.

Удобство применения

Наносится на скальную, горную породы, земельный грунт, на поверхность опалубки, кирпичной кладки, бетона, и т.п.

Безопасность

Не содержит растворителей и других веществ, опасных для здоровья.

Гарантия изготовителя

Гарантийный срок хранения — 12 месяцев

Упаковка

Мешок весом 25 кг.
Биг-бег весом 1000 кг.

Стойкость к агрессивным средам

Материал стоек:

к сильноагрессивной аммонийной среде, с концентрацией NH₄+ более 2000 г/м³;

к магнезиальной среде, с концентрацией до 10000 г/м³;

к сульфатной среде с концентрацией SO₄ до 5000 г/м³;

к щелочной среде, 8%-ый раствор едкого натра;

к газовой среде с концентрацией:

сероводорода до 0,0003 г/м³,

метана до 0,02 г/м³;

к морской воде;

к темным и светлым нефтепродуктам, минеральному маслу.

Транспортировка

Материал транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Хранение

Мешки и биг-беги хранить на поддонах, предохраняя от влаги, при температуре от -30 °С до +50 °С и влажности воздуха не более 70 %.
Поддоны с мешками и биг-бегами должны быть укрыты плотной пленкой со всех сторон на весь период хранения.

Меры безопасности

Материал относится к малоопасным веществам.
Не относится к числу опасных грузов и является пожаровзрывобезопасным и не радиоактивным материалам.
При работе с составом необходимо использовать индивидуальные средства защиты, предохраняющие от попадания смеси в дыхательные пути, в глаза и на кожу согласно, типовым нормам. В случае попадания сухой смеси в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу.

1 Подготовка конструкций к ремонту

1.1 Подготовка бетонных и железобетонных оснований

Ликвидация протечек

Активные протечки и фильтрацию воды устранить при помощи материала «КТтрон-8».

Подготовка оснований

Обозначить участки разрушенного бетона, подлежащие удалению.

Ослабленные и непрочные участки бетона удалить механическим путем до прочного основания.

Края участка срубить под углом 45° на глубину не менее 10 мм.

Минимальная шероховатость поверхности, подлежащей ремонту, должна составлять 2 мм.

Гладкие поверхности недопустимы.

Трещины шириной более 0,5 мм расшить по всей длине. Края штрабы срубить под углом 45° на глубину не менее 5 мм.

Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.

1.2 Подготовка каменных и армокаменных оснований

Ликвидация протечек

Активные протечки и фильтрацию воды устранить при помощи материала «КТтрон-8».

Подготовка оснований

Обозначить участки разрушенного основания, подлежащие удалению.

Ослабленные и непрочные участки удалить механическим путем до прочного основания.

Края участка срубить под углом 45° на глубину не менее 10 мм.

Минимальная шероховатость поверхности, подлежащей ремонту, должна составлять 2 мм.

Гладкие поверхности недопустимы.

Трещины шириной более 0,5 мм расшить по всей длине. Края штрабы срубить под углом 45° на глубину не менее 5 мм.

Кладочные швы расшить на глубину не менее 10 мм.

Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.

1.3 Подготовка скального основания

Устранение фильтрации

При наличии фильтрации или сосредоточенных течей на поверхности воду отводят с помощью наружного дренажа, методом «шланга».

В местах течей пробуривают шпуры глубиной 100-120 мм, в которые устанавливают водоотводные трубки диаметром 12-20 мм, соединенные с резиновыми шлангами.

Шланги расположить в специальных каналах, устраиваемых по поверхности и заделать с помощью быстросхватывающегося раствора «КТтрон-8».

Подготовка основания

Удалить с поверхности пыль, грязь, масляные пятна и т.п.

Методом простукивания определяются участки отслоившейся породы.

Данные участки удалить механическим путем до прочного основания.

Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.

1.4 Подготовка участка с оголением арматуры

В случае оголения арматуры бетон вокруг нее вскрыть и удалить: на глубину не менее 20 мм; на 50 мм от каждого края зоны повреждения.

Участки арматуры и выступающих металлических частей очистить от ржавчины и окислов.

При коррозии арматуры более 30 % арматуру необходимо заменить

1.

5 Защита арматуры и закладных деталей

Для увеличения срока эксплуатации конструкции рекомендуется арматуру и другие металлические части защитить материалом «КТтрон-праймер».
Для этого необходимо при помощи мягкой кисти нанести на очищенную поверхность арматуры и других выступающих металлических частей материал «КТтрон-праймер» в 2 слоя.

1.6 Армирование

Армирование торкрета производится следующим образом:

На всей площади, подлежащей торкретированию, пробивают отверстия диаметром 16-20 мм и глубиной 150-250 мм на расстоянии 400-500 мм одно от другого.

Анкеры или штыри с загнутыми концами диаметром 8-10 мм закрепляют в пробуренные отверстия при помощи материала «Микролит».

К анкерам вязальной проволокой прикрепляют арматуру диаметром 3‑6 мм в виде сетки со стороной квадрата от 50 до 100 мм.

Вместо отдельных прутков арматуры к анкерам может быть прикреплена готовая сетка.

Сетку из арматуры и готовую сетку необходимо установить так, чтобы:

зазор между сеткой и ремонтируемой поверхностью составлял минимум 10 мм;

толщина защитного слоя из материала «КТтрон-торкрет С» над сеткой составляла минимум 15 мм;

выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем не менее 10 мм.

Внимание!

Сетку со стороной квадрата 100 мм устанавливают до начала торкретирования.

Сетку со стороной квадрата менее 100 мм устанавливают после нанесения первого слоя торкрета.

2 Расчет количества материала

Количество сухой смеси рассчитывается исходя из объема работ согласно расходу материала.
Расход материала:
1900 кг на 1 м³ объема дефекта.

3 Приготовление раствора

Материал «КТтрон-торкрет С» смешивается с водой в процессе смешения со струей воды при выходе из сопла торкрет установки.

В начале работ, а также после каждого перерыва в работе, подачу воды в сопло следует регулировать с помощью крана, расположенного на водопроводящем трубопроводе.

Необходимое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит, установленный недалеко от торкретируемой поверхности.

Правильно увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму «факела» из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета — жирный блеск. При недостатке воды в смеси на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы, у места торкретирования скапливается много пыли.

Избыток воды приводит к оплыванию смеси и образованию «мешков» на поверхности. Приготовление раствора производится путем смешивания сухой смеси с чистой водой.

4 Нанесение торкрета

4.1 Производство работ

Торкретирование

Поверхность торкретируют послойно.

Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и определяются проектом.

Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепроницаемость покрытия.

Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 10 мм.

Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20-50 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20-25 мм необходимо укладывать не менее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать.

При условии заполнения торкрет составом локальных дефектов в подготовленной поверхности толщина слоя может достигать 100 мм.

Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1-1,5 м по всей ширине поверхности.

Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность.

Нанесение второго и последующих слоев

Каждый последующий слой торкрета следует наносить:

на стены не ранее чем через 20 мин;

на свод не ранее чем через 40 мин;

после укладки предыдущего слоя во избежание деформации и нарушения структуры в свежеуложенном торкрете.

Если последующий слой наносится с перерывом более 2 часов, то предыдущий слой следует увлажнить.

Положение сопла

Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности.

При нанесении первого слоя сопло должно находиться на расстоянии 0,8‑1,0 м от торкретируемой поверхности.

Последующие слои наносят при меньшем расстоянии от сопла до поверхности, но не должно быть менее 0,5 м.

Особенности торкретировании по арматуре

При торкретировании по арматуре сопло необходимо несколько наклонять для того, чтобы заполнить пустоты за арматурой.

При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной 10 мм.

«Отскок»

При производстве работ нельзя допускать скопление «отскока» в отдельных местах.

«Отскок» по мере его накапливания следует убирать.

Затирка

Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как качество торкрета при этом ухудшается.

В случае необходимости, с учетом архитектурных требований, для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой.

Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя, до начала схватывания цемента.

Контроль при производстве работ

При производстве работ необходимо контролировать:

качество подготовки ремонтируемой поверхности;

температуру воздуха;

температуру воды и сухой смеси;

точное дозирование;

толщину наносимых слоев.

5 Защита в период твердения

Торкрет в период схватывания и твердения в течении 24 часов должен быть предохранен от:

замораживания;

высыхания;

механических повреждений;

химического воздействия.

Торкретное покрытие через 8-10 часов после нанесения, необходимо увлажнять распыленной струей воды. Режим увлажнения назначают в зависимости от температуры воздуха.

Показатели режима

Температура воздуха в тени, °С

Наименьшее число увлажнений в сутки

То же при воздействии солнца на ремонтируемую поверхность

Защищать от прямых солнечных лучей, ветра, дождя, мороза;

Защищать от механических повреждений.

6 Контроль качества выполненных работ

Проверка качества выполненных работ производится внешним осмотром по истечении 3-х суток после проведения работ.
Качество отремонтированной поверхности:

поверхность должна быть по виду одинаково плотной без видимых трещин и шелушений;

не должно быть расслоения материала и отслаивания от основания.

При обнаружении дефектов необходимо провести ремонт данных участков.

7 Дальнейшая обработка поверхности

Отделочные материалы на минеральной основе, в том числе материалы «КТтрон» (штукатурка, шпаклевка, краска на минеральной основе), следует наносить не ранее чем через 3 суток.

Составы органического происхождения рекомендуется наносить не ранее чем через 7 суток после нанесения «КТтрон-торкрет С».

технология работы и особенности » Трубопроводные покрытия и технологии

Торкрет-бетон: технология работы и особенности

За последние 100 лет технология набрызга бетона из инновационной превратилась в классическую и используется в ряде отраслей экономики для решения разных производственных задач. Более того, в последнее время в связи с увеличением объемов ремонтных и строительных работ интерес к данной методике заметно возрос. Торкретирование представляет собой послойное нанесение штукатурных или бетонных растворов под внушительным давлением, за счет которого обеспечивается взаимодействие частиц раствора с подготовленной поверхностью. Имеющиеся трещины и мелкие поры заполняются в процессе работы.

Область испльзования

Применение торкрет-бетона сегодня достаточно распространено. Данная методика используется для крепления горных пород при подземных работах в горнодобывающей промышленности и тоннелестроении. Не обходится без данной технологии и ремонт железобетонных и бетонных конструкций. Сюда можно отнести усиление и замену разрушающегося материала. Торкрет-бетон используется при выполнении работ по герметизации, в роли огнеупорного материала. Он нашел свое широкое распространение в цветной, черной, химической, цементной и стекольной промышленности, каждая из которых связана с высокотемпературными процессами. Его наносят для создания защитного износостойкого покрытия. Довольно часто данный способ применяется при создании объектов художественного назначения. Методика применяется для крепления грунта при наземном строительстве. Это касается устройства хранилищ и котлованов, а также укрепления откосов при строительстве транспортных развязок и мостов.

Основные особенности технологии

Когда наносится торкрет-бетон, технология отличается определенными особенностями, среди них — возможность нанесения состава на неровные поверхности, а также основания, расположенные в любых плоскостях. Это обусловлено высокими адгезионными свойствами смеси и ее самонесущей способностью. Набрызг производится при высоком давлении и скорости, что позволяет добиться превосходного сцепления материалов. Ведь наносимый слой уплотняется самостоятельно. Толщина поверхности может получиться любой, что будет зависеть от конкретных условий и задач. Иногда работы сопровождаются армированием, предусматривающим использование традиционной арматуры или специальной фибры. Технология позволяет быстро возводить несущие конструкции без задействования опалубки, а также исключает длительные сроки ожидания.

Разновидности технологии торкретирования

Торкрет-бетон может наноситься разными способами: мокрым или сухим. В первом случае на распылитель в виде сопла подается готовый бетонный раствор. Это становится возможно через специальные рукава. Состав идет в виде сплошного потока. При этом используются разреженный воздух и бетононасос. В качестве преимуществ данной методики выступает возможность использования однородного состава, незначительное пылеобразование, минимизация отскока материала, а также возможность финишной затирки после нанесения смеси. Образовавшиеся излишки могут использоваться при проведении других строительных работ. Мокрый способ нанесения торкрет-бетона может производиться в закрытых пространствах.

Недостатки мокрого нанесения

Торкрет-бетон может наноситься по мокрой методике, однако у нее есть определенные недостатки, выраженные в незначительной скорости потока раствора, что не позволяет добиться максимальной плотности конструкции. Толщина наносимого слоя ограничена и не превышает 3 сантиметров за один подход. К обслуживанию торкрет-машины, когда она используется при мокрой методике, предъявляются повышенные требования. Более того, мастер привязан к месту производства бетона, а использовать длинные рукава нет возможности. Это ограничивает маневренность.

Особенности сухого торкретирования

Нанесение торкрет-бетона может производиться и по сухой технологии, которая предусматривает подачу смеси с наполнителями по отдельным от воды шлангам. При этом смешивание происходит непосредственно в распылителе. Рассматривая преимущества, стоит выделить возможность подачи состава на большие расстояния, а также увеличение скорости растворного потока. Межслойное сцепление и адгезия первого слоя с поверхностью увеличиваются, это можно сказать и о производительности, а вот нанесенный слой может иметь толщину до 60 миллиметров. Если использовать данную методику, то основание не будет нуждаться в дополнительной грунтовке, оборудование не предусматривает необходимость промывки. Достаточно будет продуть его сжатым воздухом.

Недостатки сухого метода

На участке при использовании сухой методики нанесения торкрет-бетона будет отмечаться повышенная загрязненность и запыленность. Работники должны обладать соответствующей квалификацией. Соотношение воды и сухой смеси следует регулировать и оценивать в процессе нанесения покрытия.

Состав бетона

Если вы решили использовать торкрет-бетон, состав смеси рекомендуется предварительно изучить. Для приготовления следует использовать цемент и песок в соотношении 1:3 или 1:4, все будет зависеть от эксплуатационных требований к конструкции. В первом случае поверхность будет превосходно справляться с механическим, а во втором – с атмосферным воздействием. Следует приготовить такое количество смеси, которое вы сможете выработать за 3 часа, в противном случае произойдет комкование, цемент утратит активные качество.

Если вы хотите работать при пониженных температурах, то к вышеперечисленным ингредиентам следует добавить пластификаторы, которые предварительно разводятся в воде. При необходимости приготовления сухой смеси их добавляют в порошкообразном состоянии. Отходы, образующиеся при отскоке материала, использовать для вторичного замешивания раствора запрещается.

Дополнительные ингредиенты

Некоторыми компаниями иногда разрабатываются добавки для торкрет-бетона. Патент на изобретение, а точнее, заявку на него, в этом случае необходимо подать. Только тогда продукция может поступить в продажу. В качестве примера можно рассмотреть заявку на патент РФ №2543233, в которой смесь дополнена несколькими комплексными добавками. Таким образом, в одной из них в качестве вспомогательного компонента выступает фтористоводородная кислота. А вот основным является двухкомпонентный стабилизатор – алюминат натрия. Кислотные составляющие – производные фосфорной кислоты. При этом на первой стадии вода нагревается до температуры от 60 до 110 градусов, а после в нее вводят сульфат алюминия и фтористоводородную кислоту, диэтаноламин и кислотный компонент стабилизатора. На следующей стадии вводится основной компонент.

Состав торкрет бетона «Зика»

Если вы хотите знать, что собой представляет состав торкрет-бетона фирмы «Зика», стоит более подробно ознакомиться с характеристиками данной смеси. Таким образом, использоваться она может в зимнее время, что стало возможно благодаря специальным присадкам и модулирующим добавкам. Для того, чтобы решить разные задачи, производитель использует определённую рецептуру. К цементу и песку в вышеупомянутых пропорциях могут быть добавлены стабилизаторы, которые повышают сегрегационную устойчивость смеси. Иногда при затворении применяются ускорители схватывания и твердения, а также замедлители и добавки на основе микрокремнезема. Последний из перечисленных ингредиентов необходим для непроницаемости и повышения прочности. Торкрет-бетон, ГОСТ которого должен соответствовать следующему обозначению: 26633, отличается выдающимися эксплуатационными характеристиками.

Подготовка поверхности

Перед тем как будет нанесен первичный слой массы, основание защищается пескоструйным гидравлическим методом. На поверхности не должно оставаться отслоений старой краски, штукатурки, бетона, пятен, грязи и пыли. Если присутствует арматура, то ее предстоит зачистить от ржавчины. Для повышения адгезии железобетонной поверхности придается шероховатость. Для того чтобы контролировать равномерное распределение состава, по поверхности устанавливаются майки. Иногда будущий слой армируется, для этого используется 100-миллиметровая сетка, а если размер ячеек меньше, ее предстоит утопить в первом слое. Подготовленная поверхность должна быть продута сжатым воздухом и промыта струей воды.

Технология торкретирования

Если вы решили самостоятельно заняться описываемыми работами, вас может заинтересовать удельный вес торкрет-бетона, который составляет 2400 килограмм на 1 кубический метр. Это необходимо учитывать при расчете толщины будущего слоя. Расстояние между соплом и поверхностью напрямую будет влиять на количество отслаивающегося материала. Как показывает практика, расстояние в один-два метра является оптимальным. Если его уменьшить, то это станет причиной большого расхода, а также незначительного уплотнения слоя. Если же превысить вышеупомянутую цифру, то покрытие будет разрыхленным.

Добавки для торкрет-бетона могут и не использоваться, а вот от воды отказаться никак нельзя. Ее следует добавлять в определенном соотношении. Например, для получения прочности в 26,4 МПа будет необходимо добавить воды и цемента в соотношении 0,35. Если вы хотите уменьшить прочность до 22,1, то пропорция должна выглядеть как 0,5. В первом случае процентный отскок составит 19,1; тогда как во втором – 11,2. Оптимальное соотношение воды и цемента будет равно пределу в 0,4. Нанесение торкрет-бетона производится послойно, минимальная толщина каждого из них должна составить около 6 миллиметров. При нанесении набрызг-бетона сопло цемент-пушки должно перемещаться по спиральной траектории. Ориентировать его необходимо под прямым углом к поверхности. Изменить угол можно незначительно, стараясь заполнить глубокие раковины или арматурные пространства.

Совет мастера

Каждый слой должен состоять из отдельных горизонтальных полосок, высота которых составляет метр. Наслаивать полосы друг на друга необходимо на 20 сантиметров. Если предполагается использовать чистый раствор без применения добавок, то второй слой следует наносить через два часа после первого.

Понравилось? Поделитесь

Сухой метод токретирования | Aliva

При использовании сухого метода торкретирования сухие торкрет-смеси подаются сжатым воздухом (пневматическая подача). Наиболее часто подача сухих торкрет-смесей ведётся с помощью роторных насосов. Через приёмный бункер смесь попадает в камеры ротора, имеющего револьверную конструкцию. Из камеры сухая смесь выдувается сжатым воздухом и с высокой скоростью транспортируется по шлангам или трубам к форсунке. Смешивание смеси и воды происходит в форсунке. Дозирующий насос подаёт добавку ускоряющую твердение по отдельным шлангам к форсунке. Объём подачи дозирующего насоса синхронизован с количеством подаваемой торкрет-смеси, таким образом, обеспечивается постоянная подача заданного количества добавки. Вместо добавки при сухом методе торкретирования могут использоваться специальные торкрет-смеси, которые быстро твердеют при смешивании с водой.
Во время сухого торкретирования следует обращать внимание на количество воды,которое регулируется с помощью клапана.
Оборудование Aliva так же пригодно для транспортировки сухого песка сжатым воздухом.

Схематическое описание сухого метода торкретирования

Преимущества
Преимущества сухого метода торкретирования заключаются в его универсальности.
Сухой метод торкретирования является традиционным, широко известным во всём мире методом нанесения торкрет-бетона и характеризуется:
— высокой начальной прочностью нанесённого торкрет-бетона;
— длительным сроком хранения материала;
— отсутствием остатков бетона при окончании торкрет-работ;
— простота в обслуживании.

На высокую эффективность данного метода негативно влияют высокий отскок при ведении торкрет-работ, высокая степень пылеобразования, а также большая потребность в сжатом воздухе.
Учитывая преимущества данного метода оптимальными условиями применения сухого метода торкретирования являются:
— ремонт бетонных конструкций;
— предварительный тампонаж при поступлении большого количества воды;
— небольшой объём торкрет-работ;
— независимость от поставщиков бетонной смеси (наличие сухой смеси на месте работ).

Смесь на выходе — бетон на поверхности
(Указанные значения приблизительны)

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СУХОГО ТОРКРЕТИРОВАНИЯ

КТтрон–торкрет М торкрет смесь для нанесения методом мокрого торкретирования

Информация
Товар на сайте компании «ООО «КТтрон»»

Москва
Просмотров: 114
ID: 9448850

Цену уточняйте

Производитель

Новое строительство

Строительство резервуаров, емкостей, башен, в том числе питьевого водоснабжения.

Строительство элементов гидротехнических сооружений.

Гидроизоляция гидротехнических сооружений.
Окончательная отделка штолен, туннелей, шахт.
Крепление строительных котлованов.
Крепление скальных стен и откосов.

Подведение контропор и фундаментов под сооружения.

Ремонт

Восстановление защитного слоя бетона.
Восстановление профилей.

Ремонт повреждений, вызванных износом, кислотами, газами, огнем, взрывами, морозами и чрезмерной нагрузкой.

Устранение дефектов строительства бетонных конструкций.

Реконструкция железнодорожных и автомобильных туннелей.
Усиление конструкций из кладки и бетона.
Огнзащита.

Надежность

Высокая прочность.
Высокая степень сцепления с ремонтируемой поверхностью обеспечивает единое целое с основанием.

Стойкость к воздействию агрессивных сред и морской воды.

Экономичность

Высокая производительность.
Низкий процент отскока.

Удобство применения

Наносится на скальную, горную породы, земельный грунт, на поверхность опалубки, кирпичной кладки, бетона, и т.п.

Безопасность

Не содержит растворителей и других веществ, опасных для здоровья.

«КТтрон-торкрет М» – сухая смесь, состоящая из цемента, минерального заполнителя, армирующего волокна и модифицирующих добавок.

При смешивании с необходимым количеством воды образует высокопрочный безусадочный тиксотропный раствор.

После отверждения приобретает цементно-серый цвет.

Сухая смесь

Фракция заполнителя торкрет-
растворной смеси		max 2,5 мм

Фракция заполнителя торкрет-
бетонной смеси		max 10 мм

Расход для заполнения объема 1 м3		2000 кг
Растворная смесь
Расход воды для затворения
1 кг сухой смеси		0,17-0,18 л

Марка по подвижности		Пк2

Водоудерживающая способность		98 %

Толщина слоя, наносимого за
один проход на поверхности:
— вертикальная		min 25 мм
— свод		min 15 мм

Минимальная толщина нанесения
— для торкрет-раствоа		8 мм
— для торкрет-бетона, фракция 5 мм		15 мм
— для торкрет-бетона, фракция 10 мм		30 мм

Максимальная толщина	не ограничена

Температура применения	от +5 0С до +35 0С
После отверждения
Марка по водонепроницаемости		min W12

Марка по морозостойкости		min F300

Прочность при сжатии в возрасте
— 24 часа		min 30 МПа
— 28 суток		min 60 МПа

Прочность сцепления с бетоном
— 7 суток		min 1,2 МПа
— 28 суток		min 2,0 МПа

Прочность при изгибе в возрасте
— 7 суток		min 4,0 МПа
— 28 суток		min 8,0 МПа

Теплостойкость при постоянном		+120 ОС
воздействии		+120 ОС
Контакт с питьевой водой		да

Эксплуатация в агрессивных
средах		5< pH <14

Климатические зоны применения		все

Гарантия изготовителя

Гарантийный срок хранения:

— в мешках и биг-бегах — 12 месяцев

Упаковка

Мешок весом 25 кг, биг-бег весом 1000 кг.

Торкрет установки в вашем регионе

Торкрет-бетон — обзор | ScienceDirect Topics

5 Экспериментальная программа для молодого торкретбетона и калибровка модели SCDP

Для определения свойств материала молодого торкретбетона и для калибровки модели SCDP была проведена экспериментальная программа для современного состава мокрой торкретбетонной смеси, как указано в Нойнер, Кордес и др. (2017). Программа сосредоточена на

•
•: Эволюция модуля молодых,
•
•
•: Эволюция прочности от одноосных компрессий,
•: Поведение ползучести в герметичных условиях,
•: и поведение усадки в герметичных условиях.

Дополнительные испытания для определения конкретной энергии разрушения по типу I с помощью испытаний на расщепление клина были проведены и описаны в Dummer (2019).

На основании полученных результатов была откалибрована модель SCDP. Ниже кратко изложены экспериментальная программа и соответствующие прогнозы калиброванной модели SCDP. За подробным объяснением процедуры калибровки читатель может обратиться к Neuner, Cordes, et al. (2017) и Neuner et al.(2018).

Образцы для исследуемого состава торкретбетона с обозначением производителя SpC25/30/(56)/ÜK3/J2/XC4/XF3/GK8 в соответствии с австрийскими директивами для торкретбетона (ÖVBB, 2009) были отобраны непосредственно на строительстве место базового туннеля Бреннер. В отличие от обычного бетона торкрет-бетон уплотняется за счет удара по поверхности. Следовательно, процесс напыления существенно влияет на свойства получаемого материала. Соответственно, образцы торкретбетона необходимо отбирать непосредственно на строительной площадке с помощью роботизированного оборудования для распыления, чтобы получить образцы того же качества, что и при строительстве туннеля.Для данного состава Sp C25/30/(56) характеризует класс прочности торкретбетона, ÜK3 – класс контроля, J2 – класс прочности раннего старения, XC4 и XF3 – классы воздействия. , а GK8 обозначает максимальный размер заполнителя 8 мм. Подробная информация о составе приведена в Таблице 1.

Таблица 1. Состав торкретбетона с мокрой смесью, исследованный в рамках экспериментальной программы.

Недвижимость
Количество	Блок
Содержание воды	203	кг / м ³ кг / м ³
Cement Content CEM I 52.5n (Sb)	380	кг / м	кг / м ³

Limestone Sand (0/4)	1031	кг / м ³
Разрешенные известняковые агрегаты (4/8)		694 кг / м 3
Добавка Fluasit	40	кг / м 3
Ускоритель MAPEQUICK 043 FFG		7,5-8,5%

За исключением испытаний на раскалывание клиньев, все испытания проводились на цилиндрических образцах диаметром 100 мм и высотой 200 мм (модуль Юнга и прочность на одноосное сжатие) или 300 мм (испытания на ползучесть и усадку). Испытания на расщепление клиньев для определения удельной энергии разрушения по моде I проводились на кубических образцах с длиной стороны 150 мм.

Образцы были получены на строительной площадке двумя разными способами, т. е. (i) отбор проб из распылительных коробок с размерами 450 мм × 300 мм × 250 мм, который обычно используется для определения свойств материала торкретбетона. и (ii) непосредственно из форм, обозначенных как распыленных образцов.

Для образцов, отобранных из распылительных камер, керны (цилиндрические образцы) или распиленные кубики были взяты из распылительных камер при возрасте материала 24 часа или позже.

Напыление образцов было использовано для испытаний набрызгбетона моложе 24 часов, так как образцы не могут быть отобраны из распылительных коробок в таком молодом возрасте. Для напыляемых образцов использовали щелевые трубы из ПВХ, закрепленные на деревянных опорах (цилиндрические образцы) или деревянных формах (кубические образцы) (рис. 3). Качество напыленных образцов оценивали путем визуального осмотра поверхности, а дефектные образцы из-за отскока торкретбетона и воздушных карманов отбраковывали. Для данного состава торкретбетона напыляемые образцы благополучно расформовывались уже через 5 ч после набрызга (рис.4).

Рис. 3. Типы образцов: Трубчатые формы для цилиндрических образцов и распылительные камеры, размещаемые на строительной площадке непосредственно перед распылением ( оставил ). Образцы кубической формы для испытаний на раскалывание клиньев в деревянной форме со снятой передней панелью при распалубке ( справа ).

Рис. 4. Образец набрызг-бетона во время испытания на одноосное сжатие через 6 ч после набрызга.

Для большинства экспериментов требуются гладкие верхняя и нижняя поверхности образцов, параллельные друг другу.Поскольку резка и шлифовка в молодом возрасте торкретбетона невозможны, на верхние поверхности образцов наносили компенсационные слои, состоящие из быстроотверждаемой эпоксидной смолы. Никакой обработки нижних поверхностей не требовалось, так как эти поверхности уже были гладкими из-за используемых форм или распылительных камер.

5.1 Эволюция модуля Юнга и прочности на одноосное сжатие

Эволюция модуля Юнга была определена между возрастом материала от 24 часов до 28 дней, а прочность на одноосное сжатие была испытана между 6 часами и 28 днями.Оба теста проводились в соответствии с руководством (ОНР 23303, 2010 г.). На рис. 5 показана экспериментально определенная эволюция модуля Юнга и предсказанная эволюция с помощью калиброванной модели SCDP. Точно так же на рис. 6 показаны экспериментальные результаты эволюции прочности на одноосное сжатие и прогноз по модели SCDP. Можно ясно видеть, что откалиброванная модель SCDP очень хорошо отражает экспериментально наблюдаемые эволюции.

Рис. 5. Эволюция модуля Юнга в зависимости от времени между возрастом материала от 24 часов до 28 дней и прогноз с помощью калиброванной модели SCDP.

Рис. 6. Изменение прочности на одноосное сжатие в зависимости от времени между возрастом материала от 6 часов до 28 дней и прогноз с помощью калиброванной модели SCDP.

5.2 Усадка и ползучесть молодого торкретбетона

Испытания на усадку и ползучесть герметичных образцов были начаты при трех разных возрастах материала, т. е. через 8, 24 и 27 ч после распыления, и продолжались по 56 дней каждое. Во время испытаний на усадку и ползучесть определяли зависящую от времени деформацию в центре цилиндрических образцов путем измерения изменения длины в зависимости от времени на расстоянии 200 мм с использованием трех датчиков перемещения, расположенных на равных расстояниях по периметру образца. каждый экземпляр.Все испытания проводились в климатической камере при температуре окружающей среды 20 ± 1°С и относительной влажности 65 ± 5 % . Испытания на ползучесть проводились с использованием гидравлического стенда для испытаний на ползучесть (рис. 7), а величина приложенной сжимающей нагрузки была выбрана так, чтобы обеспечить только линейную ползучесть.

Рис. 7. Герметичный образец во время испытания на ползучесть на гидравлическом стенде для испытаний на ползучесть с тремя датчиками перемещений, расположенными на равном расстоянии по периметру образца для определения эволюции продольной деформации во времени.

Испытания на усадку проводились одновременно с испытаниями на ползучесть герметичных образцов без нагрузки. Из зарегистрированных изменений длины, зависящих от времени, измеренных на трех образцах, вычисляется соответствующая общая деформация, зависящая от времени. Он состоит из аутогенных усадочных деформаций и, в очень раннем возрасте материала, термоиндуцированной деформации из-за теплоты гидратации. Эволюция определенной общей деформации во времени показана для трех образцов вместе с прогнозом, основанным на калиброванной модели SCDP на рис.8. Обратите внимание, что модель SCDP не представляет термически индуцированную деформацию. Можно видеть, что калиброванная модель SCDP очень хорошо отражает экспериментально наблюдаемое поведение материала.

Рис. 8. Эволюция во времени общей деформации ɛ , определенной на герметичных образцах без нагрузки одновременно с испытаниями на ползучесть: экспериментальные результаты и прогнозы с помощью калиброванной модели SCDP.

Испытания на ползучесть начинали при возрасте торкретбетона 8, 24 и 27 ч путем нагружения образцов сжимающими напряжениями 1.9, 3,9 и 3,7 МПа соответственно. Испытания на ползучесть, начатые через 8, 24 и 27 ч, были нагружены сжимающими напряжениями 1,9, 3,9 и 3,7 МПа. Подобно испытаниям на усадку, зависящие от времени полные деформации определяются по измеренным зависящим от времени изменениям длины, зарегистрированным во время испытаний на ползучесть. Он состоит из основной деформации ползучести из-за приложенной нагрузки, деформации автогенной усадки и термически индуцированной деформации из-за теплоты гидратации. Определенная общая деформация в зависимости от времени показана для трех испытаний на рис.9, вместе с численными прогнозами посредством калиброванной модели SCDP. Подобно тестам на усадку, экспериментально наблюдаемое поведение очень хорошо представлено калиброванной моделью SCDP.

Рис. 9. Эволюция общей деформации ɛ при испытаниях на ползучесть герметичных образцов, нагруженных длительными постоянными сжимающими напряжениями при возрасте материала 8 ч при 1,9 МПа ( верхний ряд ), 24 ч при 3,9 МПа ( в центре) ряд ) и 27 ч при 3,7 МПа ( нижний ряд ): экспериментальные результаты и прогнозы с помощью калиброванной модели SCDP.

5.3 Удельная энергия разрушения торкретбетона в режиме I

Для калибровки поведения размягчающегося материала в конститутивных моделях для квазихрупких материалов удельная энергия разрушения в режиме I является часто используемым важным свойством материала. Он определяется как работа на единицу площади, необходимая для разделения образца на две части при растяжении. Для определения этого свойства материала были проведены испытания на раскалывание клиньев на кубических образцах торкрет-бетона при возрасте материала 8 часов, 1 день, 7 дней и 28 дней. Для этого кубы со стороной 150 мм были испытаны с помощью клинового раскалывающего устройства и гидравлического стенда. Схема испытаний показана на рис. 10.

Рис. 10. Испытания на раскалывание клиньев: Кубический образец торкретбетона во время испытания на раскалывание клиньев вместе с установленным устройством раскалывания клиньев на гидравлическом испытательном стенде, регистрация CMOD с помощью датчиков перемещения ( осталось ). Образец кубической формы после испытаний с изображением зоны излома, начального надреза и приклеенных стальных губок для установки клинового раскалывающего устройства ( справа ).

Для крепления клинового раскалывающего устройства поверх кубов были приклеены металлические губки. Кроме того, в образцах кубической формы были выпилены небольшие стартовые надрезы глубиной 15 мм. Во время испытания смещение раскрытия устья трещины (CMOD) измерялось непосредственно на образце торкретбетона с использованием нескольких датчиков смещения. Для определения кривых нагрузка-CMOD была зарегистрирована сила реакции поршня машины, и исходя из геометрии клина и силы машины была рассчитана нагрузка, открывающая устье трещины.Для нормализации кривых площади изломов измеряли именно после раскалывания образцов. По полученным нормализованным кривым нагрузка-CMOD удельная энергия разрушения по моду I вычисляется посредством численного интегрирования. Результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2. Экспериментальные результаты по удельной энергии разрушения по моде I.

Материал возраст (H)		G G 0 Fi (N / M)
8 H	74.99	—
24 ч	128,94	—
168 ч	126,63	122,18 ± 4,50
	116,02
	123,90
672 ч	130,34	114,30 ± 11,50
	103,94
	108,63

Modeling умягчения поведение материала в градиенте повышенной модели SCDP требует калибровки водоумягчающего модуля ε _F в уравнении(40) и нелокальный радиус l в уравнении. (41). Очевидно, возникает вопрос, рассматривать ли параметр длины l как материальный параметр, связанный с характерными внутренними микромеханическими масштабами длины материала (Bažant, 1991; Bažant & Pijaudier-Cabot, 1989), или рассматривать его как модель параметр в духе формулировки с улучшенным градиентом, действующей как чисто регуляризирующая структура.

В настоящей работе последний подход принят по практическим причинам: размер l накладывает ограничение на минимальное разрешение конечно-элементной сетки, поскольку нелокальное взаимодействие должно быть достаточно точно представлено численной дискретизацией.Однако для численного моделирования используемый размер конечного элемента обычно связан с размерами исследуемой структуры, чтобы поддерживать допустимое время вычислений. Соответственно, для последующего численного исследования размер l выбирается априори достаточно большим в соответствии с используемой сеткой конечных элементов, а х _f остается единственным параметром, подлежащим корректировке на основе результатов эксперимента. Для калибровки ϵ _f для выбранного значения l моделируется простое прямое испытание на одноосное растяжение, и по численно полученной кривой нагрузка-смещение вычисляется конкретная энергия разрушения в режиме I посредством численного интегрирования.Параметр ϵ _f корректируется с помощью обратного анализа, чтобы соответствовать рассчитанной конкретной энергии разрушения по моде I.

Поскольку текущая версия модели SCDP не учитывает эволюцию модуля размягчения, она подгоняется под экспериментальное значение энергии разрушения по конкретной моде I, измеренное в возрасте 1 дня. Исходя из соответствующего значения G _fI ⁽¹⁾ = 128,94 Н/м в таблице 2, для выбранного значения l = 75 мм и нелокального взвешивающего параметра m = 1.01 модуль размягчения определяется как ϵ _f = 3,7 × 10 ⁻⁴ .

5.4 Сводка параметров материала модели SCDP

Параметры материала для последующего численного исследования приведены в таблице 3. Параметры, которые не были откалиброваны на основе представленной экспериментальной программы, были взяты из Neuner et al. (2018) и Schädlich et al. (2014b), на основе значений из литературы. Последнее соотношение Пуассонов ν , соотношения F F 9003/ F _CU, F _TU/ F _CU и F _CB/ F _cu и пластическая деформация при максимальной прочности при одноосном сжатии при возрасте материала 1, 8 и 24 ч соответственно.

Таблица 3. Параметры материала для модели SCDP, представляющей исследуемый состав мокрого торкретбетона.

E ⁽²⁸⁾ (MPA)

E ^{(1) ⁽¹⁾ (MPA)}

4 (MPA ^-1)

E E ^Flow

CU ⁽¹⁾ (MPA)

CU ⁽²⁸⁾ (MPA)

CY / F У. е.21

1,22

18,56

40,85

0,1

F _CB/ е _у.е.

F _вт/ е _у.е.

ɛ _{∞ ∞
1 ^SHR}

0 50

1 ^SHR (H)

0 CPU

1 ^{P (1)}

CPU

1 ^{P (8)}

ɛ _{процессор} ^p(24)

ϵ _f

1.16

0.2

-0.0019

8645

-0.03

-0.002

3,7 × 10 ^-4

Типичный дизайн Silical Mix — Поставщик силика-флюса в Китае, Microsilica.

состав торкретбетонной смеси делится на влажную смесь и торкрет-сухую смесь. В этой статье основное внимание уделяется целевой конструкции торкретбетона. Насыпная плотность мокрого набрызг-бетона может составлять 2200-2300 кг/м 3 , Весовое отношение цемента к песчанику предпочтительно равно 1.от 0:3,5 до 1,0:4,0, водоцементное отношение предпочтительно составляет от 0,42 до 0,50, а соотношение песка предпочтительно составляет от 50% до 60%. После того, как смесь для мокрого опрыскивания замешана, следует измерить осадку, которая должна составлять от 8 до 12 см.

Цемент

Предпочтение отдается портландцементу марки

или обычному портландцементу.

Совокупный

Крупный заполнитель должен быть изготовлен из твердого и прочного гравия или гальки. Размер частиц не должен превышать 16 мм, заполнитель должен быть непрерывным, мелкий заполнитель должен быть твердым и прочным средним или крупным песком, модуль крупности должен быть больше 2.5, содержание воды должно контролироваться на уровне 5% ~ 7%.

Ускоритель

Соответствующий ускоритель следует выбирать в соответствии с типом цемента, водоцементным соотношением и т. д., начальное время схватывания не должно превышать 5 минут, а окончательное схватывание не должно превышать 10 минут.

Вода

Бетонная вода должна соответствовать соответствующим нормам для инженерной воды, а вода не должна содержать вредных веществ, влияющих на нормальную конденсацию и твердение цемента.Нельзя использовать сточные и кислые воды с рН менее 4 и количеством сульфатов. Это соотношение основано на бытовой воде.

Набрызг-бетон обычно должен соответствовать следующим требованиям:

(1) Состав торкретбетонной смеси должен соответствовать требованиям проектной прочности. Если есть требование непроницаемости, также должна быть достигнута отметка непроницаемости;

(2) меньше отскока;

(3) меньше пыли;

(4) Хорошая адгезия, компактный торкрет-бетон;

Соответствует требованиям конструкции, плавная подача, отсутствие блокировки.

Параметры включают дозировку цемента, коэффициент серой кости, коэффициент песка, водоцементный коэффициент и осадку.

Дозировка цемента

Количество цемента, используемого для контроля количества цемента, должно контролироваться на уровне 400 ~ 450 кг/м3. Если количество цемента слишком мало, величина отскока велика, и начальная прочность увеличивается медленно. Когда количество цемента увеличивается, прочность торкретбетона увеличивается, а отскок уменьшается. Однако чрезмерное использование цемента неэкономично.Во-вторых, увеличивается количество пыли, образующейся во время строительства, ухудшается строительная среда, а также увеличивается усадка бетона при его затвердевании за счет конденсата.

Соотношение серого и кости

Соотношение цемента и заполнителя должно быть разным в зависимости от строительного процесса. При сухом распылении весовое соотношение цемента к песку и камню должно быть 1:4-1:4,5. При мокром напылении весовое соотношение цемента к песку и камню должно быть 1:3. 5~1:4.0.

Соотношение песка

Доля песка должна контролироваться на уровне от 50% до 60%. Практика показала, что расход песка влияет как на строительные характеристики торкретбетона, так и на его механические свойства. Когда доля песка ниже 50%, скорость отскока высока, трубопровод должен быть заблокирован, а прочность торкретбетона очень дискретна. Когда доля песка слишком велика, выше 60%, прочность торкретбетона снижается из-за недостаточного количества крупного заполнителя.Для достижения соответствующей подвижности и текучести необходимо увеличить количество цемента, при этом ни экономичность, ни усадка бетона не возрастут.

Водоцементное отношение

Водоцементное отношение конструкции мокрого набрызга от 0,42 до 0,50. Величина водоцементного отношения влияет на скорость отскока и прочность торкретбетона. Если водоцементное отношение слишком велико, скорость отскока может быть снижена, но при этом снижается прочность; водоцементное отношение слишком мало, хотя прочность высокая, скорость отскока также увеличивается. Когда поверхность набрызг-бетона течет, сползает или трескается, это указывает на то, что водоцементное отношение слишком велико, и необходимо уменьшить количество добавляемой воды; если на поверхности есть сухие пятна, пыль в процессе работы большая, а количество отскока большое, водоцементное отношение слишком мало. Необходимо вовремя увеличивать количество воды; когда поверхность ровная, блестящая, блестящая, с меньшим количеством пыли и отскока, это указывает на то, что водоцементное соотношение подходит.

Оползень

Осадка является важным показателем для оценки текучести бетона, сцепления и водоудерживающей способности. При мокром напылении осадка составляет 8-12 см. Практика показала, что осадка имеет наименьшую скорость отскока торкретбетона в этом диапазоне.

Выбор соотношения бетонной смеси

Соотношение торкрет-бетона обычно определяется комбинацией эмпирических формул и методов строительства.

Метод расчета торкрет-бетона

Схема торкретбетонной смеси должна включать в себя обычную смесь и набрызг торкретбетона для испытаний в полевых условиях, корректировка из двух частей.Первая часть основана на требованиях торкретбетона, а эталонное соотношение предлагается в соответствии с обычным составом бетонной смеси. Последняя часть основана на эталонном соотношении и регулирует, проверяет и определяет соотношение смеси на месте. Эти два шага дополняют друг друга и незаменимы.

Марки бетона	Соотношение состава бетонной смеси (цемент: песок: заполнитель)
М5	1:5:10
М7.5	1:4:8
М10	1:3:6
М15	1:2:4
М20	1:1,5:3
M25	1:1:2
М30	1:0,75:1,5
М35	1:0,5:1
М40	1:0,25:0,5

Советы по дизайну смеси для торкретирования | Журнал «Бетонное строительство»

Набрызг-бетон — это и материал, и метод. Материал – бетон, строительный раствор или цементный раствор. Метод заключается в нанесении этого материала пневматическим давлением через специально приспособленный шланг. Существует два основных типа торкретбетона: в одном материалы смешиваются в центральном смесителе, а затем транспортируются по шлангу из сопла на место; в другом сухие ингредиенты смешиваются, транспортируются по шлангу и смешиваются с водой в насадке. Первый называется процессом мокрой смеси; последний, процесс сухой смеси.В процессе производства сухих смесей существует широкий диапазон контроля количества воды затворения, используемой для регулирования консистенции смеси по ходу работы. Это также позволяет транспортировать смесь по более длинному шлангу, чем это возможно при использовании мокрой смеси. Сухой процесс лучше подходит для бетона, содержащего легкие пористые заполнители, чем для смеси с нормальным заполнителем. Это также требует, чтобы оператор насадки был исключительно квалифицирован в контроле содержания воды и, следовательно, консистенции, прочности и водонепроницаемости по мере укладки бетона. Чтобы определить пропорции смеси, которые лучше всего подходят для конкретной работы, рекомендуется протестировать около трех различных смесей, попадающих в диапазон от 1 части цемента до 3-4 с половиной частей песка. Песок, перекачиваемый в процессе сухой смеси, должен быть влажным, но содержание воды в нем должно быть достаточно однородным. Если допустимо широкое варьирование, наладчику будет трудно поддерживать приемлемую осадку и однородность торкретбетона на месте. Влажная смесь обеспечивает лучший контроль и более универсальный состав смеси, чем процесс сухой смеси.Можно использовать любой тип добавки, такой как воздухововлекающие, водоредуцирующие и/или контролирующие схватывание агенты. Легче добиться тщательного перемешивания ингредиентов. Возможен более точный контроль пропорций смеси. Пропорции смеси для процесса мокрой смеси примерно такие же, как и для процесса сухой смеси. Вся смесь предварительно перемешивается до состояния, пригодного для работы. Спад обычно находится в диапазоне от 0 до 4 дюймов.

Бетон

против торкретбетона, в чем разница?

Бетон действительно универсальный строительный материал.Бетоны, используемые сегодня, разрабатываются с учетом очень специфических эксплуатационных характеристик и включают легкие, тяжелые, пористые, армированные волокном, массовые, высокоэффективные и ячеистые бетоны, и это лишь некоторые из них. Каждый из них обеспечивает определенные характеристики или свойства для их предполагаемого использования. Эти свойства достигаются за счет преднамеренной формулировки и контроля таких переменных, как содержание и тип цемента, тип и содержание пуццолана, тип заполнителя, используемые добавки, время добавления и скорость добавления этих добавок, а также другие, часто тонкие различия.

Джордж В. Сигебрехт и Стивен Х. Геблер
Соавторы
www.concrete.Com

Один из широко используемых специальных бетонов известен как торкретбетон. Основное отличие торкретбетона от его близкого родственника бетона заключается в методе укладки. Бетон выгружается из автобетоносмесителя, укладывается на землю или в формы, а затем вибрирует для уплотнения. Напротив, процесс торкретирования, независимо от того, используется ли влажная или сухая подача материала, не требует формования или уплотнения, что повышает креативность дизайна и гибкость применения, что часто приводит к экономии времени или денег

Торкрет-бетон первоначально назывался «Gunite», когда Карл Экли в 1910 году сконструировал цементный пистолет с двойным патронником.Его аппарат пневматически наносил песчано-цементную смесь с высокой скоростью на намеченную поверхность. Вскоре были разработаны другие торговые марки, известные как Guncrete, Pneucrete, Blastcrete, Blocrete, Jetcrete и т. д. Все они относятся к бетону, наносимому пневматическим способом. Сегодня Gunite приравнивается к процессу торкретирования сухими смесями, в то время как термин «торкретбетон» обычно описывает процесс торкретирования мокрой смесью. В месте применения оба они обычно называются торкрет-бетонами.

Торкрет-бетон методом сухого смешивания, вводит и смешивает необходимое количество воды в сопле для нанесения в виде сухих вяжущих материалов (зольная пыль, шлак, микрокремнезем и т. д.) и заполнители подаются через «пистолет». Наладчик контролирует консистенцию смеси, регулируя подачу воды в соответствии с изменяющимися условиями рабочей зоны. Сухой процесс также хорошо подходит для нерегулярного нанесения, так как большая часть воды вступает в контакт с вяжущими материалами только на выходе из сопла. любые необходимые ускорители. Ингредиенты обычно доставляются в грузовиках для готовой смеси, как и в случае обычного бетона.Ускорители или другие добавки все еще могут дозироваться в суспензию у сопла вместе с воздухом под давлением, чтобы увеличить скорость материала и улучшить контроль нанесения или процесса «впрыскивания».

Скорость удара правильно нанесенного торкретбетона мгновенно уплотняет материал, в результате чего получается смесь «на месте», которая содержит больше цемента и обладает большей прочностью, чем та же смесь до укладки. Как правило, сухая торкретбетонная смесь с мелким заполнителем, подаваемая в пропорции цемента к заполнителю 1:3 при попадании в пистолет для нанесения, приводит к соотношению цемента к заполнителю 1:2 на месте.То, что кажется ненужной тратой материалов и неприятной пылью, известной в торговле как «отскок» и избыточное распыление, на самом деле приводит к получению плотного, высокопрочного торкретбетона, поскольку часть заполнителя рикошетит от принимающей поверхности и от места укладки. Потери из-за отскока будут варьироваться в зависимости от сухости смеси, расстояния стрельбы от поверхности, ветровых условий и т. д. Предусмотренная толщина обычно превышается, обрезается до расчетной толщины и доводится до желаемой текстуры и внешнего вида поверхности.

Хотя процесс сухой смеси кажется быстрым и экономичным, он требует мер предосторожности для обеспечения качества нанесения. Мастерство и опыт форсунки имеют решающее значение, поскольку форсунка контролирует критическое соотношение воды и смеси, поступающей в оборудование для нанесения. В процессе мокрой смеси наладчик не может контролировать консистенцию смеси, доставляемой на рабочую площадку, но может контролировать скорость материалов и добавление ускорителей, когда смесь выходит из сопла.

Так же, как и в бетонных смесях, соотношение воды и цементных материалов остается самым важным параметром, влияющим на прочность на сжатие, усадку и общую долговечность конечного продукта.Техника нанесения также имеет решающее значение и менее щадящая, чем обычная готовая смесь. Хорошая техника «стрельбы» может означать разницу между плотным высокопрочным материалом и тем, который хорошо выглядит на готовой поверхности, но на самом деле имеет нижележащие песчаные карманы, пустоты и плохо заключенную арматурную сталь. Неправильная техника нанесения увеличивает вероятность растрескивания и его негативных последствий. Процесс торкретирования более универсален, чем укладка обычного бетона. Если поверхность стрельбы прочная, чистая и доступная, торкретбетон можно применять в очень сложных или сложных формах или сечениях, где обычная бетонная опалубка оказалась бы трудной или невозможной, а также непомерно дорогой. Набрызг-бетон особенно подходит для уникальных форм, требуемых в сложных формах, плавательных бассейнах и других уникальных элементах аквапарков. Он также может быть отличным материалом для облицовки и ремонта существующих конструкций благодаря его способности обеспечивать хорошую прочность сцепления и низкую проницаемость.

Нюансов и различий между бетоном и торкрет-бетоном слишком много, чтобы охватить их в короткой статье. Выбор метода укладки бетона, будь то обычный бетон, набрызг-бетон с мокрой или сухой смесью, может быть сложной задачей, поскольку каждый из них имеет свои положительные стороны почти для каждого применения.Хотя верно то, что один подход может быть более применимым, адаптируемым или экономичным, чем другой, окончательный выбор бетонной укладки для проекта должен основываться на дизайне проекта, критериях эффективности материалов и общем бюджете.

Что такое торкрет-бетон и его применение?

Торкрет-бетон марки

, используемый в самых разных областях, является интересным родственником обычного бетона. Что это такое и как вы его применяете? Читай дальше что бы узнать.

Что такое торкрет?

Торкрет-бетон

представляет собой растворную смесь, состоящую из цемента, воды и мелкого заполнителя.Обычно составы смесей включают пластифицирующие и ускоряющие схватывание добавки, а также армирующие волокна. Эта растворная смесь «выстреливается» в вертикальные и нависающие формы (стены, потолки и туннели) с высокой скоростью с помощью пневматического оборудования.

Набрызг-бетон марки

используется для армирования там, где обычный бетон нецелесообразен, например, для облицовки туннелей, шахтных стволов и вертикальных забоев. Здесь субстрат обычно нестабилен без надлежащей поддержки. После нанесения торкретбетона он стабилизирует основание, буквально скрепляя его.При правильном применении улучшает устойчивость облицовки туннелей и шахт в подземных условиях и сводит к минимуму камнепады в нестабильных зонах.

Процесс торкретирования

Процесс торкретирования начинается с правильного состава смеси. Поскольку важна высокая начальная прочность, отношение цемента к воде должно быть высоким. Чем выше это соотношение, тем выше результирующая прочность на сжатие торкретбетона. Поскольку во время нанесения обычно образуются воздушные карманы, это соотношение имеет решающее значение.Для облегчения раннего набора прочности в сопло добавляется добавка, улучшающая схватывание. При правильном нанесении это позволяет торкрет-бетону мгновенно схватываться при попадании на основание.

Торкрет-бетон

обычно смешивают заранее и перекачивают на большие расстояния перед нанесением. Для поддержания текучести в смеси дозаторы добавляют в состав смеси суперпластифицирующие добавки. Вместе с добавками, замедляющими схватывание, они замедляют процесс гидратации цемента, удерживая частицы цемента физически отделенными друг от друга.Вот еще немного информации о химических добавках.

Применение торкретбетона

также требует высокой прочности на изгиб, чего обычно не хватает бетону. Традиционный бетон в десять раз прочнее на сжатие, чем на растяжение. Для повышения прочности на разрыв в состав смеси добавляют микроволокна. Поскольку они могут блокировать сопло аппликатора, их обычно добавляют на сопло — подробнее об этом позже.

После смешивания торкрет-бетон перекачивается из установки для смешивания или дозирования в точку разгрузки.Здесь смесь выстреливается в целевую подложку через пневматическое сопло высокого давления. После добавления добавки, ускоряющей схватывание, торкрет-бетон схватывается в течение нескольких секунд, поэтому в момент соприкосновения с основанием он становится достаточно твердым. Это хорошая новость, поскольку субстратом обычно являются вертикальные стены или крыши, такие как облицовка туннелей, скалы и горные шахты. Теперь всему набрызгу требуется немного времени (максимум сутки), чтобы набраться дополнительной прочности.

В процессе нанесения торкретбетона часть торкретбетона отскакивает от основания.Этот отскочивший материал должен быть немедленно удален с помощью продувочной трубки (сжатый воздух, подаваемый через трубу).

Типы используемых машин

Набрызги торкрет-бетона сильно различаются по размеру и сложности. По этой причине оборудование, используемое в процессе, также сильно различается. Чтобы понять используемое оборудование, мы разобьем процесс на части: дозирование, дозирование добавок, воздушный компрессор и сопло.

Пакетирование

Торкрет-смеси обычно измеряются по весу, так как это гораздо точнее, чем дозирование по объему.По этой причине на дозирующем оборудовании всегда имеется ряд весов.

При сухом набрызг-бетоне сухая смесь транспортируется к месту разгрузки, где в сопле добавляется вода. Для мокрого торкретирования все компоненты, кроме волокон и добавок, ускоряющих схватывание, смешивают перед транспортировкой к месту разгрузки. За исключением этой разницы, процесс для обоих приложений одинаков.

Для крупных работ необходима непрерывная подача торкретбетона.Здесь шнеки смесителя подают материал в большой смесительный барабан с достаточным перемешиванием для поддержания однородной смеси. Как вариант, большие партии торкретбетона доставляются автобетоносмесителями.

Для небольших работ или работ с ограниченным пространством используется небольшой переносной барабан-дозатор. Здесь материалы точно взвешиваются на электронных весах и вручную дозируются в дозирующий барабан.

Обратите внимание, что волокна добавляются в месте выпуска, поскольку они имеют тенденцию блокировать сопло.

Торкрет-бетон перекачивается из дозатора к месту применения.

Дозирование добавок

Дополнительные примеси возникают на различных стадиях процесса. Это зависит от области применения и типа добавки. Жидкие добавки добавляются в процессе дозирования, так как это обеспечивает полное включение добавок в смесь. Это все добавки, кроме ускорителя схватывания. Порошковые добавки могут быть добавлены в процессе дозирования или в сопле.Добавки, ускоряющие схватывание, всегда добавляются в форсунку – слишком раннее их добавление может привести к схватыванию всей партии.

Воздушный компрессор

Сопло и паяльная трубка работают на сжатом воздухе. Воздушный компрессор на объекте должен иметь достаточную мощность для обеспечения постоянного давления в сопле и обеспечения эффективной работы паяльной трубки. Кроме того, компрессор должен подавать воздух к любому другому оборудованию на объекте, которому также требуется сжатый воздух.

Форсунка

На рынке доступны различные конфигурации форсунок, каждая из которых подходит для конкретного применения. Как правило, сопло состоит из наконечника, в котором происходит слив, и водяного кольца (в случае сухого торкретирования). Регулирующий клапан позволяет оператору контролировать поток торкретбетона и воды через сопло, а на наконечнике сопла имеется дозатор специальной добавки и волокна.

Свойства торкретбетона

Свойства торкрет-бетона сильно различаются в зависимости от применения и практики на месте. В то время как прочность торкретбетона на сжатие аналогична прочности традиционного бетона (30–60 МПа), его прочность на изгиб обычно намного выше из-за включения волокон. То же самое относится и к прочности сцепления из-за цементных наполнителей и добавок, используемых в этом приложении. Цементные наполнители — это материалы со свойствами, аналогичными цементу, добавляемые в бетонную смесь для расширения цемента — обычно они намного дешевле цемента. Более подробная информация о наполнителях для цемента доступна здесь.

Усадочные свойства торкретбетона аналогичны свойствам традиционного бетона. При добавлении в смесь большего количества воды или микрокремнезема усадка увеличивается, а добавление крупного заполнителя уменьшает усадку. Высокая скорость отскока также увеличивает усадку.

Прочность, или отношение несущей способности после образования трещины к несущей способности при первой трещине, для торкретбетона является высокой. Правильное использование волокон усиливает это свойство. Традиционно для торкретирования в значительной степени использовалась стальная фибра, которая является дорогостоящей и сложной для обработки на месте.Благодаря новым технологиям компании могут использовать пластиковые волокна, которые превосходят стальные волокна по всем параметрам. С ними легче обращаться, и они обладают дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что они устойчивы к ржавчине и химически инертны.

Набрызг-бетон прочнее бетона?

Да и нет. Торкрет-бетон имеет такую же прочность на сжатие, что и бетон, но гораздо более высокую прочность на изгиб.

Чем торкретбетон отличается от торкретбетона?

Номенклатура. Gunite — это торговое название торкретбетона оригинального типа.Напротив, торкрет-бетон — это общий термин для строительного раствора, наносимого пневматическим способом.

Торкрет-бетон с мокрой или сухой смесью

Основное различие между мокрой и сухой смесью торкретбетона заключается в точке, в которой добавляется вода. Для торкретирования мокрой смесью вода добавляется во время начального смешивания. Напротив, в набрызг-бетон с сухой смесью вода попадает только в напорный шланг. Эти методы подходят для различных приложений.

Сухая торкрет-бетонная смесь лучше всего подходит для небольших площадей, сводя к минимуму уборку после работы.Напротив, торкретбетон с мокрой смесью лучше подходит для более крупных и сложных применений со значительным армированием арматурой.

Применение торкретбетона

Торкрет-бетон

имеет широкий спектр применения. Как правило, торкретбетон используется для подземной стабилизации, например, в горных шахтах и туннелях. Он также используется для облицовки бассейнов и стабилизации скал, чтобы свести к минимуму камнепады.

Строительство бассейна из торкретбетона. Фотография Билла Брэдли.billbeee

Часто задаваемые вопросы по торкрет-бетону

Как далеко вы можете качать бетон?

Применение бетононасосов широко варьируется в зависимости от состава смеси и расстояния по вертикали. Если вы перекачиваете бетон против силы тяжести, расстояние, на которое вы можете перекачивать бетон, уменьшается, поскольку насосу приходится работать тяжелее. Если вы движетесь с гравитацией, расстояние увеличивается. Текущий мировой рекорд по самой высокой вертикальной бетононасосной установке составляет 606 м, установленный во время строительства Бурдж-Халифа в Дубае.

Горизонтальное расстояние, на которое вы можете перекачивать бетон, намного меньше вертикального расстояния, поскольку сегрегация становится проблемой. Здесь 300 м — это предел (https://www.embassyconcretepumps.co.uk/faqs/)

Сколько времени требуется для отверждения торкрет-бетона?

Поскольку торкрет-бетон достигает первоначального схватывания сразу после нанесения, процесс отверждения происходит намного быстрее, чем у традиционного бетона. Тем не менее, отверждение варьируется в зависимости от применения и состава смеси. При отверждении чем дольше, тем лучше.Защита торкретбетона от прямых солнечных лучей и ветра, а также поддержание его во влажном состоянии в течение первых семи дней после нанесения улучшит свойства отверждения.

Почему торкрет-бетон трескается?

Основной причиной образования трещин в бетоне является недостаточное отверждение. Здесь вода испаряется с поверхности, когда ветер обдувает свежеуложенный бетон или если на него попадают прямые солнечные лучи. Поверхностный слой высыхает, в то время как более глубокие слои все еще должным образом увлажнены. Эта разница в концентрации воды приводит к различиям в развитии прочности и усадке, при этом верхний слой усаживается больше, чем более глубокие слои, что приводит к образованию трещин.

Как часто вы делаете торкрет-бетон?

Набрызг-бетон в плавательных бассейнах следует поливать водой два или три раза в день в течение первых 14 дней после заливки. Это улучшает отверждение и способствует правильному развитию прочности.

Является ли торкрет-бетон водонепроницаемым?

Набрызг-бетон является водонепроницаемым, но не водонепроницаемым. Ни один бетон не является действительно водонепроницаемым — при достаточном давлении и времени вода просачивается даже через самые лучшие бетонные барьеры. Тот факт, что набрызг-бетон является водонепроницаемым, означает, что при нормальных условиях эксплуатации вода вряд ли проникнет через набрызг-бетон.

Торкрет-бетон марки

широко используется для армирования и стабилизации, а также для облицовки бассейнов. Мы надеемся, что вы нашли эту статью информативной и по-новому оценили широкую область технологии бетона и гражданского строительства.

Бетононасосы REED Насосы для торкретирования и машины для торкретирования.

«Гунит», также известный как «Сухой процесс».
Торкрет-бетон — это название, используемое для обозначения смеси
из 1 части портландцемента и 4 частей тщательного песка
смешанное сухое, пропущенное через Gunite
Машина и транспортируется по воздуху через резину
торкрет-шланг и осаждение под давлением воздуха. Большой
давление воздуха служит для смешивания и уплотнения
микстура. В результате получается гладкая и твердая поверхность.

Gunite прекрасно сцепляется с подготовленными поверхностями.
таких как бетон, кирпич, камень, плитка, камень или
стали. Было проведено множество тестов, которые показывают
что прочность соединения Gunite превышает сопротивление сдвигу
прочность кирпича или бетона хорошего качества против
которой он применяется.Gunite устойчив к высоким температурам
в высокой степени и может быть улучшена заменой
огнеупорные заполнители для части или всего песка.
Торкрет чрезвычайно прочный, плотный и высокопрочный.
устойчив к атмосферным воздействиям и многим видам химических
атака. Торкрет можно с успехом применять
любой желаемой толщины с однородным качеством повсюду.

Обыкновенный «Гуните»
Приложения:

1. Плавание
Строительство бассейна
2. Подпорные стены
3. Огнеупорный
Установка
4.Скальные работы
5. Искусственный
Скалы и пещеры
6. Стабилизация склона
— Почва
Ретенционные и подпорные стены
7. Ремонт бетона
/ Восстановление бетонных и каменных конструкций
(мосты, стены, колонны, балки, плиты, коллекторы)
8. Обратная засыпка (песок и гравий)
9. Гражданские и инфраструктурные проекты
10. Каналы, пирсы, дамбы
11. Шахты
12. Туннель
Подкладка
13. Подпорные и противопожарные стены
14. Бетонная труба
15.Огнезащита для стальных конструкций
16. V Канавы

НАЗАД
на главную страницу пистолета

Торкрет-бетон: что это такое и чем он полезен?

Возможно, вы уже слышали о торкретбетоне, но задумывались ли вы когда-нибудь, что это такое на самом деле? Это продукт или процесс? Что ж, здесь, в Easy Mix Concrete Services, мы расскажем вам, что такое набрызг-бетон и как вы можете извлечь выгоду из его использования в своих конструкциях.

Что такое торкрет?

Торкрет-бетон

может быть либо мокрым, либо сухим цементом , и вы можете выбрать правильную смесь для торкретирования, отвечающую требованиям вашего проекта. Затем смесь наносится путем распыления конструкции в желаемом месте – будь то вертикальная конструкция или горизонтальная. Это возможно благодаря высокой скорости напыления и скорости высыхания и затвердевания материала.

Каковы преимущества торкретбетона?

Использование торкретбетона имеет множество преимуществ, но здесь мы рассмотрим несколько основных причин, по которым он так популярен.

Водные возможности – Набрызг-бетон, часто используемый при строительстве бассейнов и других сооружений на воде, идеально подходит для этой цели. Мало того, что материал легче распылить на место для получения прочной структуры, его также можно добавить, чтобы адаптировать смесь.
Свойства долговечности – Набрызг-бетонные бассейны, рассчитанные на десятилетия эксплуатации, означают, что в ближайшем будущем вам не потребуется выполнять какие-либо серьезные работы. Расслабьтесь и наслаждайтесь своим бассейном, зная, что вы сделали мудрое вложение.
Требуется меньше опалубки – Обычно конструкция требует опалубки, чтобы выдерживать внутреннее давление заливаемого и схватывающегося бетона, но в случае торкретбетона это не так, что значительно упрощает заливку.
Экономьте время и деньги . При выборе торкрет-бетона для вашего проекта можно сэкономить несколько средств, включая экономию затрат на рабочую силу и сокращение времени, необходимого для завершения новых строительных проектов.
Добавки – Торкрет-бетон может быть адаптирован и улучшен за счет использования добавок, поэтому, хотите ли вы повысить водостойкость, увеличить скорость подачи или создать смесь, для которой требуется только однослойное нанесение, вы можете добиться этого.
Простота нанесения – Поскольку торкрет-бетон наносится набрызгом, это означает, что его можно наносить даже на труднодоступные места. Это может означать слои покрытия над головой или даже под землей.
Любая форма – Придайте бассейну любую форму с помощью адаптируемого торкретбетона – с помощью этого универсального типа бетона можно создать безграничный дизайн.

Для чего можно использовать торкрет-бетон?

Существует так много ситуаций, когда можно использовать торкрет-бетон, но вот краткий список распространенных применений:

Наземные опоры
Бассейны
Скейт-парки
Огнеупор
Купола
Архитектура и ландшафтный дизайн
Ремонтные работы
Реставрационные работы

Если вы ищете торкретбетон для своего строительного проекта в Остине, штат Техас, и в более широком регионе , позвоните команде Easy Mix Concrete Services сегодня.Если вам нужен торкрет-бетон для нового бассейна, ремонтные работы или работы по укреплению, мы можем предложить лучшую цену и нашу квалифицированную помощь.